冷冲模设计

1.绪论 ············································································································· 1

（1）模具行业发展前景分析 ··························································································· 1 （2）发展趋势分析 ··········································································································· 2

2.分析冲压零件的工艺性 ·············································································· 3

（1）冲裁件的结构工艺性 ······························································································· 3 （2）冲裁件的精度与断面粗糙度 ··················································································· 3 （3）冲裁件的材料 ··········································································································· 4

3.确定冲压工艺方案 ········································································································ 4 4.确定模具总体结构方案 ······························································································ 5

（1）模具类型 ··················································································································· 5 （2）操作与定位方式 ······································································································· 5 （3）卸料与出件方式 ······································································································· 5 （4）模架类型及精度 ······································································································· 5

5.冲压工艺与设计计算 ··································································································· 6

（1）排样设计与计算 ······································································································· 6 （2）计算冲压力，初选压力机 ······················································································· 8 （3）排样设计及材料利用率分析 ··················································································· 9 （4）冲压工艺过程卡 ····································································································· 10 （5）计算凸，凹模刃口尺寸及公差 ············································································· 11

6.设计选用模具零，部件，绘图模具总装图 ······················································· 12

（1）凹模设计 ················································································································· 12 （2）落料凸模设计 ········································································································· 14 （3）卸料板的设计 ········································································································· 15 （4）凸模固定板板 ········································································································· 16 （5）垫板设计 ················································································································· 17 （6）托料板的设计 ········································································································· 18 （7）导料板的设计 ········································································································· 19 （8）模柄设计 ················································································································· 20 （9）上、下模座设计 ····································································································· 21 （10）定位销和导料销设计 ··························································································· 22 （11）始用挡料装置设计 ······························································································· 23 （12）模具总装草图 ······································································································· 25

7. 紧固件选着与校核压力机的强度 ······································································· 26

（1）紧固件的选择 ········································································································· 26 （2）校核压力机强度 ····································································································· 26 （3）装配技术条件要求 ································································································· 27

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8. 总结 ······························································································································· 28

致谢 ········································································································· 30 参考文献 ····················································································································· 31 附图

下模座 32

凹模 33 导料版 34 卸料板 35 凸模固定板 36 垫板 37 上模座 38 模柄 39 托料板 40 挡料销 41 凸模 42 始用挡料销 43 总装图 44

1绪论

（1）模具行业发展前景分析

1、国际模具市场的广阔前景为我国模具行业提供了较大的发展空间

模具应用领域的不断扩大、已应用领域对模具提出的更多和更高要求，使模具工业发展速度快于其他制造业的发展速度已成为普遍规律，目前世界模具市场供不应求，近几年，市场总量一直在600～650亿美元之间，而我国模具出口尚不到8％，“十一五”期间完全可以扩大这个份额，同时随着经济全球化发展趋势日趋明显，模具制造业逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向日趋明显，外资和民营资本继续看好我国模具行业，因此加入WTO后，我国模具行业机遇大于挑战，“十一五”期间，国际模具市场前景广阔，我国模具仍有较大发展空间。

2、我国经济的高速增长为模具行业的发展提供了宏观支持

我国国民经济在“十一五”期间将继续保持较快的发展速度，给模具行业的发展提供了可靠的宏观支持。汽车、电子信息、家电、办公设备、机械和建材行业、航天航空、电动工具都是模具需求大户，仅以家电和电子信息行业为例一台电冰箱需用模具生产的零件约150个，共需模具约350套；一台全自动洗衣机需要模具150多套；一台空调器，仅塑料模就需20套；每个型号计算机约需模具30多套，加上与其配套的打印机，单台需模具20多副；还有笔记本电脑、网络机顶盒将有几千万台的市场。目前由于机型多为国外开发，模具进口较多，随着我国自行开发能力的提高，这方面的模具需求量也将大幅度增加。可以预见“十一五”期间中国模具行业将在良好的宏观环境下得到快速发展。 （2）发展趋势分析

