连续梁预应力施工作业指导书

津秦铁路客运专线连续梁工程

预应力施工作业指导书

1、目的

明确连续梁预应力施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导现场作业人员能够规范作业。 2、编制依据

铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 铁建设[2005]160号《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

施工图设计文件及图纸 3、适用范围

本作业指导书适用于津秦客运专线三标段连续梁预应力施工。 4、预应力材料

4.1纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径 15.24mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用金属波纹管。锚具采用OVM圆塔型锚具或其它同类产品，要求应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》。张拉设备采用与锚具配套的机具设备。

4.2横向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。

4.3竖向预应力钢筋采用φ25mm预应力混凝土用螺纹钢筋，型号PSB830, 抗拉强度标准值为830MPa，其技术条件应符合GB/T

20065-2006标准，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。

4.4预应力束数量的选取：根据各连续梁所在的直曲线及有无声屏障对应的二期恒载数值选用。具体为，113.7kN/m选用120kN<二期恒载≤140kN，133.3kN/m选用140kN<二期恒载≤160kN，138.4kN/m选用140kN<二期恒载≤160kN，158.0kN/m选用160kN<二期恒载≤180kN， 5、预应力设备选用及校正

5.1张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张 拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得少于1.2倍,张拉千斤顶前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

5.2压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级,校正期有效期为一周。

5.3压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。 6、工艺流程

管道安装 7、施工工艺

7.1管道安装

7.1.1设计图上没有每个断面的纵向预应力管道位置图，可以用CAD画出所有纵向预应力钢束的图形，定出纵向预应力钢束位置。工区对于现场施工队，必须每节进行技术交底，确保预应力管道位置

穿束 张拉 压浆

的准确。

7.1.2为保证纵向预应力管道位置的准确，采用φ8半圆形定位网，纵向600mm布置，在管道转折点处加密间距为300mm。

7.1.3纵向预应力管道必须圆顺，尤其在锚垫板小口与波纹管连接处，以防出现折角，张拉力传输不畅，拉断预应力筋。

7.1.4锚垫板要注意方向性，进浆口设在上部，为了防止进浆口进浆堵塞，进浆口要用海绵、棉纱或木塞堵死。

7.1.5预应力锚下弹簧筋和分布钢筋布置必须与管道垂直、同心，紧挨锚垫板，以防混凝土局部受压过大而破坏。

7.1.6每段纵向预应力筋管道，要检查与梁体连接的管道是否正确，防止出现管道安装错误，T构两侧锚固端不在一条线上。

7.1.7预应力筋调整原则：先调整普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后横向预应力束，保证纵向预应力钢束位置不动。

7.2穿束

7.2.1钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放地面上，采取措施防止钢铰线散头。

7.2.2钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一孔道穿束应整束整穿。

7.2.3预应力筋穿束可采用先穿束和后穿束法。采用先穿束时，浇注砼是要经常抽动预应力钢束，插拔振动棒不得接触波纹管，防止震破波纹管。建议采用后穿束，现在波纹管内穿入直径小一号的PVC

管，待砼浇注完成后达到一定强度，及时抽拔出来。

72.4 穿束的顺序：由上向下、由里向外。

7.2.5穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。 7.3预应力筋张拉

7.3.1锚具的安装及准备工作

（1）将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。

（2）清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。

（3）检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋的现象，如有应予以排除。

（4）安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正。

（5）在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片，夹片安装后要齐平，必要时用专用工具轻敲，但不得重敲把夹片损坏。

7.3.2千斤顶的定位安装

（1）在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。

（2）装上张拉千斤顶，使之与高压油泵相连接。 （3）装上可重复使用的工具锚板。 （4）装上工具夹片（夹片表面涂上退锚灵） 7.3.3预应力张拉程序

（1）预施应力分阶段一次张拉完成。

（2）张拉应力在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%

后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。

（3）纵向预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过 1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

（4）张拉预应力钢绞线时，张拉程序: 0 -> 初应力(0.10σcon ) -> σcon，持续5分钟锚固。张拉工艺及要求按照《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》中有关条文和有关自锚式拉丝体系张拉操作要点进行。实测伸长量应考虑初始应力影响。

