木模板施工方案

一、编制依据

1、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001中国建筑工业出版社. 2、《混凝土结构设计规范》GB50010—2002中国建筑工业出版社. 3、《建筑施工手册》第四版 中国建筑工业出版社。

4、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—2001 中国建筑工业出版社。

5、《钢结构设计规范》GB 50017—2003中国建筑工业出版社。 6、本工程施工图纸. 二、工程概况

1、本工程考虑到施工工期、质量和安全要求,故在选择方案时,应充分考虑以下几点：

1）、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠,造价经济合理。

2）、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。

3）、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修. 4）、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收。

2、综合以上几点,模板及模板支架的搭设,还必须符合JCJ59—99检查标准要求。

3、结合以上模板及模板支架设计原则,同时结合本工程的实际情况，综

合考虑以往的施工经验，编制本施工方案。

4、本工程结构采用的模板类型如下表： 结构部位 模板类型 支撑体系

柱、梁 木模板 钢管扣件支撑,对拉螺栓＠600 异形梁 木模板 钢管扣件支撑 结构板 木模板 钢管扣件支撑 三、材料准备：

1、木模板及其支撑体系材料应符合国家相关规范规定： ①模板料:木模板、胶合板（δ=18）。 ②背楞材料:50×80方木。 ③承重支撑料：圆木，水平拉杆。

④其它辅助材料：钢钉，双面胶,脱模剂，透明胶带。 2、木模板加工质量要求：

模板几何尺寸准确,拼缝严密,表面平整,表面无缺陷,刷隔离剂，骨架结构刚度、强度、整体性能良好。模板加工完毕后，必须经过试拼合格后方可使用。

四、技术准备： 1、木模板的安装准备：

模板体系施工前要进行配板设计和计算，即保证模板的周转利用又保证模板尺寸匹配。模板安装时，位置要保证正确，用双面胶棉压缝,支撑系统采用钢管支撑体系，距离不大于700。

2、木模板的拆除

（1）模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则.

（2）结构支撑拆除时混凝土强度应符合设计要求和规范规定。 （3）拆除模板，应轻拆轻放,杜绝向下抛扔，继续周转的模板，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐。

五、施工方法: 1、柱模板的施工方法: （1）工艺流程

a、弹出柱轴线及边线—→模板底找平—→对准边线安装柱模—→加固、校正。

（2）安装模板

a。 采用钢模板,施工现场组拼，柱箍采用圆钢管Ф48×3。5围檩加固，采用M12对拉螺栓进行加固。边角处采用阴阳角模，保证楞角方直、美观.斜向支撑，采用Ф48×3.5钢管斜向加固(尽量取45°）

b。柱顶与梁交接处，侧模留出缺口，并在缺口侧及缺口底加横档。按柱截面尺寸组拼模板。

c.为保证柱模的稳定、不变形、柱模之间应加水平撑，同时在外排柱模的外侧设置成对的斜撑，使整个柱群模板形成整体并保持稳定。

2、梁、板模板施工方法 （1)安装梁模板 a。工艺流程：

弹线—→支立撑—→调整标高—→安装梁底模—→绑梁钢筋—→安装

侧模-→预检.

b。弹设轴线；梁侧模板采用木方作为内楞间距300mm，钢管作为外楞间距500mm，采用M12普通穿墙螺栓加固水平间距500mm，竖向间距同外楞。梁模板采用18mm胶合面板作为面板，梁底采用60×80方木横向布置，间距300mm。纵向支承圆木支撑，间距不大于700。

c。梁跨度≥4M时,按跨度的1.5‰起拱。 d。绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检.

e.用钢管三角架支撑固定梁侧模板，当梁截面的任一边长大于600MM时，加光圆12＠600对拉螺栓外套PVC管，以增强模板的强度，防止出现胀模现象。

f。安装后校正梁中线、标高、断面尺寸. (2）安装板模板 a。工艺流程

支立撑-→支撑系统投设标高-→铺模板—→校正标高—→加立杆的水平拉杆—→办预检。

b.采用圆木支撑系统,支撑应垂直，且应保证支撑小头朝上、底口锯平,间距不大于700,要设垫木。并在支撑系统固定后，投设标高线以控制板底标高。

c。从边跨一侧开始安装，依次逐排安装,及时固定。

d。铺胶合板模板块，背楞间距不少于400，可从一侧开始铺，楼板在大面积上均采用整块板，应拼缝严密.

e。屋面板铺完后，用水平仪测量模板标高，投设板顶标高控制线。

f.标高校完后，支撑之间应加水平拉杆，确保垂直支撑稳定。 g.将模板内杂物清理干净,办预检。 六、质量要求： 1、进场模板质量标准

a。技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。

b。外观质量检查标准（通过观察检验）

任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛。每平方米单板脱胶不大于0.001m2 。每平方米污染面积不大于0.005m2

c。规格尺寸标准

厚度检测方法:用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点,取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点,取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法:用钢直尺量对角线长度,并用楔形塞尺(或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。

2、模板安装质量要求

必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204—2002)及相关规范要求。即\"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载\".