1、模具市场全球化，模具生产周期进一步缩短

模具市场全球化是当今模具工业最主要的特征之一，模具的购买者和生产商遍布全世界，模具工业的全球化发展使生产工艺简单、精度低的模具加工企业向技术相对落后、生产率较低的国家迁移，发达国家的模具生产企业则定位在生产高水准的模具上，模具生产企业必须面对全球化的市场竞争，同时模具生产厂家不得不千方百计地加快生产进度，努力简化和废除不必要的生产工序，模具的生产周期将进一步缩短。 2、模具CAD/CAM向集成化、智能化和网络化发展

软件的功能模块越来越齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，实现信息的综合管理与共享，支持

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模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程。有的系列化软件包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、模具设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等；模具设计、分析、制造的三维化、无纸化使新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享；同时，随着竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。

3、我国的模具产品将向大型、精密、标准化方向发展

一方面模具成型零件日渐大型化和为提高生产效率开发的“一模多腔”造成了模具日趋大型化，另一方面电子信息产业、医学的迅猛发展带来了零件微型化及精密化，有些模具的加工精度公差就要求在１μｍ以下。另外多功能复合模具将得到进一步发展，新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，生产效率进一步提高。

国外发达国家模具标准件使用覆盖率一般为80％左右，随着我国模具工业的发展，模具标准化工作必将加强，模具标准化程度将进一步提高，模具标准件的应用和生产在“十一五”期间必将得到较大的发展。

2冲裁件的工艺性分析

（1）冲裁件的结构工艺性

①最小圆角半径。冲裁件的内、外形转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。冲裁件的最小半径参照冲压课本表1-9选取，本设计取R=0.18t=0.72mm。

图2-1 零件图

②冲裁件上的悬臂和凹槽。冲裁件上有悬臂和凹槽，应尽量避免过长，悬臂和凹槽宽度也不宜过小，否则会降低模具寿命和冲裁质量。根据材料查冲压课本表1-10可知该零件的悬臂和凹槽的宽度B=0.1t,悬臂和凹槽的深度L5B ,符合工艺要求，适合冲裁加工。 （2）冲裁件的精度与断面粗糙度

①查公差与配合表1-12可知，该冲裁件的尺寸精度要求都是在IT11~IT14级之间。冲裁件的经济公差等级一般不高于IT11级，最高可达IT8~IT10级，所以一般冲裁可满足其尺寸精度要求。

②查冲压冲模课本表1-14可知，冲裁件的的断面粗糙度Ra=50μm。普通冲裁方式其断面粗糙度一般为Ra为12.5~50μm，最高可达Ra=6.3μm故一般冲裁能满足其冲裁件的工艺要求。

（3）冲裁件的材料

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冲裁件的材料为D21硅钢片 ，抗剪强度在420~549MPa，具有良好的机械性能,热态下塑性良好，冷态下塑性尚可，可切削性好，易焊和焊接，耐蚀，比较适宜冲裁加工。

结论：该零件冲裁工艺性良好，可以冲裁加工。

3确定冲压工艺方案

该零件是个落料件，只有落料一道基本工序。不存在工序的组合和工序顺序的安排，属于中批量生产，可采用单工序模。它操作简便，有保证平直度要求。如表 3-1 两种冲裁模的比较关系： 单工序模 模 具 比 较 项 目 种 类 无导向的 低 差 尺寸和厚度无受限制 有导向的 IT10～IT13级 一般 300mm以下，厚度达6mm 冲件精度 冲件平整度 冲件最大尺寸和材料厚度 生产率 低 较低 使用高速压力机的可能性 多排冲压发的应用 模具制造的工作量和成本 适应冲裁批量 安全性 不能使用 不采用 有自动送料装置可边冲，但速度不能太高 很少采用 低 小批量 比无导向的稍高 中小批量 不安全，需采用安全措施 根据以上分析，该零件采用有导向单工序工艺方案。 4确定模具总体结构方案

