大型低温常压LPG储罐现场安装工法

中国化学工程总公司建设继续教育用培训教材之一

大型低温常压LPＧ储罐现场安装工法

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二0０0年十月

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目 录

1．概述 2．工艺原理 3．特点 4．适用范围 5．安装施工

6．机具设备及劳动组织 7．质量要求

8．主要安全措施 9．效益分析 10.工程实例 --

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大型低温设备常压LＰＧ储罐现场安装工法

１.概述

石油液化气(简称ＬPG)特性除易燃性外，还用一特性即可液化性.液化条件有两种:一是常温下加压后能以液态存在;二是在常压时在低温下也能以液态存在。采用常温下加压储存是使用压力卧罐或球罐,受压力影响，为安全考虑，储罐容量不能太大,几十吨、几百吨至千吨。使用低温常压方法储存石油液化气(ＬPＧ)是国际上先进方法，其特点是可以经济的大容量储存液化气。因为是常压,便可以建造大型立式圆柱型钢储罐,采用罐外保冷方法,大容量储存，单台可储存数万吨低温液化气。国内目前最大储罐可储存40，０00吨。

使用地上式圆筒型拱顶双层金属结构(即双壁、双顶、双底)储罐是储存方法之一。内罐为平底、平吊顶,用于储存介质;外罐为平底拱顶，用作保冷保护罐。储罐保冷结构为内罐壁顶的外侧贴玻璃棉,内外罐壁之间填膨胀珍珠岩颗粒,内罐底和外罐底之间衬垫水泥珍珠岩保冷材料。储罐内壁钢板具用良好的耐低温性能，能承受低温状态下介质的静压和罐体自重。

还有一种形式是单壳罐,罐外保冷层用金属片保护,或单层罐外建造一个水泥罐作保冷保护罐。

本工法是按双壳钢罐编写。施工验收按照美国国家标准APＩ62０（“大型焊接低压储罐设计和建造”)和ASME有关要求。储罐结构和技术参数见表1和图1。

２.工艺原理及程序

储罐特点：直径大、拱顶高、双层壁及外拱顶。如何又快、又好、又经济安装罐顶是一个难题。本工法介绍的是采用正装法同时安装内外罐壁板（即内外罐壁交叉着层层加高）采用气顶法安装罐顶，即在罐内底板上将罐顶组装成一体(外罐顶板、顶结构、内罐吊顶),再用气顶法单独将罐顶整体沿着内罐壁顶升到罐顶部，再与内外罐壁在高空连接。这是一种安装新工艺。

气顶需用的气体压力由下列式子计算：

P=(Q＋f）/S (毫米水柱)

式中：P为气体压力，单位毫米水柱;

Q为被气顶部件总重量（罐顶整体及工装组件重量)，单位吨； S为被气顶部件横截面积,单位平方米； f为气升时存在的摩擦力(密封件与壁板、钢丝绳与滑轮等产生摩擦力），f值是经验数值，与气升结构有关，ｆ值Q值相比很小,一般取Q值1%~3%,单位吨。

由于罐直径很大,所以Ｓ值也很大，即使数百吨的罐顶，需要气压也很小，一般大风量鼓风机额定风压达到３６0毫米水柱，就可以实现将大重量罐顶气升起来的目的。

ＬＰG储罐的安装采用内外壁板交替正装,埋弧自动焊焊接环缝;手工电弧焊焊接纵缝，当内罐壁板安装至第四层,外罐壁板安装至第五层时，开始在罐内安装顶部刚结构及顶板,进行内外罐底板之间的保冷,安装内罐底板及吊顶板。当内外罐其余壁板及外罐壁上部承压圈安装完成后,采用气升法将顶结构连同顶板、

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吊顶板气升至顶部，与承压圈连接再完成附件安装。进行压力试验及完成内

表1 40000吨低温常压ＬPＧ储罐主要技术参数 设 计 内罐 外罐 规 范 AＰI62０ 第八版 1９９0 容 量 40000吨 — 种 类 丙烷/丁烷 蒸发气体 介 质 比 重 0.582/0.6０1 — 设计温度 -45/-１０℃ 环境温度 设计压力 -0.4９０～14．7KPａ 负 载 — 1．20ＫPa 风 载 — 4０m/s 抗震等级 里氏７级 腐蚀余量 0mm 0mm 焊逢系数 100%(壁板) — 蒸 发 率 最大0.０65／0.045%/天（35℃,5ｍ／s） 材 料 Ａ２83Gr.Ｃ,A516Gｒ．6０ 壁 板 A537Ｃl.2，A516Gr.60 Ａ１31Gr．Ｂ，Ａ57３Gｒ.７0 顶 结 构 — A3６ A537Ｃl．2，A516Ｇr．6接 管 ０ A283Gｒ.C,Ａ53Gr.B A3３3Gr.３,A333Gr．6 A537Ｃl.2,A５1６Ｇr.60 法 兰 Ａ３50Gr．ＬF3, A２83Gｒ.C，A1０５ A３50Gr.LF2， 螺栓、螺母 Ａ320Ｇr.L7/Ａ9４Gr.4 A3０7Ｇｒ.B 吊顶 玻璃棉 保 冷 壁 玻璃棉毡和珍珠岩颗粒 底 珍珠岩水泥 检 验 射线探伤 按AＰI620 磁粉探伤 按ＡPI62０ 着色探伤 按ＡPＩ６20 真空试验 按API62０ 气压试验 底板(２１.４Ｋｐa) 水压试验 — 18.6KPａ 重量吨/台(未包括保冷） 罐 体 １８３8.5 人孔和接管 13.4 附件和钢结构 254.３ --

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总重量 2106．1 罐顶气升部分重 460 台和扶手 顶部走 喷淋系统 壁 板 壁 板 （A131Gr.B） （A537Gr.60） No.10 t12 No.9 t8 （A283Gr.C） （A516Gr.60） No.9 t12 No.8 t8.4 R46700 盘梯 （A283Gr.C） （A516Gr.60） No.8 t12 No.7 t8.7 底部保冷 不 （A283Gr.C） No.7 t12 （A283Gr.C） No.6 t11.9 No.6 t13 内罐IDΦ58300 No.5 t15.0 No.5 t13 外罐IDΦ58300 No.4 t18.2 No.4 t13 No.3 t21.3 No.3 t13 No.2 t24.4 No.1 t27.6 No.2 t13 No.4 t13 地脚螺栓 底部保冷 壁板人孔 壁板人孔 底部加热系统 底部保冷［珍珠岩垫层t=450］ t=150 加强混凝土 t=300 珍珠岩混凝土 27800 27800 650 最高液位27100 29500 650 -- 39715 --

