环氧树脂自流平地面施工工艺 1、施工准备 1.1、材料准备 1.1.1主要材料： 环氧树脂地流平涂料、基层处理剂（底油）、面层处理剂、填平修补腻子，填料如石英砂、石英粉。环氧树脂地流平涂料目前多为双组份，应按一定配比充分混匀，其质量标准见下表。 环氧树脂地流平涂料的技术指标 试验项目 涂料状态 涂抹外观 干燥时间 技术指标 均匀无硬块 平整光滑 表干（25℃）≤4h 实干（25℃）≤24h 耐磨性（750g/500r） 附着力（级） 硬度（摆杆法） 对比率 光泽度（％） 耐冲击性 耐水性 耐碱性（10％NaOH） 耐盐水性（10％NaCl） G≤0.04 ≤1 ≥0.6 ≥0.87 ≥30 40Kgcm无裂纹、皱纹及剥落现象 96h无异常 96h无异常 96h无异常 ''
1.1.2储运与贮存：
密闭储运，避免包装破损和雨淋。置于干燥通风处，避免高温，严禁阳光下曝晒及冷冻。在5-40℃时贮存期为6~12个月。
1.2、机具准备：
1.2.1漆刷或滚筒、盛水桶、低转速搅拌器（400转/分钟）或电动搅拌枪、专用钉鞋、镘刀、专用齿针刮刀、放气滚筒。
1.2.2施工机具在使用前需清洗干净。用完后的工具要在干固时间内用水清理，以免影响下次使用。
1.3、基层处理：
1.3.1施工基层应平整、粗糙，清除浮尘、旧涂层等，达到C25以上强度，并作断水处理，不得有积水，干净、密实。不能是疏松土、松散颗粒、石膏板，涂料、塑料、乙烯树酯、环氧树脂，及有粘接剂残余物、油污、石蜡、养护剂及油腻等污染物附着。
新浇混凝土不得少于4周，起壳处需修补平整，密实基面需机械方法打磨，并用水洗及吸尘器吸净表面疏松颗粒，待其干燥。有坑洞或凹槽处应与1天前以砂浆或腻子先行刮涂整平，超高或凸出点应予铲除或磨平，以节省用料，并提升施工质量。
基层基面。自流平砂浆浇刚性，因而须留伸缩缝，可降低收缩影响。 1.3.2含水率测定
含水率的测定有以下几种方法：
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1）塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。
2）无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。
3）氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8g/m2。
1.3.3水分的排除
混凝土含水率应小于9%，否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方法有以下几种：
1）通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发。
2）加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水份迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的雾点温度，导致水在混凝土上凝结，故不宜采用。
3）降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂、除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气中的水汽。
1.3.4 基层表面处理方法
对于平整地面，常用下列方法处理：
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1）酸洗法（适用于油污较多的地面）：用质量分数为10~15%的盐酸清洗混凝土表面，待反应完全后（不再产生气泡），再用清水冲洗，并配合毛刷刷洗，此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。 2）机械方法（适用于大面积场地）：用喷砂或电磨机清除表面突出物，松动颗粒，破坏毛细孔，增加附着面积，以吸尘器吸除砂粒、杂质、灰尘。对于有较多凹陷、坑洞地面，应用环氧树脂树脂砂浆或环氧树脂腻子填平修补后再进行下步操作。 1.3.5经处理后的基层性能应符合以下指标。 合格基层指标 检查项目 合格指标 湿度 ≤9% 强度 ＞21.0MP 平整度 ≤2mm/M PH值 ＜10 表面情况 无砂无裂 无油无坑 2、施工方法 2.1、工艺流程：
