FA1D53 前置泵 维修说明书
上海电力修造总厂有限公司
2003年4月
目录
1 引言......................................................................................................................... 12 维修细则................................................................................................................. 13 常规维修................................................................................................................. 24 大修......................................................................................................................... 55 8B1D型机械密封 .................................................................................................. 9 图1 FA1D53前置泵剖面图 图2 机械密封 图3 装配密封件 图4 拆卸密封件
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1 引言
建议建立常规检查与维修系统，对各设备进行检查并加以记录，以便与以后对记录作比较，抓住最早的时机修理任何缺陷或更换新的零件。
有些检查只能在设备停机时进行，但有些可在运行时进行。
所有的起吊工具和设备都应处于良好的随时可用的状态。并始终遵守安全规章制度，这一点是非常重要的。
设备及其四周场地应保持高度的清洁，因为这样有助于检测微小的泄漏与缺陷，而这些
若不注意，可导致严重的维修问题。 1.1
周期性和预防性维修
以下所列是检查或更换易损件的主要准则，建议每班都进行这些方面的检查。 （1） 泵的性能降低，即泵的扬程或流量降低，电机耗电量持续增加； （2） 振动过大； （3） 机械密封泄漏。 1.2
常规检查
每日检查：
（1）检查所有的管道接头和阀门的填料压盖是否泄漏； （2）检查是否有异常噪音或振动； （3）检查机械密封是否泄漏；
（4）记录出口压力和电机耗电量，并与以往数据比较是否有显著的变化； （5）检查轴承温度；
（6）在观油窗处检查润滑油情况； （7）检查电机的空气冷却器温度；
（8）检查冷却水是否在工作油冷却器、润滑油冷却器、电机空冷器及机械密封中正常循环。 每月检查：
检查可接近的紧固螺栓的紧固情况，必要时加以紧固。 2 2.1
维修细则 专用工具
下列专用工具是供前置泵维修时使用的，不用时应妥为保存，若有损坏或短缺应及早加以修补，以免妨碍维修或大修。 2.2
工 具
用 途
销钉形板手 装拆联轴器螺母
C形板手 装拆叶轮螺母 估计质量（用于起吊参考） 部 件
1
质量（kg） 1625
1535（配汽动泵）
前置泵（整体） 底 座
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2.3
泵 体
940 325 280
泵 盖 转子部分 接口垫片
接口位置 泵体与泵盖之间
泵盖、泵体与冷却壳体之间 冷却壳体与密封盖之间 自由端轴承座与端盖之间 机械密封轴套与泵轴之间 （0型圈） 机械密封 2.4
螺纹紧固推荐力矩值
材料 石棉纸柏 石棉纸柏 青壳纸 石棉纸柏 耐热橡胶
外径（mm）内径（mm） 现场配 Ф250 Ф240
现场配
截面厚度（mm）0.8
Ф184 0.4 Ф147 0.4
0.4 Ф5.7
Ф125 Ф90
Ф80
参见机械密封说明
组装泵时必须用下列力矩紧固螺栓，所有螺栓的螺纹及其螺栓头的底面都应加润滑油。 螺纹紧固件 推荐力矩（N·m） 密封盖与冷却壳体之间螺钉M20 20 冷却壳体与泵体、泵盖之间螺钉M20 20 泵体与泵盖之间螺栓 M24 410 M36 700 2.5