内罐 外罐 承压圈 t42（A516Gr.60） 顶人孔 吊顶人孔 顶板 t7.4（A573Gr.70） 吊顶板 t４.８（Ａ５16Gr.60) ９６～顶结构 底板 t６.4（Ａ５1６Gｒ.6０） 底板 t6.4（A２８3Ｇr．C）

边缘板 边缘板

t8．0（A5３７Cl．2) t6.4(a283Ｇr．C) 图1储罐结构

外壁板之间及吊顶板上的保冷,最后充氮、表面油漆。LPG储罐安装工艺流程图见图2。

3．特点

3．1本工法采用预制厂深度预制,交叉作业施工，现场省时省工省力。 3．2本工法罐壁采用正装法，重要的壁板对接缝可以使用自动焊。 3.3本工法采用气升法仅单独气升大型双罐顶。

3,4本工法能保证低温钢焊接质量,同时便于全面质量控制。 3．５本工法施工作业面大，设备、机具利用率高。

4．适用范围

本工法适用于大型焊接双壳金属储罐、大型冷藏产品低压储罐、大型立式园

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筒形钢制焊接油罐正装法施工。

其中气升罐顶法是大型拱顶罐安装拱顶最佳方法。

5.安装施工

５．1焊接工艺评定

根据ＡPl620第4.6条对所焊板材的焊接工艺(WPS)进行焊接工艺评定（PＱR),评定程序及标准按ASME第1Ｘ篇中规定进行。

5．1．1材料的认定

图２．双壳金属低温常压ＬPG储罐主要安装工艺流程图

基础尺检查 罐体安装方位的确定 管地脚栓位置检查 外罐底边缘板安装和焊接 外罐底板安装和焊接 外罐底板排水板的焊接 外罐底板检查 外罐底圈壁板的安装和焊接 外罐底圈壁板检查 地层珍珠岩混凝土圈的浇注 检 验 内罐边缘板的安装和焊接 检 验 内罐底层壁板的安装和焊接 检 验 内罐、外罐壁板的安装和焊接 （内罐至第四层，外罐至第五层 检 验 外罐顶结构及顶板组和焊接 检 验 完成内外罐其余壁余组装和焊接 检 验 内罐吊顶的铺设和焊接 检 验 内罐顶角钢、外罐承压圈的安装和焊接 检 验 用气升法将内外罐顶升到顶部并焊接 内罐底部保冷施工 检 验 内罐底板的铺设和焊接 检 验 内外罐预留通道口的封闭、焊接 检 验 罐梯子及内外附件的安装 外罐地脚螺栓的安装 内罐水压试验、基础沉降测量 检 查 -- --

外罐气压试验 检 查 罐顶阀门的调试 内外罐壁间保冷材料的填装、外罐油漆 检 查 氮气置换罐内空气 交 工 注：以上施工程序可根据实际情况作适当的变更

根据罐体使用参数，内罐壁板采用Ａ5３7c1．2，A5１6Gr.６0，外罐壁板

采用A283Gr.C,内罐板厚为6.4—27．6mm不等，外罐板厚为4．8—４２mｍ不等。按ASME标准A537c1.2属P1和G3，A516Gr.60属Pl和Ｇ1,这些钢材的技术指标必须符合ＡPl６20．2和附录Ｒ中R.2的要求，按钢厂的钢材质量证明书对钢材进行验收,必要时尚应进行复验。焊接材料需符合ASME第二卷Ｃ篇中的要求。 5.1.2焊接方法及焊接材料的确定

选用焊接方法应根据罐体结构、尺寸、材质、组装方法及利于保证质量提高效益等因素确定，再根据图纸要求、主体材质和焊接方法确定焊接材料。

内罐钢材A53７C１．2，A５16Gr.60，属铁素体型低温钢,供货状态为调质，通过加入细化晶粒的合金元素以及采用热处理方法来提高低温韧性。焊接时，如果选用过大的焊接线能量,高温停留时间过长,冷却速度减慢，至使焊接热影响区的组织和性能发生不良影响,原有的热处理效果受到损害,过热区晶粒长大,导致低温韧性的下降。根据低温钢的特性，在选择焊接方法时除考虑经济、效率外，应考虑选择的焊接方法的线能量不能过大并能加以调节，故现场对于环缝选用埋弧自动焊（SAW)，用较细焊丝、小规范、多焊道,纵缝选用手工电弧焊(SMAＷ)。 焊接材料的选择根据LPＧ储罐的工作条件,应选配相应的能满足使用要求的焊接材料,焊缝金属要满足在工作温度下，对低温韧性的基本要求，且不低于母材经焊接加工后的最低韧性水平,所选用的焊接材料见表２。 5．１.3焊接工艺评定的标准及项目

按ASME第1X篇《焊接和钎焊评定》,施焊试件，检验和测定试样性能,内容包括重要参数、附加重要参数和非重要参数。根据低温常压LPG储库的钢材、接头和坡口型式、焊接方法、焊接材料、焊接位置、焊接设备、焊接线，能量和层间温度、焊后热处理、环境条件等，由技术熟练的焊工,按预先制订的焊接工艺规程焊接试件，并按标准进行各项检测,直至评定合格,从而确定所拟定的焊接工艺能否保证焊接接头具有所要求的使用性能。焊接工艺评定项目见附表２。 ５．1．４主要焊接工艺 主要焊接工艺参数见表３。

5．2焊工资格考试

按APｌ620要求，所有被选作手工焊的焊工和选作自动焊的焊接操作工，都要经过ASMＥ第１X篇关于焊工评定的规定进行考试。考试试样经外观检查后，按AＳＭE第１X篇射线检查标准探伤和评定，外观检验需符合《锅炉压力容器焊工考试规则》要求。对考试合格的焊工或焊接操作工，指定一号码、字母或符号以资识别,具体考试项目见表4。考试合格的焊工和焊接操作工,在现场焊接中所焊项目必须符合其考试合格项目。

5．3罐体的预制

为了保证安装质量，要求罐体在工厂车间预制,建立质量控制体系、编制生产工艺和

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检验纲要,检验合格部件才能运往现场安装。

钢板切割和焊缝开坡口，宜采用机械加工或半自动火焰切割加工,板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工,剪切加工只限于９ｍm以下厚度钢板。焊接坡口表面应平整光滑，不得有夹渣、分层、裂纹、溶渣、表面硬化等缺陷。必要时对板材的焊接坡口表面进行磁粉或着色探伤。