①清理基面→②涂刷底涂（间隔时间30分钟左右）→③配制自流平浆料→④浇注→⑤刮涂面层→ ⑥专用滚筒消泡（在20分钟内）→⑦自流平面完成
2.2、不同类型地面的涂装要求： 见表3与表4。
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不同地坪类型的涂装要求 工序 环氧树脂薄环氧树脂砂环氧树脂砂浆 涂地坪 底涂 中涂 批补 面涂 厚度 * * * * 0.3—0.5 浆薄涂地坪 * * * * 1—3 4—6 10 防滑地坪 * * 1—3 4—6 10 施工工期（天） 3—5 养护期（天） 7 应用 要求洁净 要求洁净、平要求洁净、平 整、耐磨 整、耐磨、防滑
不同涂层的工艺要求 涂层 底涂 材料 参考用量 涂装工艺 涂装间隔 备注 添加40～60％的 水混匀即可使用 中涂 环氧树脂地1～2 流平涂料、（m2/Kg） 石英砂 刮涂 6小时 与1.5－2倍的石 英砂混匀，加环氧树脂地10～15 流平涂料 （m2/Kg） 辊涂或刷涂 5小时 ''
水调节施工粘度，每层的厚度<0.5mm 批补 环氧树 4～6 刮涂 4小时 拌适量石英粉调 成环氧树脂腻子 面涂 环氧树脂 3～4 （m2/Kg） 辊涂或刷涂 6小时 充分搅匀，添加水 调节施工粘度
2.3、施工工艺
2.3.1底涂：将底油加水以1：4稀释后，均匀涂刷在基面上。1Kg底油涂布面积为5平方米。用漆刷或滚筒将自流平底涂剂涂于处理过的混凝土基面上，涂刷二层，在旧基层上需再增1道底漆。第一层干燥后方可涂第二层（间隔时间30分钟左右）。底涂剂用量约为0.18kg/m2，每桶可施工约为110m2。底涂剂干燥后进行自流平施工。
2.3.2浆料拌和：先秤量7公斤的水量置于拌和机内，边搅拌边加入环氧树脂自流平，直到均匀不见颗粒状，且流动性佳的情况，再继续搅拌3-4分钟，使浆料均匀，静止10分钟左右方可使用。如一次拌和二包，则先加14公斤的水，但只能先加一包，搅和至均匀不见颗粒，再加第二包。
脂、石英粉 （m2/Kg） ''
2.3.3刮涂面层：待底油半干后即可浇注浆料，并以带齿推刀或刮板加助展开，并控制薄层厚度，再以消泡滚筒处理即成高平整地坪。将搅拌均匀自流平砂浆倒于底涂过的基面上，一次涂抹须达到所需厚度，再用镘刀或专用齿针刮刀摊平，再用放气滚筒放弃，待其自流。表面凝结后，不用再涂抹。用量标准见表5. 面层涂刷用量表 基面平整情况 微差表面平整 一般表面平整 标准全空间整平 严重不平整基体整平 厚度（mm） ≥2 ≥3 ≥6 ≤10 用量（Kg/m2） 约3.2 约4.8 约9.6 约16 如局部过高，料浆不能流到的地方，可用抹子轻轻刮平即可，流平施工时间最好在30分钟内完成，施工后的机具方即用水冲洗干净。
2.3.4养护：温度20℃时，6～8小时可行走，温度低于5℃，则须1~2天。固化后，对其表面采用蜡封或刷表面处理剂进行养护，2周后即可使用。养护期最低不得小于1周。
2.3.5注意事项：
1） 具体施工应参照设计要求及产品的使用说明书。 2） 普通自流平材料不能直接用于表面耐磨层。
3） 切勿低于5℃时进行自流平施工，施工温度在5-35℃，最佳 温度15～30℃，结硬前应避免风吹日晒。 4） 施工时有凸起或溅落，初凝后可用镘刀撇去。
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5） 自流平上需进行其它作业，应在其结硬能行走时进行，如果 使用前浆料已结硬的应弃之，不可加水搅拌再用。
6） 如有楼板加热装置应关闭，待地面冷却后才能进行自流平的 施工。
7） 配料多少要与施工用量相匹配，避免浪费。一次配料要一次 用完，不可中间加水稀释，以免影响质量。根据施工经验，一次配制5Kg左右为宜。
8） 在规定的时间内流平面不许行人。
9） 涂料使用过程中不得交叉污染，未混合材料应密封储存。 3、质量标准 3.1、主控项目
3.1.1 环氧树脂自流平地面工程所使用的各种材料的品种、型号和性能应符合设计要求。
3.1.2 环氧树脂自流平地面工程的颜色、图案应符合设计要求。 3.1.3表面状况：平整光洁、色彩一致、无明显色差，不得有气泡、杂物、凸起、凹陷、针孔、裂缝、剥离等不良状况。
3.1.4环氧树脂自流平地面工程的基层处理除须符合设计及产品的要求外，还应符合下列要求：
