一、一般要求
(一) 砂石料采料场
1、应当对预选采料场储量确认。
2、砂石料开采前，必须进行材料品质试验，同时应确定不良矿料（如方解石、云母等）含量是否满足要求，必要时进行钻探取样。
3、必须全部清除盖山土才能开采砂石料。
4、必须采用联合轧石机生产路面用料。试生产时，应检查轧制矿料的颗粒级配，对矿料品质进行试验，按照所需集料要求分级堆放。堆放场地应当进行处理，排水良好，料堆间应采取有效分隔措施。
5、 5mm以下集料必须覆盖，料场生产的矿粉严禁作各沥青结构层用料。
（二）拌和场
1、所有堆放路面施工结构层材料的场地必须硬化处理，并具有良好的排水条件。
2、对5mm以下集料必须采取防雨、防污染措施。
3、各种规格的集料应严格分开堆放，料堆间应有有效的分隔措施，确保集料间不混杂。
（三）工地试验室
1、承包商工地试验室应具有所承担工作而需要的完善的、性能良好的试验仪器及现场检测设备。
2、所有试验人员应当具有相应资质，并熟悉路面施工各种试验工作。
3、所有试验检测数据必须真实、可靠、公正、客观，试验检测数据的整理应规范并有完善的管理措施。
（四）施工组织设计
1、承包商在施工前应编制全面的施工组织设计文件，经监理工程师认可并经业主批复后执行。
2、施工组织设计包括：原材料准备，施工机械配备，成品料运输，生料补充，施工配合比设计，施工质量监控，试验路段铺筑计划及拟达到的目的和应采集的参数，安全、环保措施及应急措施等内容。
（五）外购原材料
所有外购原材料应有供货质量证明材料，且必须按规定进行质量和规格抽检。
（六）新材料、新结构、新工艺
任何新材料、新结构、新工艺，都必须进行充足的室内试验，并通过试验路铺筑，形
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成施工指南（或要点、质量控制手册等）后，按照指南进行施工。
（七）试验路
1、路面各结构层正式施工前必须首先组织试验路铺筑。
2、试验路铺筑前必须对监理工程师、施工各工序现场管理人员，拌和机、摊铺机、压路机等机械手，质检人员、试验人员分别进行技术培训。
3、试验段施工时应严格按要求控制各道工艺环节，同时进行试验及质量检验，施工完毕后按规定对试验路段进行检验，其检验频率应为正常施工的2～3倍。
4、通过试验路段来检验各结构层的各项技术性能及拌和、摊铺、碾压工艺的可行性，确定松铺系数、碾压遍数等施工质量控制参数及施工组织的适应性。
5、及时组织技术交流，总结铺筑经验和质量控制要点，形成全面可行的技术方案文件，指导路面各结构层施工。
二、路槽要求
（一）路基工后沉降应严格控制在2mm/3个月以内，对高填方路堤应有连续的观测资料，并且观测资料应有沉降趋于稳定的明确指向。
（二）路槽压实度必须满足设计和施工规范要求，整段路槽压实度应没有明显偏差。
（三）路槽底面0～80cm内的填料应当采用匀质材料，当采用砂砾或含石填料时，
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粒料粒径不应大于8cm，以确保路槽强度均匀。应力求填层厚度均匀。
（四）含粒料的路槽填土，应对密实度试验结果进行修正。当粒料含量大于规范规定范围时，应采用最大干密度、含水量、空隙率三参数控制。
（五）铺筑路面结构层前，应对路槽重新整修，路槽的密实情况必须使用重型压路机进行碾压检验，表观应无明显压痕，且没有弹簧和推移。
（六）不能达到强度要求的局部段落，应采取路槽补强措施，可采用粒料换填或水泥或石灰稳定土，地下水位较高或排水不良时，应采用稳定土补强。补强范围应以测点弯沉值确定，前后段落不应小于测点间距的1/2。
（七）路槽几何尺寸应当满足设计要求。路槽横坡应满足设计要求，路槽平整度应当严格控制在2cm/3m范围内。
（八）路槽应具有完备的表面水排除设施，避免下雨积水浸泡路床。在挖方段落和低于临界高度的填方段落应设置间距约10m的横向盲沟。地下水丰富的挖方段落，还应设置纵向盲沟。
三、级配碎石基层（底基层）施工
（一） 原材料
1、级配碎石必须采用石灰岩轧制的碎石和石屑组配而成。最大粒径应控制在31.5mm以内。
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2、应建立不同料源、不同规格集料进场验收制度。对每种不同规格的集料应有颗粒组成要求，即对每种规格的集料，要确定3～4个筛孔的通过量和超尺寸颗粒的含量要求，每个筛孔通过量的允许误差为粗集料±7％～12％，细集料±5%～7％。
3、不同料源、不同粒级的集料应分别堆放，严格分隔，料堆应有明显标识。要求集料堆放时，应在预定面积上逐层往上平放，以保持同一粒级的均匀性。
（二）材料试验
1、级配碎石施工前，应按照设计或规范要求进行材料试验。应按照四分法逐步缩分抽取有代表性的试验，严禁在料堆表面取样。
2、施工过程中如原材料发生变化，则必须先在试验室重新进行材料的标准试验。
3、配合比设计时，应进行级配上、下偏差的混合料试验。
（三）场地
必须根据生产量确定拌和料闷料场地大小，至少应有3个以上闷料场地，每个闷料场地都应事先平整、碾压并作硬化处理。所有闷料堆必须覆盖，减少含水量变化。
（四）拌和设备
1、拌和设备产量应大于500吨/小时。
2、拌和设备下料斗不应少于5个，可以放5种不同粒级的集料。
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3、料斗之间必须用足够高度的隔板分隔，下料斗的上口宽度应明显大于装载机料斗宽度。
（五）摊铺设备