热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过lmm,具体预制加工程序见图3。

表2．焊接工艺评定(PＱR）项目表 序号 材质 A5３7c1.２ -A５37c１.２ A537c1.2 2 －Ａ5３7c1．2 A５3７c1.３ ２ -A53７c１．2 A516Gr.６0 4 -A5１6Gr．６0 Ａ５1６Ｇ５ r.60 -Ａ５37c1.２ Ａ３33Ｇ6 r.3 -Ａ333Ｇr.3 A３50Ｌ７ Ｆ.3 -Ａ333Gr.３ A333Gr.3 8 -A３33Ｇr.3 A33３Gr.1 9 -A３50ＬF.2 A５１6G１0 ｒ.60 -Ａ333G9.０×9.0 对接 6.3５× 6.35 5.5４× 5．54 对接 A３50ＬF3 -A３3３Gｒ．3 拉伸 弯曲 冲击 3.91× 3．91 对接 A3３３Gr．３ -333Gr．３ ＧTAＷ 拉伸 弯曲 冲击 ６G 9×9 对接 A516Ｇｒ.60 -A５3７c1.2 SＭAＷ 拉伸 弯曲 冲击 ３Ｇ 6×6 对接 A516Gr.６0 -A51６Gr.60 拉伸 弯曲 冲击 １6×１6 对接 NB-１ＳＪ SMAW 拉伸 弯曲 冲击 38×38 对接 板厚 (mｍ) ６×6 接头形式 填充金属 焊接方法 试验项目 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 焊接位置 1 对接 NB-１SJ SMAＷ ３G US-49A ＭF－33Ｈ SAW 2Ｇ ３G SMAW 3G GＴＡＷ SＭAW 6G 对接 A333Gr.３ -333Gr．3 ＧTＡW SMAW 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 6G 5.５×５．５ 对接 Ａ３33Ｇr.1 -A350LF2 GＴＡW SMＡW ６G A516Gr.60 -A33３Gr.3 GTＡW ＳＭAW 6G --

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ｒ.3 Ａ53７c１1 １．2 －A3３3Gr.3 １2 A283C 12×12 对接 9.0×９.0 对接 A537ｃ１．2 -A333Ｇｒ.３ A２８３C -A283C A１31B －A13１B A573Gr.70 -A573Gr.70 A28５Cr．ｃ －Sus3０4 A53７c1．2 －A516Cr.60 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 拉伸 弯曲 冲击 ＧＴAW SMAW 6G ＧTAW ＳＭAW GTＡW ＳMＡW GTAW SMAW GTAW SMAW GTAW SMAW 3Ｇ 13 -A２8３C A５73Gｒ.7０ -A573Ｇr．７０ Ａ285Cr.c -Ｓuｓ304 A５３7c１．2 -A51６Ｇr．6０ 1７×17 对接 2G 1４ 21×２1 对接 3Ｇ 15 8×8 对接 1Ｇ 16 8×8 对接 2G

表3.主要焊接工艺参数一览表 材料 焊接 方法 电流 焊接材料 特性 电流 （Ａ) 电压 (Ｖ) 焊接速度 (ｃｍ/min） 备注 层件温度小于 200℃； 每层焊逢厚度 不超过1２mm A5３7c１.2 MF-３3Ｈ-ＡSＡＷ / 537c1．2 US49Ａ A５1６Gr.60 Ａ5３７ｃ１.2 -A5３7c１.2 DC 35０-480 26-２8 30－55 SMＡW N1SＪ AC 9０-180 2１－２6 4-10 同上 A53７c1.2 SＭAW -A５16Gr.６0 A516Gr.6０ SMＡW LB-52NS AC 100－１80 １０0－１80 21-26 4-10 同上 LB－47 AC 21-26 ４-10 同上 --

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－Ａ5１6Gr.60 A５73Gr.70 -A573Ｇr.7０ A131Ｇr.B -A１3１Ｇｒ.B Ａ283Gr.Ｃ -Ａ283Ｇr.C A283Gr.Ｃ -Ａ２83Gr．C A１31Gr.B -A131Ｇr.B SＭAW ＬB－４7 AＣ 100-180 2１-26 4-10 同上 SAＷ ＭF-33Ｈ ＵＳ-36 DC 360-480 26-28 30-５5 同上 SMＡW Ｂ－14 ＡC １00-190 21-2６ 4-１0 同上

表４. 焊工考试项目 焊接方法 SMＡW 焊接位置 ２G 材质 A283Cr.c -A２83Cr．Ｃ A2８3Ｃr.c -A283Cｒ．Ｃ A２83Cr.c -A283Cｒ.C Ａ2８３Cr.c -A283Ｃr.Ｃ A３３3Gr．3 -Ａ333Ｇr.3 Ａ3３3Gr．３ -Ａ３33Ｇr.3 板厚 14×14 填充金属 NB-1SJ ＭF-3３H/ US－49A SAW 2G 14×14 ＳMAW 3G １４×１4 NB-1SJ SMＡW GＴAW +SMＡW GTＡW +SMAW ４G 1４×14 2″管 ５.5×5.５ 4″管 8.6×8．６ NB-1SＪ TGS-3N +NB－1ＳJ ＴGS-3N +NＢ-1SＪ 6G 6G --

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标记

图3.预制加工程序

阅图纸 编工艺 材料确认 下料 切割和坡口加工 打 磨 尺寸检查 标记 标记 焊接 焊接 卷板 开孔 标记 标记 弧度检查 预装配 机加 (壁板、承压圈等) (顶结构） （人孔） (接管）

材料在预制时,要认真做好材料标记移植,对于低温钢材料,不宜采用打钢印

方法进行材料标记移植。所有部件按编制的标记方案作明显标记方便现场取用。 预制加工完成按图纸要求进行喷砂除锈，喷涂防锈底漆。 运输时应有防企变形损坏措施。 5.4主要组装和焊接工艺

5.４.1基础尺寸和地脚螺栓间距检查以及确定定位用中心线（0°、９0°、1８０°、27０°和中心点)。

5.4．２外罐底部边缘板的安装

将每块外罐边缘板安放在预先划好的基准线上,焊接前测量边缘板半径、检查坡口和防变形工装安装情况,见图4。

≈500 R -- --

划搭接线 垫板 图4边缘板对接焊逢焊接顺序 先固定点焊，然后完成边缘板对接焊缝从外边缘往内150ｍm长焊缝的焊接,剩余部分焊缝待焊完壁板和边缘板角焊缝且在边缘板和底板角焊缝焊接前完成。边缘板对接焊缝宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法，焊接顺序见图5。 5．４.3外罐底板(中腹板)的铺设和焊接