（1）模具类型

根据零件的冲裁工艺方案，采用选有导向落料模。 （2）操作与定位方式

虽然零件中批量生产，但合理安排生产可用手工送料方式能达到要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件的尺寸厚度较薄，为了方便操作和保证零件的精度，采用导料销和挡料销定位方式。

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（3）卸料与出件方式

考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式。为了便于操作，提高生产率，零件由凹模板底落出，废料也直接从凹模孔下出。 （4）模架类型及精度

由于零件厚度较薄，条料宽度不宽，所以采用对角导柱模架，考虑模具精度要求不是很高，因此采用II模架精度。

5冲压工艺与设计计算

（1）排样设计与计算

1.排样方法

根据冲裁件的精度要求较高，采用有废料排样。 2.排样方式

设计三种排样方式，根据材料的利用率与模具安装难度分析从中选一个比较合理的排样方式作为冲裁件的排样。（查冲模课本表可得，最小搭边值a=2mm，b=1.8mm） 1直排 ○

图5-1 直排

条料宽度B=56mm， 一个制件有效面积A1784mm，一个步距的材料利用率为68.29%。 2斜排 ○

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图5-2 斜排

一个步距的材料利用率为36.41% ③直对排

图5-3 直对排

一个步距的材料利用率为67.51% ④三种排样方式的利用率

直排：68.29% 斜排：38.42% 直对排：70.32%

由上计算得可知直对排的材料利用率最高，其次是直排，斜排的材料利用率最低。分别对以上三种排样方式进行分析（设计，加工，安装的难易程度和材料的利用率） 直排的模具设计比较简易，容易加工，模具的安装较为容易而且材料的利用率也较高；斜排在模具设计上稍微复杂，比较难加工，模具的安装较为容易，而材料的利用率太低只达到36.41%；直对排在模具设计上较难，也比较难加工，模具的安装较为复杂，利用率较高达到70.32%，但因为凸缘尺寸为7.75及凹壁尺寸为8.5两尺寸过于接近而造成加工余量不足.。

经以上分析和考虑操作方便、冲裁件属于中批量生产与模具结构尺寸等因素采用直排作为零件的排样方式。

（2）计算冲压力，初选压力机

采用固定卸料装置和下出料方式的冲裁模，冲压力为冲裁力、卸料力和推件力的总和。 ①冲裁力

根据冲裁力的计算公式：FKLtb

查表取b549MPa根据零件图可算得零件周边之和L190(mm)，得 FKLtb1.31900.554967801.5(N)

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2推件力 ○

推件力的计算公式：FTnKTF

根据材料的厚度t0.5mm查冲压课本表，取KT0.065 ,且凹模洞口直刃高度h取5mm，nh/t50.510，得

FTnKTF100.06567801.544070.975(N)

3卸料力 ○

卸料力的计算公式：FXKXF 根据冲压课本表，取KX0.06,得 FXKXF0.0667801.54068.09(N)