推荐用润滑油
前置泵轴承润滑用稀油润滑，建议用N32号透平油。 3
常规维修
常规维修时必须自始至终遵守设备安全规程及管理条例。 3.1
维修的准备工作
每次维修之前，必须按以下步骤隔离泵组： （1） 切断电机及润滑油系统的电源； （2） 切断所有仪表电源；
（3） 检查泵组进口和出口阀及再循环系统进口和出口阀门是否关闭； （4） 检查冷却水源是否被切断； （5） 切断给水泵第二级抽头阀门； （6） 打开放水、放气孔，把泵壳内水排出；
（7） 维修前必须保持泵壳内没有表压。
注：若要拆机械密封，须进行步骤（3）~（7）。
2
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3.2 检查轴承
如不拆转子部件，仅为检查和更换轴承而拆卸轴承时，请按下列步骤进行。 注：组装时，所有接口垫片和O型圈都应更换新的。 3.2.1
传动端轴承
（1） 拆下传动端轴承座冷却水管； （2） 拆下轴承座放油塞，放掉轴承润滑油； （3） 拆下轴承测温元件； （4） 拆下联轴器防护罩；
（5） 拆下联轴器螺栓，并取下联轴器叠片组件；
（6） 拆下锁紧联轴器螺帽的紧定螺钉，然后用专用工具拆下联轴器螺帽；
（7） 在联轴器和泵端部系上强力衬垫，从轴上拔下半联轴器，拆下并保存好联轴器键； （8） 拆下传动端外端轴套锁紧螺母及锁紧垫圈；
（9） 拆下传动端轴承座与端盖之间的六角螺栓与弹簧垫圈； （10） 拆下传动端轴承座与泵体之间的六角螺栓与定位销； （11） 拆下传动端轴承座及单列向心短圆柱滚子轴承外圈；
（12） 清洗检查径向轴承及油封有无损坏和磨损，若有损坏和磨损，则进行：
（a） 拆下传动端外端轴套；
（b） 拆下单列向心短圆柱滚子轴承内圈； （c） 调换装上单列向心短圆柱滚子轴承内圈； （d） 装上传动端外端轴套。
（13） 将单列向心短圆柱滚子轴承外圈装到传动端轴承座内，换上新的油封，并装上轴承座
及定位销； （14） 旋紧轴承座与泵体之间的六角螺栓；
（15） 装上并旋紧轴承座与端盖之间的弹簧垫圈和六角螺母； （16） 装上传动端外端轴套的锁紧垫圈和锁紧螺母； （17） 把联轴器键装入键槽内，并把半联轴器装到轴上； （18） 用专用工具旋紧联轴器螺帽，并装上紧定螺钉； （19） 装上轴承测温元件； （20） 装上轴承座冷却水管；
（21） 装上轴承座放油塞，并往油杯加轴承润滑油，使油位到最低油位线以上； （22） 装好叠片式联轴器及联轴器防护罩。 3.2.2
自由端轴承
（1） 拆下自由端轴承座冷却水管；
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（2） 拆下轴承座放油塞，放掉轴承润滑油； （3） 拆下轴承测温元件；
（4） 拆除自由端轴承座与端盖之间的六角螺栓及端盖和密封垫； （5） 拆下自由端轴承座与自由端轴承盖之间的六角螺栓和弹簧垫圈； （6） 拆下自由端轴承座与泵体之间的六角螺栓及定位销，并拆下轴承座； （7） 拆下外侧单列圆锥滚子轴承的外圈和轴承中间的隔离圈；
（8） 清洗检查两轴承及油封有无损坏和磨损，若有损坏和磨损，则进行：
（a） 拆下轴承锁紧螺母和锁紧垫圈； （b） 拆下外侧单列圆锥滚子轴承的内圈； （c） 拆下内侧单列圆锥滚子轴承的内圈和外圈； （d） 拆下自由端轴承座端盖；
（e） 调换新的单列圆锥滚子轴承：用专用夹具将内侧与外侧轴承按装配位置夹紧，并测量两外圈之间的间距，从而确定中间隔圈的尺寸为间距+0.15mm；
（f） 换上新的油封，装上自由端轴承座端盖； （g） 装上内侧轴承的外圈、内圈及外侧轴承的内圈； （h） 装上轴承锁紧螺母和锁紧垫圈。
（9） 将中间隔离圈、外侧轴承的外圈连同轴承座一起装上； （10） 装定位销，旋紧轴承座与泵体之间的六角螺栓；
（11） 装上并旋紧轴承座与自由端轴承座端盖之间的弹簧垫圈和六角螺母； （12） 装上密封垫与端盖，并旋紧六角螺栓； （13） 装上轴承测温元件； （14） 装上轴承座冷却水管；
（15） 装上轴承座放油塞，并往油杯加轴承润滑油，使油位到最低油位线以上。 3.3
检查机械密封
除非需矫正具体缺陷外，建议在检查轴承的同时检查一下机械密封。 3.3.1