沿参考线从中心向四周铺设底板,用定位块保持搭接间距，然后用点焊临时固定底板见图6。 150 a c 外壁板 b a c b a 100 c b a c b 此段表面磨平 a c 图5 边缘对接缝焊接顺序 点焊 底板 参照线 铺设方向最小30 图６ 外罐底板的铺设和焊接 300 300～500 最小30 外底板焊接顺序见图７。在完成外罐壁板和边缘板焊接后,再进行外罐底板和边缘板之间的点焊和焊接。用锤击使三层钢板重叠部分的配合平滑园整，如图8。使用工装定位,固定点焊的长度最小50mm，固定点焊的间距在5０0mm左右,见图９。

在正式焊接前,采取一些必要的防焊接变形措施。焊接工作完成后,按规范标准进行外观检查和抽真空检查。

5．4.4外罐第一层壁板的安装和焊接

５．4．4.1在外罐边缘板上以图纸标示罐内径尺寸划基准园周线，再划一小于该园内径2０0mm的检查园周线。

5．4.4.2按图纸方位在基准园周线找出各壁板对接缝(即纵焊缝)定位点，使壁板的纵缝均匀分布在基准园上,从基准壁板开始吊装壁板,见图10。

5.４.4．３底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小

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于２0０毫米。 10 10 10 5.4．4.4在内表面点焊固定，按规范要求检查垂直度、水平度、椭园度、 10 10 10 10

3 10 3 3 10

3 10 3 2 3

10 3 7 3 5 5 1 2 4 10 1 8 1 1 8 3 1 8 10 1 1 2 6 99 1 9 7 1 1 10 1 1 7 1 9 1 2 10 1 3 3 7 2 2 2 2 4 10 2

4 5 2 2 10 2 2

3 7 10 3

4 4 10 10

4 4 10 10

10 10 10 10

图７ 外罐底板焊接顺序

捶击

图8 外罐底板三层重叠部分装配

楔块

50 5０0 ５0 点焊 点焊 工装夹具

撬棍

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图９ 定位工装 隔片

日字码 壁板基准园线、 每600～700 600～1000

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标记 标记 检察园线、 方形导块 楔块 壁板 边缘板 600750

图10 外罐壁板装配

错边和坡口间隙。

５.４．４．5完成壁板纵缝焊接，预留通道口处焊缝暂不焊。（内外罐壁在同一方位

要留一块壁板不焊，待安装罐顶、内罐底板和底部保冷层时暂时移开作材料和人员进出通道）。

5．４.4.６将壁板点焊固定在边缘板上,焊接壁板和边缘板角焊缝，点焊固定应焊在最终焊接一面的反面。焊接时要注意壁板垂直度的变化，随时准备要用工装纠正变形,完成焊接后按检验标准检查。

5.４．４．7按图纸在外罐底板上开排水孔,待安装顶板后再用堵板焊接密封该排水孔。见图11。

外罐壁板

排水孔

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图１1 外罐底板排水孔 5．4.5内罐底层珍珠岩混凝土圈的浇注、养护、检查。

5．４．5．1按照施工图纸浇注内罐底层珍珠岩混凝土。模板内表面需涂刷油质脱模剂采用连续浇注,第一层用木抹抹平;第二层用铁抹抹平,模板在浇注后三天才可撤去,珍珠岩混凝土的表面应用塑膜覆盖以防快干。在珍珠岩混凝土圈完工两天后，开始浇注加固混凝土承压环,并在中间加入径向和环向钢筋。 5．４，5,2在浇注内罐底层珍珠岩混凝土时,可以采取一些需要的防水措施。

5.４.6内罐边缘板的安装和焊接

将每两块内罐边缘板为一组,在平台上采用工装固定及反变形措施,见图12。首先焊接正面，待焊接完成后，3临时架起进行背面清根及PT检查，完成反面焊接，经RT检查合格后，将边缘板放在珍珠岩混凝土圈上，焊接剩余的焊缝。最后对焊缝进行抽真空检查。

防弯曲定位 防焊接变形

图12 内罐边缘板防变形措施

5.４．7内罐第一层壁板的安装和焊接 参照外耀底圈壁板安装和焊接方法，并采用如图13的防倾斜和弯曲工装，在通道口处采用工字钢或槽钢加固。

5．4.８内外罐其余壁板及加强圈的安装、焊接。

5．4．8.1各国壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开,其间距宜为板长的１/3,且不得小于500mｍ 。 5.4．８.2采用工装夹具固定壁板位置，调节错边和坡口间隙，并点焊固定。

5．4．８．3壁板焊接顺序按图14进行。焊接时手工焊和埋弧自动焊先焊外侧，完成后，清根检查,再完成内侧的焊接。焊接时，层间温度必须小于200℃,焊接完成后，按APl6２0要求进行外观和无损探伤检查。无损探伤检查应在焊接完成２4小时后进行。

5．4．7内罐第一层壁板的安装和焊接

参照外耀底圈壁板安装和焊接方法,并采用如图13的防倾斜和弯曲工装,在通道口处采用工字钢或槽钢加固。

5．4．８内外罐其余壁板及加强圈的安装、焊接。

5.4．8．1各国壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开,其间距宜为板长的1／3,且不得小于5０0mm 。 5．4.8．2采用工装夹具固定壁板位置,调节错边和坡口间隙，并点焊固定。

５.4．８.3壁板焊接顺序按图1４进行。焊接时手工焊和埋弧自动焊先焊外

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侧，完成后，清根检查，再完成内侧的焊接。焊接时，层间温度必须小于２00℃,

防边缘板弯翘工装 内罐壁板 防壁板倾倒工装 边缘板 2000～3000 图13 外罐地圈壁板防倾斜和弯曲工装 焊接完成后,按AＰl６２0要求进行外观和无损探伤检查。无损探伤检查应在焊接完成2４小时后进行。

⑦ ⑧

④

⑤

② ③

① ⑥ 和边缘板焊接 图14 壁板焊接顺序 5.4．８.４产品焊接试板

按ＡPl620的要求，根据现场施工的焊接工艺、材料、板厚等,每台IＰG储罐应制作3块焊接试板,并对试板的焊缝和HAZ分别进行3个试样低温夏比V型缺口冲击试验，按ASME标准验收,具体参数见表6。

5.4.９顶部承压圈和顶角钢的安装、焊接

5.4．９.ｌ采用工装夹具将承压圈和顶角钢安装好，见图15。调整好接口间隙和错边，点焊固定,按焊接程序焊接。因承压圈厚度达42mm,焊接应力大,焊接时，要检查点焊处是否开裂,彻底清除已开裂的点焊,焊接完成后，按APl6２０进行外观和无损探伤。