1）基层应作断水处理，或涂刷防潮环氧树脂底油。 2）基层含水率不得大于9%，PH值不大于10。
3.1.5硬度：工业使用要求硬度>2H，设计有规定的以设计为准。 3.1.6实测项目见表6
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环氧树脂自流平地面的实测技术指标 测试项目 流平直径（mm） 初凝时间（min） 1D抗压强度（MPa） 7D抗压强度（MPa） 28D抗压强度（MPa） 1D抗拆强度（MPa） 7D抗拆强度（MPa） 28D抗拆强度（MPa） 7D粘结拉伸强度（MPa） 28D粘结拉伸强度（MPa） 收缩率（%）
3.2、一般项目
3.2.1饱满度：在固化好的自流平地面上的反光率应达到95%，一个比较快捷的目视方法是，在开灯情况下，若饱满度比较好的地坪，上方的荧光灯管在地坪上的投影清楚而不会发生走形现象；而在饱满度不好的情况下，灯管的投影像则会模糊、变形。
3.2.2环氧树脂自流平的涂装质量和检验方法应符合表6规定.
技术指标 ≥180 ≥30 ≥8 ≥12 ≥16 ≥2 ≥3 ≥6 ≥0.5 ≥0.7 ≤0 ''
环氧树脂自流平的涂装质量和检验方法 项次 1 2 项目 颜色 用作基层 均匀一致 用作面层 检验方法 均匀一致 观察 不允许 抹刀痕迹与涂不允许 抹接头 3 凸起，剥离 凹陷、裂缝 不允许 不允许 4 5 针孔，环形山孔 允许轻微少量 不允许 装饰线、分色线—— 直线度允许偏差（mm）
4、环氧树脂地坪施工中常见问题及对策 4.1、涂膜施工面问题
1 拉5米线 不足5m拉通线，钢尺检查 4.1.1、问题： 凸起:涂抹面上产生直径2~5mm到30~50mm不同程度的凸起2. 剥离: 基层与涂膜之间的剥离 基层与涂膜界面的剥离3. 裂缝: 涂膜收缩而断开的状态 基层裂缝而影响涂膜一起断开的现象
4.1.2、原因1. 因基层干燥不够,气体聚集在涂膜之下,涂膜面吸收其水分而使基层面凸起;或由于有杂质未清除(固化之前）2. 涂膜的抗张强度大大超过基层强度 底涂与基层的附着力差 涂膜间的剥离大多原因在于涂完下层后经过相当长时间3. 材料的颜基比偏差较大 基层面产生裂缝,涂
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膜的附着力越好越易随基层裂缝变动;另外附着力不好,涂膜虽不衩断开但已起壳
4.1.3、对策1. 有问题的部份进行小修补2. 表面打磨一层后会面重涂3. 把所有发生问题的涂膜全部揭掉,把基层面在清扫干净,重新施工
4.2、涂膜均一性问题
4.2.1、问题1. 固化过慢:环氧树脂树脂材料在特别低的温度下固化反应变慢.该现象跟粘度有密切关系,温度越低粘度越高,施工性(流平性）越差.同时,过长的固化时间会造成涂膜沾染灰尘,沙粒等脏物,甚至影响工作进程2. 可使用时间变短3. 固化不均:一部分出现软和硬的涂膜4. 固化不良:整个硬化状态差,重物或人员走动有压痕5. 表面发粘:初凝时,表面发粘6. 表面发白:表面仿佛有一层云雾7. 不固化
4.2.2、原因 1. 树脂材料在气温降低到10℃左右,硬化就是明显的变慢,还有在现场加溶剂,溶剂的挥发带走一部分热量而冷却涂膜,所以地面涂料一般不允许再加溶剂2. 配合好的地面涂料如果一直放置在容器里的话,会蓄积反应热,结果固化变快,可使用时间大大缩短;一般施工环境温度越高,通风差,可使用时间越短3. 主材与固化剂的混合容器里搅拌不良4. 施工环境温度太低,反不完全,或固化剂加入比例不符5. 整个涂料的搅拌不充分,造成未反应的成分在表面下游离6. 施工环境潮气重,在涂膜上易结霜,造成固化剂里的胺 析出产生白雾集结在表面7. 固化剂加入量不准或加错
4.2.3、对策1. 施工环境温度:15~25℃,现场不要随意加溶剂2. 混合好的材料不要一直存在混合容器里,应及时流展在施工基层面上,涂料接触
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混混凝土被冷却,可使用的时间关键在树脂和所选择的固化剂用量,因此要严格根据环境温度的变化确定固化剂用量3. 搅拌工序标准化,人员需专门培训4. 采用加温,保暖措施,提高环境温度5. 跟3相同6. 在早春季节地面及墙壁的温度比室温泠得多,特别在光滑表面易结露.施工前应打开窗尽量减少室温地面的温差7. 加强管理,对施工人员进行技术培训,及时发出问题,解决问题..