1、摊铺机应具有高度自动调节系统。水泥粒料摊铺机在摊铺水稳碎石时，一般配置的工作装置有螺旋布料器(或刮板)、计量门、整平板，还包括压实设备。
2、摊铺机应具有良好的控制集料离析的性能。
3、25cm以下铺筑厚度，摊铺机功率不宜小于120Kw； 25cm以上铺筑厚度，摊铺机功率不宜小于130Kw。
（六）压实设备
1、至少须配备自重12～15吨压路机2台，自重20吨以上振动压路机2台，胶轮压路机2台。
2、铺筑厚度大于25cm，振动压路机自重应大于32吨。
（七）拌和与运输
1、级配碎石混合料必须在中心站用机械进行拌和，严禁使用路拌法。级配料拌和后，应至少闷料48小时。严禁在路基上闷料。
2、气温较高、运距较远，应加盖毡布,防止水分过分损失。
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（八）摊铺
1、摊铺前应对路槽适当洒水湿润。
2、摊铺机的布料螺旋器应有三分之二埋入混合料中。摊铺机后应有专人负责消除粗细集料离析现象。严禁将边缘的粗集料洒布在已经摊铺的集料上。
（九）碾压
1、碾压时应采用稳压→开始轻振动碾压→重型振动碾压→胶轮稳压的作业工序。
2、压路机在稳压时必须原路返回。严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
（十）交通管制
级配碎石层上应禁止开放交通。
四、水泥稳定层施工
（一）材料要求
1、水泥稳定碎石应用石灰岩轧制的碎石和石屑组配而成，颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。
2、对所用的碎石或砾石，应预先筛分成5个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合
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骨架密实型级配要求。
3、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定碎石，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。水泥剂量控制在3～5％之间。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
（二）材料试验
1、进行配合比设计时，应当进行级配及水泥剂量的上、下偏差混合料试验。
2、除规范规定的试验外，应对混合料增加间接抗拉强度试验。
3、为控制水泥稳定粒料从加水拌和到碾压终了之间的延迟时间，在一定范围内避免过大的强度损失，要求拌制水稳混合料时加入缓凝剂(水剂)，以达到延长水泥的终凝时间在8小时左右，剂量以试验室试验确定。
（三）场地、拌和、摊铺、碾压
场地、拌和、摊铺、碾压要求与级配碎石相同。铺筑厚度大于25cm，采用两层铺筑时，第一层铺筑碾压完备后，应用专用设备进行拉毛，并洒布适量水泥浆。采用连续铺筑时，两层铺筑的时间不得大于水泥终凝时间；采用间断铺筑时，第一层养生时间应大于7天。
（四）水泥稳定基层施工应注意平整度控制,确保后续沥青面层平整度在预期控制范围内。
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（五）养生与交通管制
1、水泥稳定基层碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。养生可以采用乳化沥青，还可采取在碾压结束后1～3小时开始铺筑乳化沥青稀浆下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏。
2、基层施工完毕不能立即铺筑乳化沥青稀浆封层时，宜采用潮湿的草席覆盖养生，严禁用湿粘性土覆盖。
3、养生结束，必须清除干净覆盖物。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层，除洒水车外，应封闭交通。铺筑乳化沥青稀浆封层养生，应水稳层7天以后方能开放交通。
（六）对于水泥稳定层出现的干缩、温缩裂缝，应采取相应的措施进行处置。
五、沥青面层施工
（一）材料
1、沥青材料必须有原厂质量合格证和出厂检验单。拌和场对每批到场沥青均应取样检验。拌和场取样检验后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货日期、发票号码、存放地点、检验品质以及使用沥青的路段等；沥青品质检验的各项指标应符合设计和规范要求；每批沥青检验后应留不少于4 kg的料样备查。
2、不同来源不同标号的沥青应分开存放，严禁混杂。已加工的沥青在拌和站内存放时间不得超过15天，存放温度不应高于130℃。桶装和袋装沥青贮存和运输应注意防止水
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份、泥土进入沥青。
3、搅拌设备一级除尘器的粉尘不宜使用，必须使用时，0.075以下的粉料不得超过填料总量的25%。
（二）试验
应按照设计或规范要求进行材料试验，并验证设计提供的目标配合比。进行配合比设计时，应进行级配及沥青剂量的上、下偏差混合料试验。
（三）拌和设备
1、沥青混合料拌和设备单台生产量应大于200吨/小时，每生产班组拌和设备生产总量应大于400吨/小时。
2、拌和机冷料仓要求有5个或以上，且冷料仓间必须有足够高度的分隔板；热料仓的分级筛应有5个或以上。
（四）摊铺设备