传动端机械密封
（1） 按3.2.1节步骤（1）~（11）拆卸； （2） 拆下传动端外端轴套；
（3） 拆下单列向心短圆柱滚子轴承内圈； （4） 拆下传动端轴承座端盖； （5） 拆下传动轴内端轴套；
（6） 参考机械密封说明，按以下工序进行；
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（a） 拆下机械密封；
（b） 检查密封部件，如有必要更换新的； （c） 装上机械密封；
注意：紧固密封盖的内六角螺钉的力矩值为20 N·m （7） 装上传动轴内端轴套； （8） 装上传动端轴承座端盖；
（9） 装上单列向心短圆柱滚子轴承内圈； （10） 装上传动端外端轴套；
（11） 按3.2.1节步骤（13）~（22）安装； 3．3．2自由端机械密封
（1） 按3.2.2节步骤（1）~（8）拆卸； （2） 拆下轴承锁紧螺母和锁紧垫圈； （3） 拆下外侧单列圆锥滚子轴承的内圈； （4） 拆下内侧单列圆锥滚子轴承的内圈和外圈； （5） 拆下自由端轴承座端盖； （6） 拆下自由端轴套；
（7） 参考机械密封说明，进行以下工序：
（a） 拆下机械密封；
（b） 检查密封部件，如果必要更换新的； （c） 装上机械密封；
注意：紧固密封盖的内六角螺钉的力矩值为20 N·m （8） 装上自由端轴套； （9） 装上自由端轴承座端盖；
（10） 装上内侧单列圆锥滚子轴承的内圈和外圈； （11） 装上外侧单列圆锥滚子轴承的内圈； （12） 装上轴承锁紧螺母和锁紧垫圈； （13） 按3.2.2节步骤（11）~（17）安装； 4
大修
当泵进行大修并为了检查泵部件的磨损而解体时，使用以下说明，下列程序供大修指导，在开始拆泵之前有关工程技术人员应仔细阅读。
在检修工序之前，自始自终必须遵守设备安全规程及安全管理规程。 4.1
大修前的准备工作
在开始大修工序期间，须保持泵壳内表压为零。泵组必须按以下方法隔离：
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（1） 切断电机及润滑油系统的电源； （2） 切断所有仪表电源；
（3） 检查泵组进口和出口阀门及再循环系统隔绝阀门是否关闭； （4） 检查冷却水源是否被切断；
（5） 打开放水、放气孔，把泵壳内水排出； （6） 打开轴承座放油塞，排出轴承润滑油； （7） 断开并拆下所有影响解体的仪表； （8） 拆下所有影响解体的小口径管道； （9） 检查所有起吊装置和专用工具是否良好。
注：传动端泵轴上的螺纹是左旋螺纹，自由端是右旋螺纹，为了便于安装，如有必要在每一组件重新标上新的记号。 4.2
泵解体
（1） 按3.3.1节步骤（1）~（5）拆卸； （2） 按3.3.2 节步骤（1）~（6）拆卸；
（3） 拔出泵体和泵盖联接的定位销，旋下紧固螺母；
（4） 拆下两端机械密封盖与密封冷却壳体的联接螺钉、机械密封轴套的紧定螺钉，将机械
密封从轴上滑出； （5） 拆下两端密封冷却壳体与泵壳的联接螺栓；
（6） 把起吊装置装入泵盖上的吊耳里，用顶升螺钉将泵盖顶起，小心吊起泵盖并吊离； （7） 装上起吊装置，吊住转子；
（8） 绕着叶轮旋转泵壳磨损环，直至其脱离泵体的槽，然后吊开转子，送到已准备好的适
当的维修场地。 4.3 转子解体
（1） 把转子水平放置在支架上，确保转子牢固、平稳地在架子上；
（2） 参考机械密封说明，从泵轴上拆下传动端和自由端机械密封组件、机械密封轴套和轴
套键； （3） 从泵轴上拆下传动端和自由端的冷却壳体和泵壳磨损环。 4.4
检查、更换和维修程序
所有部件必须彻底清洗，并检查是否有磨损和损坏。
所有部件的径向运行间隙都必须用内、外径千分尺测量，并与本节4.4.6条所给的数值对照，若测量间隙超过所给范围，应更换该零件。
主要应考虑的是泵的运行性能，即泵的出口压力降到允许值以下，电机耗电显著增大或振动值增加不能允许的程度等。
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4.4.1 叶轮和泵壳磨损环
（1） 检查叶轮是否有冲蚀现象，特别是在叶片的端部；
（2） 检查叶轮和与之对应的泵壳磨损环，测量两者之间的径向间隙，若间超过4.4.6条中
所给的值，应重新配置泵壳磨损环。 4.4.2
轴和轴套