4.3、涂膜施工面问题
4.3.1、问题 1. 针孔:施工面上出现许多象针刺过而留下的痕迹状态2. 环形山孔:施工面就象不沾油那样发生环形状的孔3. 凹陷:施工面上出现圆形凹窝的状
4.3.2、原因1. 固化剂与主料混合时,因搅拌而在涂料里产生大量气泡,在固化过程中气泡不断发散,基层面留下痕迹而成为针孔2. 一则基层面的密实性不均一;二则填料分散不足3. 涂料表面张力不均一,局部呈现规则性
4.3.3、对策1. 把空气粒子(气泡）用抹子一边一边抹(可听见气泡破裂的辟辟啪啪声）同时，每一次涂抹量不超过2mm厚度2. 主要原因在于填料分散不足，严格控制生产质量。在夏季，施工人员流淌的汗珠如滴在未固化涂膜上往往也会造成凹陷，施工时防止任何水分接触材料(未固化前）
4.4、涂膜均一性问题
4.4.1、问题1. 抹刀痕迹：用抹和抹时，在表面硬化后留下痕迹2. 涂抹接头：在加工面的接头部分有明显的不均匀性3. 颜色不匀：加工面颜色有浓淡
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4.4.2、问题1. 涂料缺少自流平性或施工人员操作不熟练2. 接头处两边的材料初凝时间相差较大或施工员不熟练3. 颜料分散不良，或溶剂、助剂与填料兼容性不好
4.4.3、对策1.检查颜料、填料、树脂的配登太态和粘度，特别要注意粘性 牛顿粘性：伸展性好的稠状液---流平性好 非牛顿粘性：油茶状粘性---易出现抹痕 但对合格的地面涂料材料，施工技术的熟练程度对抹痕影响极大2. 尽量选择性抽接的的颜、涂料，控制研磨细度
4.5、除上述几类现象要注意外，使用过程中，环氧树脂地坪涂膜的其它变化也要引起足够重视。
(1） 变色 阳光晒得特别严重的地方易泛黄。 (2） 磨损 经常有人员、货物等通行多的情况下发生。
(3） 刮痕 意外锐物划过的伤口(可修复，但有痕迹），划痕太深应及时修补，否则影响其周围涂膜的附着力。
(4） 软化 经常有开水流淌的基面，或有化学溶剂浸渍表面的情况下发生。
5、环氧树脂地面涂膜保养与维护：
施工结束，把现场交给客户时，应向客户提醒如下保养及维护方法，以便能保持地面良好的质量状态。
5.1、 日常清扫可用柔软扫帚或抹布清洁。
5.2、 严重污垢时，使用中性清洁剂，用抹布水洗，然后用水清洗、充分干燥，打一层薄蜡。
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5.3、 地面溅溢有酸、碱等化学药品时，应及时用水清洗，如果是调味料、油等则用抹布擦试即可。
5.4、 光滑的涂层可用亮光蜡定期保养，永葆美观。
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