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表6．ＬＰＧ储罐焊接试板参数

序号 1 2 3 试板位置 材质 第４层壁 A537c板纵缝 １.2 第7层壁 A537c１.板纵缝 ２ 第9层壁 A516C板纵缝 ｒ.6０ 板厚 （mm) 18．２ 8.7 8.0 焊接位置 焊接方法 填充金属 试验温度 3G 3G 3G SMＡＷ SＭAW SＭAW NＢ-1SJ ＮＢ－1SJ LB-52NS -４5℃ -４5℃ -４５℃ 吊块 吊块 纵向槽钢 顶层壁板 纵向槽钢 顶角钢 -- --

图15 承压圈安装 5．4．9.2将气升用的临时工装焊在承压圈上。 5．4．10顶结构和吊顶板的组装、焊接。

5.4．10.1在外罐底板上进行顶结构的组装和焊接,如图1６。

中心立柱 吊顶板 支承柱 临时支架 图16 顶结构安装 5．４.１０．2顶结构上所有永久螺栓与螺母都用点焊固定,以防松动。 5．４．１0．3顶板铺设和焊接。顶板的焊接顺序按图１7进行。 承压圈 ｉ ｈ b i ｈ a b b i b a b a b a a h b b b a a a a K j g f e d c 顶板 ⑦①②③④a ⑤ 装配顺序： ①→②→③→④→⑤ →⑥→气升→⑦ 焊接顺序： a→b→c→d→e →f→g→气升→h →i→j→k ⑥ -- --

图17 顶板的焊接顺序 5．4.1０.4通过预留通道口运进内罐吊顶板，在临时支架上铺设内罐吊顶板，焊接完成后,用吊带将吊顶和顶部结构连接起来。 ５．4.1１罐顶气升

气升示意图见图１8 外罐承压圈 外罐 内罐壁板 内罐顶部 顶结构 角钢 密封板 风机 空气 吊顶板 图1８ 罐顶气升示意图

向罐内鼓气达一定气压时，顶板、顶结构连同吊顶板将沿着内罐壁被托起,并随着不断鼓进空气体积增大而开始上升，直到被气升到顶部。 ５．４．11.1气升密封装置 气升密封简图见图19

采用复合橡胶板进行密封。当罐内气压上升后，复合橡胶板紧贴罐内壁,起密封作用。

临时壁板

顶部角钢

内罐壁板

顶结构

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复合橡胶板

图19 气升密封简图

由于外罐顶高过内罐，需在内罐顶角钢上临时加一圈壁板(壁板厚度t8—t10,高度距外罐承压圈约100ｍm)，当罐顶气升脱离内罐壁时，可以沿临时壁板继续上升，气升完成后去除临时壁板。 ５．4．11.２平衡装置

气升平衡装置主要采用预紧钢丝绳来控制顶部在上升时的旋转位移和倾斜，钢丝绳的拉紧状况可通过钢丝绳下垂的挠度来判断和钢丝绳端头的花兰螺栓(固定在底板上)调节，见图２０。在四个方向（0°、90°、180°、２70°）设置标尺观察上升高度及平衡状况。 5．4．1１.3动力装置

风机2套（额定风压350mｍ水柱,500M3/min)，发电机２台，控制柜、仪表等。正常使用一台风机一台发电机，另一台备用。

内罐壁预留通道口临时用钢板封上,在封板上开进风口，用风管与风机出口连接。风管应安装闸阀和旁通阀，用以调节进入罐内风压。用U形玻璃管与罐内连通，测量罐内风压。

钢丝绳 外罐

内罐

f:挠度

图2０ 罐顶气升平衡装置

上升高度 标尺 5．4.1１．4气升过程 a.检查密封装置、平衡装置、动力装置是否符合要求,清除密封装置和罐壁之间的杂物。

b.进行试气升。在试气升时,进一步检查罐顶启动时压力、停止上升时的压力、顶部平衡状态、密封状态和导向装置等。

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f --

c．确认各项工作正常后,开始气升,顶部上升速度可控制在200一3０0mm/miｎ,同时密切观察四个方位罐顶上升高度。如果上升中高度差大于１50mm应减少气升速度，待平衡后继续正常上升。当罐顶距承压圈1m时,将顶升速度减至50mm/ｍiｎ。当顶部到位后，用定位工装固定，释放压力，开始顶部剩余焊接工作。

５．4．1２内罐底层保冷层的施工采用连续浇注法,浇注宽度大于ｌｍ而不超过2ｍ。

５.4.13内罐底板的安装和焊接

当完成外罐第四层环缝、内罐第三层环缝的焊接,打开通道口壁板，经通道口运入内罐底板，按外罐底板的安装、焊接程序进行施工。 5．4．1４罐内及罐体上附件的安装及通道口壁板的安装和焊接,完成地脚螺栓座焊接并紧固螺栓。

５．4.15罐体水压试验、气压试验及安全附件调试。

5.4.15．1向内罐注水,水位按图纸要求，水压试验参照APｌ620规范要求进行。

5．４．15．2内罐水压试验合格后,排水清洗。按图纸技术要求,外罐应作气压试验，试验时内罐人孔应全部打开,保持内罐里外连通压力一致。气压试验参照APl６20规范要求进行,并按规范要求进行安全附件调试。气压试验应有安全措施。

5．４.15.３水压试验时,作好基础沉降测量。 ５．4．16内外耀壁夹层中保冷材料的填充

５．4．１６．I在内罐壁板涂抹粘结剂,挂贴玻璃棉毡(如图21),并用不锈钢带箍紧。

固定螺钉 玻璃棉布 夹板

玻璃棉

粘结剂

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图21 内罐壁板保冷 50 5．4.16．2从罐顶预留进料口向内外罐壁夹层中填充膨胀珍珠岩粒,并振动填实。

5．4．1６.3完成内罐顶玻璃棉毡的铺设。 ５．4.17防腐

按图纸技术要求,内罐不作防腐，外罐仅外侧作防腐。罐体在预制厂车间加工后应完成底漆工作，现场安装完成面漆工作。采用喷砂法除锈，喷涂法上漆。按如下要求施工:

表面除锈: SSPC ＳP—1０ (SＩS SA-２.1／2)

外罐底板: 8４6环氧沥青底漆 200μm 其它部件：

底漆: 704无机硅酸锌底漆 25μm 面漆： 第一层 842Ｍ10环氧底漆 ７5μm 中间层 84１环氧中间漆 60μm 面 层 l０0９白色聚氨脂漆 2５μm ５.4．1８氮气置换