（1） 检查轴的任何损坏和弯曲情况并检查同心度，同心度应在表读数0.025mm之内； （2） 检查机械密封轴套有无损坏或磨损情况。 4.4.3
机械密封
检查机械密封有无损坏和磨损。如有必要换新，详细请查阅机械密封说明。
轴承
4.4.4
彻底清洗并检查轴承及油封有无损坏或磨损，必要时更换新的。
一般维修
4.4.5
（1） 检查所有的双头螺栓、螺母和螺栓有无损坏或变形，按需要更换新的； （2） 组装时所有的接口垫片和O型圈都要更换新的；
（3） 检查联轴器的各个部件和螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。 4.4.6
间隙
下表所给的是泵运行间隙，第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新件的间隙值，均为直径方向以mm为单位的数值。
间隙位置 第一组 第二组 叶轮与泵壳磨损环之间 0.56/0.72 1.18
叶轮与泵壳磨损环(轴向) 3.0（传动端） _____ 5.0（自由端） _____
自由端圆锥滚子轴承轴向游隙 0.15/0.25 _____ 4.4.7
动平衡
若更换了新的叶轮，尽管该新叶轮在制造期间自身是平衡的。但它要影响整个转子的动平衡，因此要进行动平衡检查和必要的调整。
若要在不检查转子动平衡就组装和运行泵，应事先与制造厂联系。
现场设备条件合适，建议按下述方法检查动平衡： 63M
（1） 以轴颈的中心线为支承点，检查转子的动平衡，其值应在N (g·mm)以内； 式中：M——转子质量（g） N——泵的转速(r/min)
（2） 要达到动平衡，可从叶轮盘上切削去金属，但切削量应在以下限度以内。 注：若切削金属量超过（a）和（c）所规定的限度，应与制造厂联系。
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（a） 叶轮盘的任何一点厚度的减薄量不允许超过 1 .6mm； （b） 直径400mm以外处，禁止切削去金属；
（c） 按扇形计算切削金属量，扇形的弧度不能超过圆周的10%。
4.4.8
装配备用叶轮
只有在需要装配备用叶轮或轴时，才从轴上拆下叶轮，更换叶轮时按下列步骤进行。 注意：从泵轴上拆卸叶轮之前，要认真辨别叶轮在泵轴上原来的位置，为组装时作准备。 （1） 松开叶轮螺母锁紧垫圈，用专用工具拆下两端叶轮螺母和锁紧垫圈； （2） 从轴上拆下叶轮和键；
（3） 检查键与备用叶轮或轴的键槽的配合是否合适；
（4） 在轴上装上叶轮，安装时注意叶轮的方向，并确保叶轮的键槽准确地和键对齐； （5） 确保叶轮的轴向位置与原来位置相同以保证叶轮对中； （6） 装上叶轮锁紧垫圈和叶轮螺母，并轻轻预紧。 4.5
组装泵
在组装泵之前，必须清洗所有部件，所有的孔和油路也必须清洗。
注 ：在组装时，建议在轴上和轴套孔内涂上胶体石墨或类似的东西，待其干燥后再擦洗。 （1） 将泵轴和叶轮组件支撑在木架上； （2） 将泵壳磨损环装到叶轮盖板上；
（3） 将两端的冷却壳体换上新的密封垫装到轴上； （4） 按机械密封说明，将机械密封件装到机械密封轴套上；
（5） 将机械密封轴套键装到轴上，并在轴套内孔的槽内装上新的O 型圈； （6） 将两端的机械密封轴套装到轴上，将轴套键插入轴套的键槽内； （7） 机械密封盖上换上新的密封垫，把它装到机械密封轴套上；
（8） 把转子栓好，小心地吊起，放进泵体内，在放转子时注意将泵壳磨损环准确嵌到泵体的凹槽内，保证冷却壳体准确就位，注意不要损坏密封垫； （9） 按3.2.2节所讲步骤第（8）（e）~（14）装上自由端轴承；
（10） 测量传动端轴承座与泵体结合的端面到轴承座与单列向心短圆柱滚子轴承轴向接触
面之间的尺寸L，测量轴承宽度B和传动端轴套轴向长度l，确保泵体与传动端轴承座结合的端面到泵轴与传动端内端轴套装配台肩的轴向尺寸=l+B-L，按3.2.1节所述步骤第（12）（d）~（18）装上传动端轴承及半联轴器； （11） 测量并调整叶轮，使叶轮传动端端面距离传动端泵壳磨损环端面尺寸为3mm，而叶
轮自由端端面距离自由端泵壳磨损环端面尺寸为5mm，然后锁紧叶轮螺母和锁紧垫圈； （12） 更换新的泵体中分面密封垫；
注：密封垫应切成外侧能配合泵盖外缘，内侧能准确地配合泵壳内腔的轮廓。