（5）预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，根据实测管道摩阻系数及偏差系数、实测锚口及喇叭口摩阻损失实测情况，调整张拉控制应力，以保证预施应力准确。如试验值与设计值偏差大时应分析原因，必要时进行设计调整。

（6）为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并采用切实有效的措施保证压浆质量。

（7）横向预应力钢束张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每一节段悬臂端的最后1根横向预应力钢束应在下一阶段横向预应力钢束张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。

7.3.4预应力张拉力和伸长量计算 （1）预应力锚外张拉力计算

设计图纸中所给为预应力筋的张拉应力均为锚下张拉控制应力σk。所谓锚下控制应力是钢绞线计算起始端的控制应力，即锚外控制应力扣除锚口损失。现场实际张拉过程中需要用的是锚外控制应力，故计算锚外预应力筋张拉控制应力σcon

σ1－％con＝σk

υ——根据试验取得预应力锚口摩阻产生的预应力损失值。 Pcon conApconAgnPcon——预应力筋锚外张拉力，单位N或kN; σk——预应力筋锚下张拉控制应力，单位MPa； σcon——预应力筋锚外张拉控制应力，单位MPa； Ap——1束预应力筋的截面面积，单位mm2；

Ag——1根钢绞线的截面面积，单位mm2。（直径15.2的钢束面积140mm2）。

（2）预应力理论伸长值的计算

后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：

△L＝PP×L／（AP×EP） (1) PP＝P×〔1－e-（kx+μθ）〕／(KL+μθ) (2) 式中：△L----预应力筋理论伸长值，mm

L----预应力筋的长度，mm PP----预应力筋的平均张拉力，N X---- 从张拉端至计算截面孔道长度， m

AP ----预应力筋截面面积，mm2。单根直径15.2的钢束面积140mm2 EP ----预应力筋的弹性模量，Map， 取195000 Map P----预应力筋张拉端的张拉力，N

θ----从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad k----孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取0.0025 μ----预应力筋与孔道壁的磨擦系数，取0.23 （2）实际伸长量的量测及计算方法

按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σcon时停止供油。检查夹片情况完好后，测量千斤顶伸长量ΔLl，到达σcon后，测量千斤顶伸长量ΔL2，则实际伸长量ΔL=[（ΔL2-ΔLl）/90%]+ΔL3，ΔL3为张拉千斤顶段钢绞线伸长量（可通过理论计算得到），实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

7.3.5预应力张拉其它要求

张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，

否则不得进行张拉。

多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm以外的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割。

张拉锚固后应及时灌浆，一般在应48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。

高压油表须经校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。千斤顶必须经过校验合格后使用。校正期限不得超过一个月。

高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。

张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致，严禁一端张拉。张拉时，应有专人负责及时填写张拉记录。

7.4真空注浆 7.4.1施工工艺

真空灌浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。

（1）张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小

于30mm），进行封锚。封锚采用C50无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。

（2）清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。 （3）确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

（4）搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。水泥为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，并添加减水剂和阻锈剂，水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度不应大于25s ,30min后不应大于35s。初凝时间大于3小时，终凝小于24小时，压浆时浆体温度不超过35℃。浆体对钢绞线无腐蚀作用。

（5）启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。

（6）启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。

（7）灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

（8）待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。

（9）灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa，持压2分钟。 （10）关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。 （11）拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。

（12）完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。 （13）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。

7.4.2真空灌浆注意事项：

（1）孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08Mpa左右时停泵约1min时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，否则重新检查密封。

（2）水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。

（3）严格控制用水量，否则易造成管道顶端空隙。

（4）对未及时使用而降低了流动性浆体，严禁采用加水的办法来增加灰浆的流动性，配制时间过长的浆体不应再使用。

（5）水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则应不停搅拌防止离析。 （6）灌浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。

（7）每条孔道一次灌注要连续完成，灌注完一条孔道换其它孔道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。

7.4.3真空灌浆质量控制要点 （1）质量控制要点： ①孔道的密封性；

②浆体配方控制； ③现场施工质量管理控制； （2）注意事项：

①浆管应选用高强橡胶管，抗压能力大于1Mpa，连接要牢固，不得脱管。

②灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。

③搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。

④灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟），孔道一次灌注要连续。

⑤中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。 ⑥灌浆孔数和位置必须作好记录，防止漏灌。

⑦储浆灌的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。 8、预应力施工常见问题及处理措施

8.1锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线 8.1.1现象

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

8.1.2原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

8.1.3预防措施

锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。 锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。 8.1.4治理方法