５．4.18.1储罐安装完成应进行置换工作,用惰性气体氮气（N2)置换罐内空气，减少助燃气体氧气含量达到要求标准。为了使保冷材料免于受潮，在保冷工作完成后尽快进行Ｎ2置换工作。

内罐底部和二罐壁保冷层底部设置有带喷嘴环形管,N2由此输入,空气由罐顶放空口排出。 5.4．18.2所使用N２的露点应低于—６0℃，N2气的温度应保持在0℃以上,充Ｎ２气的速度至少应保持１5０0NＭ3／Hr,1２小时后增加至30０0NM３/Hr，内外罐壁之间N2的充气速度不大于15０NM3/HR。

5.4.1８.3所使用充氮的N2体积约为罐体体积的２．5倍。

5．4.18.4充入N２的体积等于罐体的体积2倍时，从罐顶开始取样检验。当罐内氧的含量低于８％、排出气体的露点达到－１5℃时,Ｎ２置换工作结束。

50 6．机具设备及劳动力组织

6.1 80000Ｍ3LPＧ储罐安装过程主要施工设备见表６。

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表6． ８00０M3LＰG储罐现场安装主要施工设备一览表 序号 1 ２ 3 ４ 5 6 7 ８ ９ 10 11 1２ １３ 1４ １５ 16 17 18 19 20 ２1

设备名称 自动横焊机 手工电动焊机 吊车 吊车 焊剂烘干机 焊剂烘干箱 半自动切割机 切板机 电动角向砂轮机 水平仪 千斤顶 真空泵 自动气刨机 鼓风机 X射线探伤机 磁粉探伤机 焊条保温筒 气升钢丝绳 空压机 卷扬机 发电机 3型号规格 50T履带 ２0T轮胎 风压３６0mmAq 3风量30000Ｍ/Hr 6M/MIN 单位 台 台 台 台 只 只 台 台 只 台 台 台 台 台 台 台 只 根 台 台 台 数量 4 1８ 2 １ 2 1 ２ 1 ３0 1 4 1 1 2 3 4 2５ 32 1 2 若干 备注 视供电情况 --

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６.２ 80０00M3LPG储罐安装施工工期为1０个月,劳动力组织见表7。 表7. 8０000吨LPＧ储罐现场安装劳动力结构表 序号 １ 2 3 4 5 6 7 8 9 10 工种 自动焊工 手工焊工 氩弧焊工 铆工 起重工 吊车司机 电工 探伤工 油漆工 辅助工 工程技术人员 工艺工程师 焊接工程师 11 ＱC工程师 材料工程师 安全工程师 防腐工程师 12 其它管理人员 项目领导 13 项目经理 施工经理 主任工程师 人数 ４ 18 ２ １４ 6 ３ 2 6 16 １0 １ 2 2 １ 1 1 ４ 1 1 １ 备注 须经上岗合格考试 须经上岗合格考试 须经上岗合格考试（可包括在 手工焊中) 须有劳动部门资格证书 须有劳动部门资格证书 须有劳动部门资格证书 须有劳动部门资格证书 注:现场劳动力结构可根据工程进度作适当的调整。

7.质量要求

ＬＰG储罐施工质量符合AＰｌ620及相关ASMＥ标准，质量主要控制一览表见表8。

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表8 低温常压LPG储罐现场安装质量主要控制一览表 部件 基础 检查项目 1.1表面检查 检查方法 外管检查 检查和试验规范 确保罐的基础层表面杂 物和超标的凸凹不平。 在壁板圆周位置上取２0个点检查其水平度。 验收标准（或备注) 周长:每１０M误差为±5mm 整个园形内任意两点不得大于10mm。 1． 2在壁板圆周 位置的水平度检查 1．3直径及方位检查 1.4地脚螺栓位置检查 内罐边缘板 在基础上取0°，９0°，直径:大于设计值 180°和2７０°四个点检查直径和方位。 检查向邻两个地脚螺栓的间距所构成圆周的直径。 按预制检验报告核对板的编号。 依据图纸检查方位 检测边缘板边缘的直径 检查焊逢的错边和钝边间隙 间距:±15mｍ 圆周的半径: 误差：±１5ｍm 大于设计值 错边≤1.6mm 间隙0-3 mｍ 2．1材料的确认 ２.2方位检查 2.3直径检查 2．４对口检查 2.5焊逢检查 外观检查 确保焊缝表面的平整度，咬边≤0.4ｍｍ 无超标的弧坑焊瘤以及余高≤1．6mｍ 咬边等现象。 对焊逢背面清根进行着色探伤 按API６2０Ｒ7．6.5进行 PT:ASME Ⅷ第一版 App.8,8-3,8-4,8-５。 ASMＥ Ｄiv．１UW－51（ｂ) 着色探伤 射线探伤 真空试验 用真空检查法检测焊缝，无漏气现象 测试真空压力大于160ｍmHg(21.4Kpa） --

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2．6工装夹具焊迹处检查 磁粉探伤(着色探伤) 用磁粉探伤法检查位于内罐壁板工装临设的焊迹,着色探伤主用于磁粉探伤难以进行的地方。 ＭT：ASＭE Ⅷ Diｖ.1 App．6 6-3，6-4 PT:ＡＳM Ⅷ Div.1 Ａpp.8 8-3.8-４，8-5。

续表8 3.内罐底板 ３.1方位检查 3．2校正检验 3.3焊逢检查 按图纸检查方位 检查搭接口长度及钢板间隙。 搭接宽度：大于设计值 咬边≤0.4mm 外观检查 确保焊逢表面无超标的弧坑、焊瘤及咬边等现象。 真空试验 利用真空检查法检查焊逢。无漏气现象 真空试验压力大于16０mmHg(21.4Kpａ）。 ３.4工装及临设焊迹检查 磁粉探伤（着色探伤） 使用磁粉探伤法检查，着色法用于磁探难以达到的地方。 MT:ASＭE ⅧＤｉv．１ Ａpp．6 ６-3，6－4 PT:ＡＳＭE Ⅷ Dｉv.1 Ａpp.8 8-3.8-4,8-5 咬边０.4mm或更少 ＭT:ASME ⅧDiv.1 Aｐp.6 6-3,６-4 PＴ:ASMＥ Ⅷ Ｄiv.1 App．8,8－3，8-4，８-５ 无漏气现象 4.内罐壁板与边缘板焊逢 焊逢检查 外观检查 确保焊逢表面无超标的弧坑、焊瘤及咬边的情况。 磁粉探伤（着色探伤） 用磁粉探伤法检查焊逢;着色用于磁粉探伤难以达到的地方。 真空试验 使用抽真空法检查焊逢，真空压力大于160 mｍHｇ (２1.4Kpa）;利用着油法检测亦可取。 内罐壁板 5.１材料的核对 按预制检验报告核对板的编号。 --