4总冲压力 ○

总冲压力的计算公式：FZFFTFX FZ67801.544070.9754068.09115940.565N

5初选压力机 ○

根据总冲压力FZ选择压力机的标称压力115940.565N115.940565kN160kN80%,所

以初选JB23-16型号压力机，最大闭合高度220mm，滑块行程为55mm，压力机模柄孔尺寸为40mm60mm。

（3）排样设计及材料利用率分析

1排样方法。有废料排样，因为零件为简单的矩形且尺寸较大，并考虑操作方便与模具结○构尺寸等因素，采用直对排。

2搭边值。查冲压课本表，得a2mm，a11.8mm。 ○

3送料步距S。S20.8(mm) ○

4条料宽度。B(5222)56(mm) ○

5板料规格。选用2000mm1000mm0.5mm ○

6条料长度。L1000mm ○

7每张板料可裁剪的条料数。20005635（条），余40mm。 ○

8每条条料可冲裁的零件数。n1100020.848 ○

9每张板料可冲裁的零件数。48351680 ○

10一条条料的材料利用率。1○

n1A048784100%100%67.2% A1561000(4)填写冲压工艺过程卡

按分析计算的结果填写冲压工艺过程表。

冲压工艺过程卡 （厂名） 冷冲压工艺卡片 产品型号 产品名称 材料技术要求 工序内容 条料尺寸 条料 零(部)件名称 零(部)件型号 硅钢片 毛柸重量 共 页 第 页 辅助 材料 材料牌号及规格 D21 每条条料可制件数 48 加工简图 0.510002000 工序号 工序名称 561000 设备 工艺 装备 工序 共 23页 第 7 页

剪床剪料 0 下料 56 1000Q11-4×2000 剪切板 1 落料 落料 JB23-16冲床 落料模 2 检验 按产品零件图检验 标记 处数 更改文号 签字 标日记 期 处数 更改文号 签字 日期 编制 （日期） 审核 （日期） 会签 （日期） （5）计算凸、凹模刃口尺寸及公差 由于模具间隙小，为了保证凸模与凹模间一定的间隙值宜采用配合加工，又根据排样图可知，凹模与凸模外型一致且该冲裁件属落料件，因此，选用凹模为制造基准件，采用配合加工。只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸根据凹模实际尺寸按间隙要求配作。

由冲压课本表查得，双面间隙Zmin0.06mm，Zmax0.08mm。由公差表查得冲裁件各

0000,2尺寸的公差等级，然后确定x，对于尺寸120公差等级都0.6，190.2，7.750.2，19.50.2，8.50x0.5。 是IT11级，选x0.75；尺寸5200.6mm选

落料凹模的基本尺寸计算如下： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸

5200.6 ad(amaxx)0(520.50.6)A10.6400.0551.70(mm)

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1900.2 bd(190.750.2)10.2400.0518.850(mm)

7.7500.2 cd(7.750.750.2)10.24010.057.60(mm)

0.219.500.050.2 d(19.50.750.2)419.350(mm) d0第二类尺寸：磨损后减小的尺寸 0,2 e(dx)0(8.50.750.2)08.508.650)dmin110.05(mm0.244

第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸 1200.2

fd(fmin111)(120.50.2)0.2(12.10.03)(mm)288(a) (b)

零件图及凹模磨损规律图 （a）零件图；（b）凹模磨损规律图

落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是51.7mm，18.85mm，7.6mm,8.65mm，

12.1mm,19.35mm模实刃口尺寸与落料凹模配做，保证小双面合理间隙值0.06mm，落料凹模、凸模的刃口尺寸如下图。

（a） (b)

落料凸、凹模刃口尺寸

（a）落料凹模刃口尺寸；（b）落料凸模刃口尺寸

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6设计选用模具零部件，绘图模具总装图

（1）凹模设计

1确定凹模的外形结构。 ○

凹模的外形结构采用整体式凹模板，在其上面开设所需要的凹模孔口，用螺钉和销钉直接固定在模座上，凹模板轮廓尺寸已经标准化，它与标准固定板，垫板和模座等配合使用，设计时可根据算得的凹模轮廓尺寸选用。凹模采用螺钉和销钉固定时，要保证螺孔间，螺孔与销孔间及螺孔或销孔与凹模刃口间的距离不能太近，否则会影响凹模强度。一般螺孔与销孔间，螺孔或销孔与凹模刃口间的距离取大于两倍孔直径，其最小许用值可参照冲压课本表1-25。

查冲压课本表1-27，得k0.30，则： 凹模厚H Hkl0.305215.6(mm)

凹模宽度B Bb(3~4)H(19415.6)81.4(mm) 凹模长度L L52315.65246.898.8(mm)