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（13） 将起吊装置装到泵盖的吊耳内，确保所有接合面都很清洁，把泵盖小心吊起并吊到泵
体上； （14） 用定位销把泵盖定位在泵体上，然后用螺栓螺母把泵盖紧固到位； （15） 用内六角螺钉把冷却壳体紧固到泵壳上；
（16） 将机械密封盖用内六角螺钉紧固到冷却壳体上，为了使机械密封调整到运行位置，将
机械密封轴套向外拉，直到密封紧贴密封盖，再将机械密封轴套向内退 2mm，然后用紧定螺钉将机械密封轴套固定到轴上；（详细参阅机械密封说明） 注：此时应保证转子能旋转自如。
（17） 检查联轴器对中情况，然后装上叠片组件，用螺栓和螺母将其固紧；
（18） 接好机械密封冷却水的进、出口管道，接好泵壳放气管道，并接好在拆卸时断开的其
它小口径管道； （19） 用螺钉装好联轴器保护罩； （20） 将在拆卸时拆除的仪表线接好。 5
8B1D型机械密封
8B1D型系精密的产品，因此，在处理时应小心。密封面已磨成具有高度的平面性，在移运时，密封表面有防护装置以防损坏，在拆除装置时，必须注意切勿使这些表面擦伤或碎落。 5.1
在安装密封前必须做到；
（1） 检查轴套直径的容许偏差为±0.05mm，并且椭圆度不得超过0.025mm； （2） 检查轴套表面精度应0.4~0.6um(Ra—轮廓算术平均偏差)内或更精密； （3） 应保证在轴套的表面无锐边或毛口，因为静环须在这些表面通过；
（4） 应保证将静环必须通过的轴套的前沿斜切成10°，长度为10mm，并倒成圆角1mm； （5） 检查泵轴的轴向窜动不能超过离轴的工作位置0.08mm；
（6） 检查静环垂直度必须是正确的，静环（件2）的研磨面和轴的轴心必须相互成90°，
并在0.03mm百分表读数内； （7） 检查机械密封盖与静环配合的孔和轴之间的同心度应在0.05mm以内；
（8） 彻底并小心清洗机械密封盖的工作面和孔，机械密封盖的工作面应机械加工成光滑并
与轴的垂直度在0.03mm百分表读数内； （9） 轴套的孔必须使液体不能透过，检查轴套的O型圈，保证不能受损并保持清洁。 5.2
安装步骤：
将密封件装至泵上
（1） 参见图2（8B1D机械密封）；
（2） 在这里装配上所使用的O型圈系用乙稀一丙稀制成，因此，不论在密封件装配或工
作钳台上均不能沾上油类，可用液体皂作为润滑剂； （3） 将轴套以竖立的方式放在台钳上，其带动销贴近钳台的表面； （4） 润滑密封装置内O型圈（件7）和密封装置通过的轴套的前沿；
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（5） 轻轻地使密封通过轴套，必须小心切勿使动环（件4）受损，只能使用手的压力，在
套上推动密封装置；在做这项工作时，可用一块清洁的布盖在动环的研磨面（件4）上，这是可取的； （6） 保证带动销从轴套凸出8mm，并将这只销和动环支承座背面的孔口对齐；轻轻地将
密封装置自套滑下，直至它靠着轴套的凸肩； （7） 保证在轴套要通过的轴段前沿要有2.5mm长、10°斜度的引入段，润滑轴套O型圈
并将其装入轴套槽内； （8） 轻轻地使轴套在轴的上面通过（与密封装置一起），小心切勿损坏套的O型圈； （9） 在正确地将轴套定位后，用平头螺钉将套固定在轴上，必须保证平头螺钉的头不能凸
出套的外径； （10） 保证机械密封盖的所有尺寸都是正确的； （11） 将盖板的平边放在工作表面上；
（12） 保证5mm直径的销子凸出4.75mm并且不能变形；
（13） 小心地将保护涂层从静环（件2）刮去，保证静环的研磨表面不受损伤； （14） 由于静环需用销定位，可在密封盖室的前面作一记号以与销的位置的对齐； （15） 在静环（件2）的外径上作一记号与销槽对齐，必须小心在这一过程中不能使静环的
研磨面受损； （16） 使用液体皂对O型圈（件1和3）略加润滑并将它们小心地嵌入在密封盖室内的各自
槽内； （17） 使静环和密封盖室的轴心垂直，并将销的记号对齐，用手将静环推入它的室内，保证
销入槽内； （18） 彻底揩净静环（件2）和动环（件4）的研磨表面；
（19） 将密封定位环装在静环上，在密封盖结合面上垫0.40mm的垫片； （20） 将盖板组合在轴上通过，应特别小心切勿使静环（件2）与轴接触；