1、摊铺机必须有足够的预压实功能，初压密实度应大于85%。摊铺机功率应当大于130KW。
2、熨平板不得有任何瑕疵，预热温度应能达85℃以上。
（五）压实设备
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1、至少须配备自重8～12吨压路机2台，自重16吨以上双钢轮双振动压路机3台，自重16吨胶轮压路机3台。
2、振动压路机线压力不宜小于350N/cm，频率范围宜为40～55Hz，振幅范围宜为0.3～0.5mm。
3、应首选振动压路机。
（六）拌和
1、成品料生产质量应满足：沥青含量偏差≤±0.3%，矿粉含量偏差≤±1%，0.075 mm＜粒径≤2.36 mm的集料级配偏差≤±6%，粒径≥4.75 mm的集料级配偏差≤±7% ，混合料温度偏差≤5℃，混合料残余含水量≤0.1%。
2、生产前必须进行：矿料、粉料、沥青秤的标定，冷料给料系统的标定，计量控制系统的调试，生产配合比的调试，搅拌设备生产能力的调试。
3、生产配合比调试应按以下步骤进行：冷集料的级配调试→热集料的级配调试→进行混合料的组成分析和马歇尔试验以确定最佳沥青用量→确定生产配合比→铺筑试验路段对确定的生产配合比进行验证。
4、应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，发现筛面上物料堆积过高应停机调整。
5、热料仓供料失衡而需改变冷料仓流量时,应逐渐调节，严禁突然加大某一料仓供料，否则将严重影响集料级配。
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6、要求每天开机待工作稳定后，连续输出2小时的称量数据，分析其系统误差和随机误差。发现超出规定要求，应及时检查系统工作，分析原因，予以排除。
7、向卡车卸料，不得向车槽中央卸料，而应先向车槽前部卸料，再向尾部卸料，最后在中央卸料。
8、对于成品料及原材料的检验必须满足设计或规范规定的频率，成品料质量的管理应采用动态质量管理方法。
（七）运输
1、为减少摊铺机前频繁换车卸料，应采用载质量大于15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。
2、为避免现场供料不足造成摊铺机停工，拌和设备成品贮料仓应贮存有足够的混合料，并在摊铺机前常保持有3车沥青混合料待卸。
3、严禁用石油衍生剂作运料车底板的涂料。
4、必须用防雨篷布覆盖运输车内的沥青混合料，保持混合料的温度和防雨。
（八）摊铺
1、应根据拌和、运输设备的生产能力并结合路幅宽度来选择一次摊铺的宽度。
2、采用两台摊铺机梯队施工时，应控制混合料温度，避免形成冷接缝。
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3、多层式沥青混合料，两层之间无论何时施工均应浇洒粘层油。
4、混合料的摊铺温度必须满足设计或规范要求。
5、摊铺中，搅拌设备出现故障等原因使摊铺中断，应立即使摊铺机前移，保证已摊铺的路面碾压连续。但需保留1m～1.2m不碾压，待故障消除恢复生产后，铲除未碾压部分后继续进行摊铺。
6、摊铺机工作速度一般在2～10m/min范围内选取。为使摊铺层有足够的密实度和平整度，下面层摊铺速度可稍快，为6～10m/min，上面层摊铺速度较慢，最大不应大于6m/min，对于薄层罩面，则应更慢。
7、摊铺过程中应进行松铺厚度的调整（初始阶段）和检测、摊铺温度的检测、松铺层纵横向高程的监测、松铺层平整度的监测。
（十）碾压
1、碾压要求专人负责，开工前对压路机司机进行培训交底。正式开铺前压路机应做好碾压前的各项准备工作，严禁压路机在新铺沥青路面上停车、加油、加水。碾压前应确定合理的碾压温度，选择合理的振频和振幅，并在试铺时确定。
2、应及时检查温度、平整度、路拱、压实度，发现缺陷应及时采取补救措施予以修正。
3、初压（稳压）用8～10T的双钢轮压路机，前进时(关闭振动装置)以2～2.5Km／h速度碾压，对于单驱动轮压路机，碾压时必须驱动轮在前。
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4、复压用10～12T双驱双振压路机,以3～5Km/h速度碾压，再用20～26T的胶轮压路机,以4～5Km/h速度碾压。
5、终压阶段宜用20～26T的胶轮压路机配合10T左右的双钢轮大宽度压路机以4～5Km/h速度碾压。
6、不同的混合料有不同的碾压温度和碾压遍数，具体碾压参数应参照铺筑试验段的结果确定。
7、必须遵循先静压后振动碾压，最后再静压的原则；初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于lm。压路机的碾压作业长度应与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进；
8、碾压中，应确保压路机滚轮湿润，避免粘附沥青混合料。可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
9、严禁压路机在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车及从刚碾压完毕的路段进出。当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备(包括临时停放压路机)。
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