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。

8.2锚头下锚板处混凝土变形开裂。 8.2.1现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。 8.2.2原因分析

通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

8.2.3预防措施

锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。

浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

8.2.4治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

8.3滑丝与断丝 8.3.1现象

锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

8.3.2原因分析

锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。

钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

8.3.3防治措施

锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。

钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

8.4波纹管线形与设计偏差较大

8.4.1现象

最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。 8.4.2原因分析

浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。

8.4.3预防措施

要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。

浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。

应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。 8.5波纹管漏浆堵管 8.5.1现象

用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土的，发现先置的钢绞线拉不动。

8.5.2原因分析

波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。 波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。 波纹管有孔洞。 8.5.3防治措施

使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹套管。连接时两端波

纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。

浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。

施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。

波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏。

8.5.4浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力索的措施，则应时时拉动预应钢绞线。认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

8.6张拉钢绞线延伸率偏差过大 8.6.1现象

张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。 8.6.2原因分析

钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。

孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。

初应力采用值不合适或超张拉过多。 张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。 张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。

8.6.3防治措施

每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。 校正预应力孔道的线形。

按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。

检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。 校核测力系统和表具。 8.7预应力损失过大 8.7.1现象

预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。 8.7.2原因分析

锚具滑丝或钢绞线内有断丝。 钢绞线的松驰率超限。

量测表具数值有误，实际张拉值偏小。 锚具下混凝土局部破坏变形过大。 钢绞线与孔道间摩阻力过大。 8.7.3防治措施

检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。

锚具滑丝失效，应予更换。

钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。

锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度

混凝土补强后重新张拉。

8.7.4改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。

8.8预应力孔道注浆不密实 8.8.1现象

水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有灰浆。

8.8.2原因分析

灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。

孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。 灰浆在终端溢出后，持续荷载继续加压时间不足。

灰浆配制不当。如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析等。 8.8.3防治措施

孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道。 配制高质量的浆液。选用的水泥可用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥，灰浆水灰比宜控制在0.1～0.45，沁水率宜小于2%，最大不应超过3%。灰浆应具有良好的流动度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得使用对管道和预应力索有腐蚀作用的外掺剂，掺量和配方应根据试验确定。

8.9预应力孔道灌不进浆

8.9.1现象

灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。

8.9.2原因分析

管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。

孔道内落入杂物。 8.9.3防治措施

用高压水多冲几次，尽可能清除杂物。 9、各种保证措施

9.1质量保证措施

9.1.1严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批准后的施工方案和预应力施工工法进行。

9.1.2认真做好自检，互检等检验工作，并及时进行隐蔽工程验收，未经验收不得进行下一道工序的施工。

9.1.3张拉施工前，应认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土试块的试压强度达到设计允许的张拉强度后，方可进行张拉。

9.1.4严格按图纸要求进行施工。发现问题应及时上报有关单位，经有关部门核定后继续施工。

9.1.5严格按照预应力施工工艺进行施工，预应力连续箱梁和板的支撑应满足上部施工荷载所必需的强度和刚度要求，尤其是底层支

撑的基础应牢固，以防止支撑的不均匀沉降。

9.1.6预应力筋张拉前，不得拆除梁底模。

9.1.7张拉前应对待张拉梁的外观作必要的检查，确认混凝土浇捣质量合格，无蜂窝，空洞、

9.1.8发现异常裂缝等后方可进行张拉；如有异常，应及时通知有关单位，查明原因，必要时调整张拉方案，经批准后再进行张拉。

9.2、安全、环保施工措施

9.2.1严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育。

9.2.2锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。

9.2.3张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。

9.2.4施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。

9.2.5从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。

9.2.6张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

9.2.7从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

9.2.8油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。

9.2.9特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。

9.2.10压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压油管。

9.2.11压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。

9.2.12张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

9.2.13电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严格遵守施工现场的用电制度。

9.2.14切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。

9.2.15施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。