（1)主控项目

1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷

载的承载能力,或加设支架;上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

检查数量:全数检查。

检验方法:对照模板设计文件和施工技术方案观察。 2)在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处. 检查数量:全数检查。 检验方法：观察。 （2) 一般项目

1）模板安装应满足下列要求:

模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润,但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前,模板内的杂物应清理干净；

检查数量:全数检查。 检验方法：观察。

2)对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。 检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不应少于3 件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。

3)固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定；

检查数量:按规范要求的检验批（对梁、柱,应抽查构件数量的10％，且

不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间）。

检验方法：钢尺检查。

（3）现浇结构模板安装的偏差应符合表1 的规定。

检查数量:按规范要求的检验批（对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件;对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％,且不得小于3间）。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：（检验方法:检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）

（4）模板垂直度控制

1）对模板垂直度严格控制,在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。

2)模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；

3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求. （5）顶板模板标高控制

每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据层高及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线.

（6)模板的变形控制

1）浇筑混凝土时,做分层尺竿,并配好照明，分层浇筑,层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。

2）模板支立后，拉水平、竖向通线,保证混凝土浇筑时易观察模板变

形，跑位;

3)浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动； 4）模板支立完毕后,禁止模板与脚手架拉结。

(7）模板的拼缝、接头

模板拼缝、接头不密实时,用塑料密封条堵塞；钢模板如发生变形时,及时修整。

（8）跨度小于4m 不考虑，4～6m 的板起拱10mm；跨度大于6m 的板起拱15mm。

（9）与安装配合

合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。

（10）混凝土浇筑时,所有梁板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度,每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。

（11）为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。

3、模板拆除要求

（1)、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度,符合设计要求的百分率后,由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。

（2)、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度要达到1。2MPa(依据拆模试块强度而定)，保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除.混凝土的底模，其混凝土强度必须符合

规定后方可拆除.

（3）、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反,先支的模板后拆，后支的先拆。

楼板模板拆除时,先调节顶部支撑头，使其向下移动，达到模板与楼板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上.拆除板模板时要保留板的养护支撑.

（4）、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂.模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。

（5）、模板拆除后,及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆. （6）、梁、楼板模板拆除与成品保护：

a.当达到相应的强度要求时，应按规定进行拆模，拆模时应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆屋面板模板前先拆掉水平拉杆，拆除支柱. 拆底模时,所需砼强度应满足以下要求：

板 跨度〉8m 拆模时强度≥100％设计强度 板 跨度2m-8m 拆模时强度≥75％ 设计强度 梁 跨度≤8m 拆模时强度≥75% 设计强度 梁 跨度>8m 拆模时强度≥100%设计强度 b。操作人员站在已拆空隙,拆去近旁支柱,使其龙骨自由。 c.用钩子将模板钩下，待模板全部脱模后集中运出、集中堆放。 d.楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落到底层排架上，上层排架全部运出后，再拆底层排架。

e.侧模板拆除时,混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损后方可拆除。

f.拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理.

g。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏. h.模板拆除后，立即对模板的板面及缝隙进行全面彻底的清理，保证下次使用不出现粘模现象，模板使用后要进行维修清理。

4、其他注意事项

在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。

(1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的.

（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐,木方下口要垫平。 (3）模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。 (4）墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前,要设置模板支撑垫带,并校正其平直.

（5）梁、柱模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。 (6）支柱所设的水平撑与剪刀撑,按构造与整体稳定性布置.

5、脱模剂及模板堆放、维修

(1)木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷

上后被雨水冲洗掉。钢模板用油性脱模剂，机油：柴油＝2:8。

（2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。

（3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放.

（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理.破损的板面及时进行修补。

七、安全、环保文明施工措施

(1）拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。 （2）支模前必须搭好相关脚手架。

（3）在拆模前不准将脚手架拆除,用塔吊拆时与起重工配合；拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道，将非安全通道用钢管、安全网封闭，挂\"禁止通行”安全标志,操作人员不得在此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。

（4）浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模,随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复.经常检查支设模板吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。

(5）木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱,一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查,使用中随时检查）;且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时

使用;使用木工机械严禁戴手套;长度小于50cm 或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。 （6）用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程.模板安装就位前需有缆绳牵拉，防止模板旋转不善撞伤人;垂直吊运必须采取两个以上的吊点,且必须使用卡环吊运.不允许一次吊运二块模板 (7）钢模板堆放时，使模板向下倾斜30°，不得将模板堆放在施工层上，防止模板在风荷载下倾覆.

（8）大模板堆放场地要求硬化、平整、有围护,阴阳角模架设小围护架放置。安装就位后，要采取防止触电保护措施,将大模板加以串联，并同避雷网接通，防止漏电伤人。

（9）在电梯间进行模板施工作业时，必须层层搭设安全防护平台。因混凝土侧力既受温度影响，又受浇筑速度影响，因此当夏季施工温度较高时，可适当增大混凝土浇筑速度,秋冬季施工温度降低混凝土浇筑速度也要适当降低.当T=15℃时，混凝土浇筑速度不大于2m3/h。 （10）环保与文明施工

夜间22:00～6:00 之间现场停止模板加工和其他模板作业。现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清.整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。

歌山建设集团有限公司 二〇一一年五月五日