将计算的尺寸查国家标准由于尺寸没有其固定模板，参照国标来定做，根据计算的尺寸，最终确定其外形尺寸为110mm85mm16mm。

2判断送料方向。由排样图知平行送料方向凹模型孔尺寸大于横向尺寸，所以为横向送○料。

2凹模刃口的形式。根据冲裁件的形状简单及尺寸精度，为了减小孔壁磨损、减小型孔○

内工件聚集的数量，并使模具制造容易，凹模刃口采用台阶形。根据冲裁件的厚度查冲压课本表取刃口高度h=5mm。

3材料及技术要求。材料选用CrWMn,热处理硬度60~64HRC（材料及热处理选用参考○国标GB-T14662-93），各表面的粗糙度如图 6-1所示。

图6-1 凹模

（2）落料凸模设计

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① 凸模校核。凸模截面尺寸较大，可以不进行强度刚度校核。

②凸模的结构形式。从排样图上被冲切的位置获得采用直通式。凸模的固定方法采用销钉。 ③凸模工作部分尺寸。由凸模刃口尺寸计算获得，落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是127.805mm，95.8275mm，31.65mm，15.91mm，31.91mm，59.9mm，模实刃口尺寸与落料凹模配做，保证小双面合理间隙值0.32mm。

④计算凸模长度。凸模长度计算：参考GB2872.1-81得，固定板h151mm固定卸料板h222mm，导料板h312mm，h取25mm，得凸膜长度

Lh1h2h3h51221225110mm

5材料及技术要求 ○

材料选用Cr12，热处理硬度58～62HRC。各表面的粗糙度如图6-2所示。

6凸模零件图 ○

图6-2 凸模

（3）卸料板的设计

1因材料厚度较大，故选用固定卸料方式。 ○

2卸料板与凸模的间隙取双边0.5mm。 ○

3卸固定卸料板的外形尺可参考典型组合标准，固定板厚度取○

22mm，则固定卸料板外

形尺寸为52525022。

4材料选用45号钢，淬火硬度43～48HRC，粗糙度根据冷冲模矩形模板GB2858.1-81○查出。

5卸料板的螺孔过孔、销孔的孔径、孔距可参考典型组合结构标准。其中沉孔尺寸可根○据内六角圆柱头螺钉国标GB70-85来定。 6卸料板零件图 ○

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图6-3 卸料板

（4）凸模固定板设计

① 固定板的型孔位置与凸膜刃口配做，与凸模为H7/n6配合。

② 凸模固定板外形尺寸通常与凹模一致，0.6～0.8倍，则固定板厚度取51mm，因此固定板的外形尺寸为525mm250mm51mm。

③ 固定板的螺纹孔、销孔的孔径、孔距均可以参考典型组合标准。 ④固定板的材料选用Q235,不淬火。 ⑤ 固定板零件

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图6-4 凸模固定板

（5）垫板的设计

90135.68140，①垫板的校核。由公式PFZ/A，得P11462088448135.68MPa，

凸模头部端面对模座的单位面积压力在上模座的许用应力范围内，可不用垫板，但其值比较接近上模座的许用应力，为了防止模座受过大的压力而损坏，在固定板上加一块垫板。

②垫板的螺钉、销钉过孔的直径比螺钉、销钉的直径大1mm左右，孔距与固定板上的相同。

③垫板的材料选用45号钢，淬火硬度43～48HRC。

④垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度参考国标GB2858.3-81冷冲模矩形垫板可取12mm，外形尺寸为52525012。

5垫板零件图 ○

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图6-5 垫板

（6）托料板的设计

1托料板的外形尺寸由典型组合标准2865.6-81，查得250mm60mm4mm。 ○

2螺钉过孔的孔径比穿过的螺钉直径大1mm左右，孔距与导料板配合。 ○

3托料板零件图 ○

图6-6 托料板

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（7）导料板设计

① 导料板的总长和厚度及孔径、孔距均可以从典型组合保准GB2872.1中参考。材料选用45号钢，热处理43～48HRC。

② 导料板的间距为：

ABZ142.21143.2mm ③ 导料板的宽度:

B(250143.2)253.4mm

④ 导料板零件图

图6-7 导料板

（8）模柄设计

① 本设计选用压入式模柄，模柄与上模孔以H7/m6配合并加入销钉防止模柄转动。模柄结构尺寸根据所选的压力机型号的模柄孔尺寸70mm80mm大小来定做， 同时参考GB2862.1-81。材料选用Q235。

② 模柄零件图

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图6-8 模柄

（9）上、下模座设计

模座的外形尺寸根据凹模周界尺寸和安装要求确定，对于矩形模座，其长度应比凹模板长度大40～70mm，而宽度可以等于或略大于凹模板的宽度，但应考虑有足够的安装导柱，导套的位置，模座的厚度一般取凹模厚度的1.0～1.5倍，考虑受力情况，上模座厚度可比下模座厚度小5～10mm，上，下模的导柱与导套安装孔的位置尺寸必须一致，其孔距公差要求在±0.01mm以下。

1上下模座。上、下模座材料、技术要求、结构形式、规格可参考国标冲模滑动导向模○座GB-T2855.5-90，上模座规格为525×250×55 GB/T 2855.5，下模座规格为525×250×70 GB/T 2855.6。其中沉孔尺寸可根据内六角圆柱头螺钉国标GB70-85查得，M12螺钉螺钉头直径为18.27mm,高度为12mm,因此沉孔直径取20mm，深13mm。模柄与上模座H7/h6配合，材料选用HT200。

② 上模座零件图

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图6-9.1 上模座

3下模座零件图 ○

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图6-9.2 下模座

（10）挡料销设计

① 挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，级进模挡料销一般设为一个或两个，可根据固定定位销国标来定，而且销钉的配合深度不能太浅，也不能太深，一般取公称直径的1.5～2倍，被设计取挡料销的规格为A10×6×3 GB 2866.11-11

② 挡料销零件图

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图6-12 挡料销

（11）始用挡料装置设计

① 始用挡料销是级进模专业的挡料装置，主要用于冲裁排样中不能冲首件的级进模和单工序模中，目的是为了提高材料利用率。其尺寸结构可查冷冲模始用挡料装置GB2866.1-81查得，始用挡料块规格为65×6，弹簧规格为0.8×8×20，弹簧芯柱规格为6×16。 ② 始用挡料装置图

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图6-13 始用挡料销

（14）模具总装草图 共 23页 第 20 页

1-下模座；2-螺钉；3-凹模；4-固定挡料销；5-螺钉；6-凸模固定板；7-垫板；8-螺钉；9-上模座；10-模柄；11-止动销；12-销钉；13-销钉；14-导套；15-凸模；16-卸料板；17-导柱；18-导板；19-托料板；20-螺钉；21-销钉；22-销钉；23-始用挡料销。

图6-14 总装图

7 紧固件选着与校核压力机的强度

（1）紧固件的选择

同一组合中，螺钉的数量一般不少于3个，矩形一般是4～8个，并尽量远距离错开布置，以保证定位可靠。螺钉规格可以查冲压课本表1-34选用，螺钉之间，螺钉与销钉之间的距离，螺钉，销钉距凹模刃口外边缘的距离均不能过小，可参照冲压课本表1-25，销钉与销孔之间采用H7/m6或H7/n6配合。

上模销钉规格 12×60 GB 119-76 下模销钉规格 12×50 GB 119-76

螺钉的规格 M16×32 GB 70-60 M12×70 GB 70-60 M8×30 GB 70-60

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（2）校核压力机强度

计算的模具的闭合高度为332mm，选着压力机时，必须使模具介于最大的安装高度与最小的安装高度之间，一般应满足(HmaxH1)5H(HminH110)，初选压力机.符合要求，

Hmax为最大闭合高度，Hmin为最小闭合高度，查冲压课本表1-7知Hmax220mm，Hmin160mm

(HmaxH1)5H(HminH110)