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5.2组对错边检查 用水平和垂直弧形模板通过每块板的环缝上取3个点和纵缝取2个点来检查对口状况。 检查钝边间隙 纵缝≤1．6mm 环缝≤０.２5T＜3.2mｍ Ｔ:薄板厚度 0~3.0ｍｍ 5.3钝边间隙检查 ５.4清根检查 外观检查 确保坡口无以下情况：未完全融化、伤裂、严重的凹下及残渣存留。 用水平和垂直弧形模板通过在每块板的环缝上取3个点和纵缝取２个点来检查角变形。 5.5角变形 12.7mm／914ｍm

续表８ 续 5.6焊缝检查 外观检查 确保焊逢表面无超标的咬边:垂直：≤０.4mm 弧坑、焊瘤及咬边现象。 水平：≤0．8ｍm 焊逢余高: T≤１2.７mm：≤１.6ｍm 12.7＜T２５.4mｍ: ≤2.4mｍ Ｔ＞≤25.4mｍ：≤3．2mm T:代表薄板厚度 使用射线探伤检查法检查: 垂直焊逢:100%探伤 水平焊逢：按API6２0图R.7．6进行。 使用磁粉探伤来检查;着色探伤法用于磁粉探伤难以进行的位置。 ＡSME Div.1 UW-51 射线检查 5.7工装夹具焊迹检查 磁粉探伤(着色探伤) MT:ASMＥ ⅧＤiv．１ Ａpp．6 6-3，６-4 PT：ASＭ Ⅷ Diｖ.1 Apｐ.8,8-３，8-4,8-5 最大及最小误差≤６mm ±3.0mm 6.内罐第6.1水平度检查 一层壁板 6.2垂直度检查 在每块壁板顶上选定两点,检查其水平度。 在每块板上选定两点检查其垂直度。 --

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6.３直径检查 7.顶部角钢 在每块板上选定两点检查其直径。 依图纸检查方位 确保焊缝外表无超标的弧坑、焊瘤和咬边等现象。 依图纸检查方位 确保焊缝外表无超标的弧坑、焊瘤和咬边等现象。 依图纸检查方位 检查搭接宽度和板间间隙。 确保焊缝外表无超标的凹陷、焊瘤和咬边等现象。 依图纸检查方位 确保焊缝外表无超标的弧坑、焊瘤和咬边等现象。 ±1０mｍ 咬边：垂直：≤0.4mm 水平:≤0.8mm 咬边:≤0.4mm ７.1方位检查 7.２焊缝检查 外观检查 8.内罐吊顶结构吊带 9.内罐吊顶板 ８.1方位检查 8.2焊缝检查 外观检查 9．１方位检查 ９.2接口检查 9．3焊缝检查 外观检查 搭接宽度：大于设计值 咬边:≤0.8ｍm １０.内1０.１方位检罐抗风圈 查 咬边：垂直：≤0．４ｍm 水平:≤0.8ｍｍ 10.2焊缝检查 外观检查

续表8 续 续 磁粉探伤(着色探伤) 使用磁粉探伤来检查；着色探伤法用于磁粉探伤难以进行的位置。 MＴ:ASME ⅧＤiｖ.1 App．６ 6-3，6－４ ＰＴ：ＡSM Ⅷ Div．1 App．８,8-３,8-4,8－５ 按图纸要求 按图纸要求 咬边：壁：≤０.4mｍ 顶:≤0.8ｍm MT:AＳMＥ ⅧDｉｖ．1 App.6 ６－3,6-４ PT:ASM Ⅷ Ｄiv.1 Aｐp．8,8－３,8-4,８-5 1１.内罐壁及顶层的管口和人孔 11.1方位检查 11．2装配检查 11.3焊缝检查 外观检查 检查高度、倾斜度、坡口及钝边间隙。 确保焊缝表面无超标的弧坑、焊瘤和咬边等现象。 使用磁粉探伤法检查接管和罐壁焊缝;包括清根表面及每焊１２.7mm厚的焊缝。着色法用于磁探不易进行的地方。 磁粉探伤(着色探伤） --

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气压试验 从试验孔注气到补强板 无漏气现象 上,通过肥皂水检查所有焊逢(仅壁板部分) 气压：1kgf/ｃｍ(９8.１ｋＰa) 使用磁粉探伤法检查(仅限壁板部分）;着色探伤法仅用于磁粉探伤不易进行的地方。 焊接完毕后检查罐壁的上端到底端垂直度。 焊接完成后,通过距底部角焊逢1英尺的高度测量其半径。 加水至设计的液位27.1m并保持２4小时(除非罐底严重沉陷）。检查包括壁、底之间角焊逢在内的所有壁板上的焊逢，在加水时或之前，通过罐体壁板的8个点测量沉降程度。 按预制场检查报告核对钢板编号。 依图纸检查方位 检查焊逢的错边和钝边间隙。 MT:ASME ⅧDiｖ.1 App．6 6-3，6－4 PＴ:ASM Ⅷ Div.1 Aｐp.８,8-3,8-4,８-5 1/２00H H:罐壁的高度 最大2５ｍm １１.4工装夹具焊迹检查 磁粉探伤（着色探伤） 12．内罐整体 １２.1垂直度检查 12．2半径检查 12．３水压试验 无漏气现象 １３.外罐边缘板 1３.1材料的核对 错边:≤1.6ｍm 间隙:１～４ｍm １3.2方位检查 １3.3直径检查 13.4对口检查 检查边缘板外边的直径 大于设计值 续表８ 续 １３.５焊缝检查 外观检查 确保焊逢表面无超标的弧坑、咬边：≤0.４mｍ 焊瘤和咬边等现象。 真空试验 检查真空压力为：大于16０mｍHg(２1.4kＰａ） 13．6工装夹具焊迹检查 １4.外罐底板 1４.2搭接口检查 外观检查 确保无裂痕和超标的咬边等现象。 按图纸进行方位检查 检查搭接宽度以及板间间隙 无漏气现象 咬边：≤0．4mm 搭接宽度大于设计值 咬边:≤0.4mｍ 无漏气现象 咬边：≤0.4mm １4.1方位检查 14．3焊缝检查 外观检查 。 真空试验 检查真空压力为:大于1６０mmHｇ（2１.4kPａ） 14．4工装夹具焊迹检查 外观检查 --