（21） 用手指拧紧密封盖板所有的螺栓，然后将每只螺栓间隔地分别拧紧，务使压力均匀，
直至所有螺栓均拧紧，并且连接面不泄漏。应该着重指出，拧紧这些螺栓时如用力不均匀，将会使精密的研磨过的动环和静环的工作面产生变形。 5.3
在转动设备前必须做到以下几点：
（1） 完成设备的装配，按旋转方向转动轴（如可能用手转），保证自由转动；
（2） 查阅可能取得的所有设备的操作说明来检查所有的管道连接的正确性，特别是关于密
封的再循环/冷却的要求； （3） 在启动设备前，保证密封室灌满液体并以恰当的放气。干运转会引起过热，使密封面
受损，从而大大缩短密封的使用寿命； 5.4
移去密封：
（1） 将轴套必须从上通过的轴洗清并加油，将盖板和轴套移去并将其放置在清洁的钳台
上；
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（2） 拆卸密封装置（见图4）； 5.5
装配密封（见图3）。
在密封再装配和放回泵内前，更换下述的易损部件。 件1 ——O型圈 件3 ——O型圈 件7 ——O型圈 件6 ——支承环 件4 ——动环 件2 ——静环 5.5.1 5.5.2 5.5.3 5.5.4
将弹簧定位在动环支承座的孔内；
将推力环装配在动环支承座，小心地将外径上的槽口与动环支承座内的波痕对齐； 将支承环和O形圈装入动环，然后将这一动环的组合装在推力环上，小心将在动环外径上的凹槽与动环支承座内的波痕对齐；
使用一块光滑和平面的材料来保护密封件的表面，将弹簧轻压并将弹性卡环定位在它的凹槽内，使两端距支承座的小孔或槽口的距离保持在6mm和12mm之间（取决于密封件的大小）；
可以让密封件延伸至它的自由长度，并检查已完成的平头螺钉，不与动环支承座的孔径接触。
注意：有两条圆周线切刻在密封件动环支承座的外壁，一条通过平头螺钉的螺纹孔，
5.5.5
藉此表明平头螺钉具有公制螺纹，另一条线作为直观的指导，能看出密封件是否调定至它的正确的工作长度，如果是正确的，当密封件安装完成后，这只推力环应和第二条线对齐。 5.6
拆卸密封件
注：拆卸密封件必须将夹持支承座内面的密封组件的弹性卡环移去，因此必须将弹
簧压紧以去掉对弹簧卡环的压力。 5.6.1 5.6.2 5.6.3
用一条光滑扁平的材料来保护密封件的表面并轻压密封件的弹簧； 将一只尖端的工具插入支承座内的小孔或凹槽，将弹性卡环移去； 将动环内的O形圈、支承环、推力环和弹簧移去。
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图 3装配密封件
1.将弹簧定位在动环支撑座内。
2.将推力环装配在动环支撑座，小心地将外径上的槽口与动环支撑座内的波痕对齐。
3.将支撑环和O形圈装入动环，然后将这一动环的组合装在推力环上，小心将动环外径上的凹槽与动环支撑座内的波痕对齐
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4.使用一块光滑和平面的材料来保护密封件的表面，将弹簧轻压并将弹性卡环定位在它的
凹槽内，使两端矩支撑座的小孔或槽口的距离保持在6mm和12mm之间（取决于密封件的大 小）。
5.可以让密封件延伸至它的自由长度，并检查已完成的平头螺钉，不与动环支撑座的孔径接
注意：有两条圆周线切割在密封件动环支撑座的外壁，一条通过平头螺钉的螺纹孔，籍此表
明平头螺钉具有公制螺纹，另一条线作为直观的指导，能看出密封件是否调定至它的正确工作长度，如果是正确的，当密封件安装完成后，这只推力环应和第二条刻线对齐。
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图4 拆卸密封件
注：拆卸密封件必须将夹持支承座内
面的密封组件的弹性卡环的压力。
蝶形螺母
1/4”双头螺栓
金属块
粘结在金属块上的衬垫
将双头螺栓固定至基座上的锁紧螺母 基座
3
1.用一块光滑扁平的材料来保护密封件的表面并清压密封件的弹簧。
2.将一只尖端的工具插入支承座内的小孔或槽口，将弹性卡环移去。
3.现在可以将动环内的O形圈、支承环、推力环和弹簧移去。
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