355332310

所以选着的压力机符合要求。 （3）装配技术条件要求

1装配时应保证凸，凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要求，不允许采用使○

凸，凹模变形的方法来修正间隙。

2推料，卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表○面0.5～1.0mm。

3当采用机械方法联接硬质合金零件时，连接表面的表面粗糙度参数值为0.8um。 ○

4各接合面保证密合。 ○

5落料，冲孔的凹模刃口高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口○大0.2～2mm。

6冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，无滞止现象，滑块，楔块在固定滑动面上移动○

时，其最小接触面积不少于其面积的四分之三。

7各紧固用的螺钉，销钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上下模座平面。 ○

8各卸料螺钉沉孔深度应保持一致。 ○

9各卸料螺钉，顶杆的长度应保持一致。 ○

10凸模的垂直度必须在凸凹模间隙值的允许范围内，推荐采用表3的数据。 ○间隙值mm 薄料，无间隙（≤0.02） ﹥0.02～0.06 ﹥0.06 垂直度公差等级 单凸模 5 6 7 多凸模 6 7 8 11冲模的装配必须复合模具装配图，明细表及技术条件的规定。 ○

12凸模，凸凹模等与凸模固定板的配合一般按H7/m6，H7/N6保证工作稳定可靠。 ○

13在保证可靠的使用前提下，凸模，凹模，导柱，导套等零件的固定可采用性能良好并○

稳定的粘结材料浇注固定。

8 总结

本课题设计是对制件采用级进冲裁方式冲裁，设计的模具采用刚性卸料级进模。对本课

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题设计进行了深入的研究和分析、总结。本设计的工作原理是上模部分依靠模柄固定在冲床上，下模部分用压力板安装在冲床的工作台上；工作时，条料沿导料板送至挡料销处定位，开动压力机，上模随滑块向下运动，具有锋利刃口的冲孔凸模与凹模一起穿过条料使冲件和废料与条料分离而完成冲裁工作。滑块带动上模回升时，卸料装置将箍在凸模上的条料卸下，落料件直接从凹模孔下落出。将条料横向送料又可进行下一次冲压循环。 通过分析模具的结构组成及工作原理知道本课题设计的要点：

① 工作零件是进行冲裁工作的零件，它是冲裁模的主要零件，比如凸模与凹模就是工作

零件，此零件要求的刚度和强度要求很高，设计时要考虑其材料的问题，以及零件与固定零件的间隙要适当而且要分布均匀，这是保证冲裁件质量的关键。

② 基础零件是固定凸模与凹模，并使之与冲床连接的零件。如上模部分的凸模固定板，

垫板等等，这些零件的设计要考虑开的孔是螺纹孔还是销钉孔还是光孔以及开孔之间的间隙及配合问题，本课题设计中也有考虑到。

③ 定位零件是确定条料在冲模中正确位置的零件，在冲孔模和落料模中保证被冲部分在

工件中的正确位置的零件。本课题设计中采用了固定挡料销作为定位元件，它保证落料的搭边宽度。

④ 导向零件保证模具各部分相对运动的运动状态良好的零件。在本设计采用的导柱和导

套为国家标准，其标准分别为GB2861.190；GB2861.690。

⑤ 本设计也对紧固零件标准化，主要是把模具零件连接起来，加以定位的零件，如螺钉，

销钉。

本课题的设计根据工件的要求，生产批量及市场的行情不断改进模具的结构，采用符合市场发展的模具结构，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量的生产的工艺、设备和模具。

作为模具的设计与制造，本课题提出的级进模设计方案仍然有不是很完善的地方，比如送料的人工操作，若要发展此行业要不断的提高生产效率，降低生产成本，就尽量采用半自动化或着是全自动化的机器来代替人工操作。对于现在国内的发展的情况来看，本课题的研究结果仍然具有相当的成效，并有较高的参考价值和实用价值。

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