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1５.外壁板 15.1材料的核对 按预制报告核对编号。 用水平和垂直弧形模板检查水平焊逢上设定的三个点或垂直焊缝上的两个点的错边量。 检查间隙 垂直焊缝≤1．6mm 水平焊缝≤０．２5T 且最大3.2mm T代表较薄板厚度 0～３.0ｍm 15.2对口检查 15.3钝边间隙检查 15.４焊缝检查 外观检查 确保焊缝表面无超标的弧坑、咬边： 焊瘤及咬边等现象 垂直:≤0.4mm 水平:≤0．8mm 1５.5工装夹具焊迹检查 16外罐第一层壁板 16.1水平度检查 16.2垂直度检查 17．1材料的核对 外观检查 确保工装焊角无裂痕和超标的咬边等现象。 在每块板顶部选定两点检查水平度。 在每块板上取两点检查其垂直度。 按预制检查报告核对钢板编号 用弧形模板和间隙计检查每条焊缝上两个点的错边量。 检查间隙 咬边：≤0.4ｍm 最大最小值之差≤±6mm ±3.0mｍ 16．３直径检查 １7.外罐承压圈 在每块板上取两点测其直径。 ±１０mm ≤３．２mm 0~3.0mm 17．2对口检查 １7.3钝边间隙检查 17.4坡口面检查 外观检查 确保切割面无以下现象：裂痕，严重下陷及残渣堆积。 17.５焊逢检查 外观检查 确保焊缝表面无超标的弧坑、咬边：≤0.4ｍm 焊瘤及咬边等现象 续表8 续 17．6工装夹具焊迹检查 18．外罐顶结构 １８.2螺栓拧紧度检查 射线探伤 对焊缝进行局部射线探伤 外观检查 无裂痕，无严重下陷现象。 依图纸检查方位。 咬边:≤０.4mm 搭接宽度大于设计值 咬边:≤０.4mm 18.1方位检查 １8.3焊缝检查 外观检查 19.外罐顶板 19．1方位检查 19．2接口检查 依图纸检查方位。 检查搭接宽度和板间间隙 19.３焊缝检查 外观检查 确保焊缝表面无超标的弧坑、焊瘤、搭接过高、咬边等现象 --

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２0.外罐抗风圈 ２0.１方位检查 20．２焊缝检查 外观检查 确保焊缝表面无严重下陷,搭接咬边: 过高以及超标的咬边等现象 垂直:≤0.４ｍm 水平：≤0.８mｍ 2１.1方位检查 21．2安装检查 依图纸检查方位。 检查平整度、斜度、焊逢坡口及间隙。 参照第11.1条 参照第1１.２条 咬边：≤０.４mm 咬边:≤0.4mm 2１.外罐壁和外罐顶上的接管和人孔 2２.整个外罐 21．３焊缝检查 外观检查 确保焊缝表面无超标的弧坑、焊瘤,搭接过高,咬边等现象 2１.4工装夹具焊迹检查 气压试验 外观检查 无裂痕，无超标的弧坑、焊瘤和咬边等现象。 从外罐壁人孔充气，气压达无漏气现象 0.19kg/cmG(１8.6kPaG)，保压１小时,然后减压至设计压力,再用肥皂水检查所用焊缝。 8.主要安全措施

在施工过程中，严格遵守国家颁发的安全技术规程及有关制度,建立安全责任制,由专职安全工程师负责贯彻执行，主要安全措施如下：

８．1所有进入现场施工人员必须经过安全教育，上安全课，统一着装,戴安全帽，穿工作鞋。

8．2高空作业安全措施

８．2．1高处作业的架设要牢固、平稳、防滑，使用和停用必须由安全工程师认可。

8.２．2脚手架必须有达到安全高度的护栏绳。

８.2.3高处作业人员必须系好安全带。高处作业时所使用的工具、工装、螺栓、螺母等必须装入袋或桶中,防止下落。不得空中抛掷物件、材料。 8．2．4四级以上风力的天气应停止吊装作业。 ８．3用电安全措施

8．3．1罐体应良好接地，焊机必须有可靠保护性接地或接零装置。 8.3．2照明用电应为１２V或符合有关规定。

8．３.３定期检查一切电缆、灯具、焊钳等,发现破损及时更换和修理。 8.４夹层中工作安全措施

8．４．1工人在夹层中作业，必须有两人或两人以上一组,遇事好相互帮助。

8.４,2夹层中作业要注意防火,焊、割完成后,要检查脚手架,清除火灾隐。 8.4．3保证夹层通道照明符合要求。

9.效益分析

9．1经济效益

大型双层全届储罐采取此法施工，即内外罐壁顺装(同时交叉加高),内外罐

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顶在罐内地面上组装后,整体气顶到高处与罐壁连接，可以大大提高工效和质量，节省劳力和物力,有着显著经济效益。此类储罐罐顶施工是一个难题，如果罐顶采用持罐壁安装完成在高空组装,需要大量脚手架和大型吊车,费时费工费物。 ９.2社会效益

８0000M3(40０00吨)ＬPＧ低温常压储罐是我国该类型储罐目前最大的,填补国内低温常压大容量储存LPG的空白,使我国储存技术和罐安装技术达到国际水平,也给我国IPG低温常压储罐的安装提供一样板。深圳华安液化石油气有限公司两台ＬPG储罐建成，缓解了深圳市特区乃至珠江三角洲的能源紧缺状况。为深圳经济特区和珠江三角洲未来的生产和社会生活的发展提供了一定的条件。储罐施工其间深圳特区报、深圳电视台、深圳商报以及深圳劳动报都作了特别报道。

10．工程实例

深圳华安液化石油气有限公司两台80０00MLＰG低温常压储罐采用本法施

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工，二台储罐施工工期为10个月，施工全过程严格按IS090０2质量体系运行，学习国际施工管理方法，结合国内有关规定，实行多层次全方位质量控制，每一工序每一试验都经过自检、项目部检查、总包商检查、监理和业主检查,同时还接受市劳动局锅检所监督检查。储罐焊接质量优良,焊缝X光射线探伤共拍片2969张,一次合格率纵缝达到97．5%,环缝达到100%。施工中经常开展技术攻关活动，获得部级和市级共三个优秀QC小组称号。19９8年经建设部批示，深圳市建设局组织有关专家成立专项验收小组进行检查验收，该二台储罐安装工程被评定为优良工程。

１998年5月我公司承接的张家港优尼科ＬPＧ中转站二台容量各3１０00M3LPＧ储罐安装工程,又一次成功应用本工法施工,罐壁顺装，罐顶在罐内底板上组装,用气升法将２５０吨重的罐顶一次成功气顶到２4米高与罐壁连接，环缝达到100％，纵焊缝探伤一次合格率达到９9．1%,受到业主称赞。

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