硫酸大修后系统开车方案

硫酸大修后系统开车方案

A、 开车前工作准备

1、 大修后各工段按照新系统的开车方式进行：

1） 擦洗和清扫本岗位设备、电仪及地面所属卫生；

2） 更换或补充设备、电器的润滑油（脂）；

3） 检查电仪等是否正常完好；

4） 检查各设备及紧固件是否合格；盘车，根据需要进行电机、设备连接分离试车；

5） 补充或备好开车时本岗位所需的工艺物料和器具符合要求；

6） 检查冷却水，同时看各管道、法兰、阀门和人门是否完好、密封；

7） 逐个空试本岗位所有设备直至全启动；

8） 单体试车，重点检查声响、震动、温度、压力等情况是否正常；

9） 系统联动试车及开车；

2、 炉（沸腾炉或锅炉）墙体重新砌筑、修补后须烘炉。如果是冬春季或锅炉没有采取保养措施的，要进行烘煮炉，烘煮炉时间相应缩短。（参数附后）

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3、 转化触媒全部更换的须按照新触媒开车方案进行。如果只是更换某段或几段触媒，按进行新触媒开车方案进行，控制更换段的温升；不更换新触媒的某段要按照从低温到高温、从后段到前段的方法进行倒换，高温或更换下的触媒不可使用，作为废旧触媒处理。不提倡某段内进行部分触媒更换！（温升参数附后）

B、 各工段的开车事项

一、 原 料

1、 按照要求备好开车矿。 有干燥窑的可以进行烘干，没有该装置的则进行阳光下铺晒。

2、 水分：3%≤，粒度：3×3；无硫开车备料（实际上无硫目的是防止环境污染，但要考虑企业的成本，缩短开车时间，所以一般控制含硫在5%左右。）50t（实际用料为45～40t），有硫开车含硫12～18%，备料50t（实际用料为35～40t）。

（附铺料计算公式m=Vρ=πR2hρ，便于原料备料和焙烧炉铺料用，也可用于计算酸罐区酸罐的吨位。）

3、开车顺序是从焙烧料斗入料皮带开始启动，按停车反向一直到原料贮料斗圆盘的最后启动。带料要求：

1）焙烧料斗带满，铺料用完后，再进行带料，将料斗带到1/3备用；

2）带完开车料后，原料料斗不允许留有开车料，保持料斗空的状态。

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二、焙 烧

1、检查气室有无积料，人孔是否封闭及关闭排渣阀。

2、检查风帽、油烧嘴及喷火孔、油槽柴油、油泵及开车风机是否正常，符合开车要求。

3、点火纱头、柴油桶及灭火器材备好。

4、打开钟罩，通知电尘或旋风开一个顶部人孔。

5、通知原料带开车料。（如果烘炉，待烘炉结束后按照开车顺序进行）

6、先人工铺料200mm，再启动炉底风机进行铺料，铺料高度500mm。结束后开大风量进行翻腾2～3min，然后检查料层平整度，如果不平整，查明原因加以解决，还需要进行翻腾，一直到平整为止。

7、升温采取间断开风柴油升温方法，也可采取微沸腾柴油升温方法。点油枪时，先开风后开油泵（停止时反之），根据需要调整油压和风量；升温速度以火焰大小和钟罩开度调整；开始升温时火焰不需要太大，也不需要直接对着料层。

8、中层温度达到400℃时进行停油枪翻腾1～3min，当底温达到200℃以上时，温升速度就会加快；温升到550℃时，油枪可以逐步熄灭，适当投些料（烟囱或放空孔冒的烟为【紫】红色），炉底风机可不停，根据放空阀来控制风量。

9、当层温达到800℃左右，底温达到500℃以上时，可以通知系统通气开车。

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三、锅 炉

1、打开汽包上的放空阀或安全阀。

2、关闭所有取样阀 、排污阀和主蒸汽阀。

3、通知脱盐水岗位准备好合格的软水。

4、启动给水泵缓慢进水，时间30min以上，水满后逐步开启取样阀、排污阀进行清洗，如果给水水温能达到20℃以上，可以适当加些Na3PO4使炉水呈弱碱性。（如果煮炉了就不必清洗）

5、水压试验（压力表和水位计不可作水压试验用） 。水压试验升压速度不超过0.3MPa/miｎ，当压力达到2.5MPa时，作初步检查，必要时可拧紧人孔手孔和法兰等螺栓，如未发现泄漏，可升压到汽包工作压力4.2Mpa，检查有无漏水和异常现象，然后关闭水位计，继续升压至试验压力5.25MPa，保持20分钟，其间压力降不应超过0.05Mpa，最后降至工作压力进行全面检查，检查期间应压力保持不变，检查中符合下列情况时为合格：

a. 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。

b. 水压试验后，没有发现残余变形。

6、控制汽包水位在低水位，即50mm以下（水位计显示）。待沸腾炉点火后，放空阀或安全阀冒汽时关闭。

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7、沸腾炉点火升温的同时进行升压，吸热器和锅炉本体内过热管及蒸发管渐次加热，炉水温度逐渐升高，并开始汽化，汽压逐渐升高，这就是升压过程。汽压达到0.2MPa时冲洗压力表和水位计。

8、汽压升至0.4MPa以上后进行疏水暖管，逐步排污一次。当沸腾炉底温达到500℃时，开过热器疏水阀排出汽时关闭，微开过热器放空阀。

9、供汽前，对汽包安全阀，供气管道减压阀等进行定簧工作，以确保安全运行。

10、系统通气前，根据锅炉压力和蒸汽温度，通知发电或磷铵，逐步开启主蒸汽阀供汽，关闭过热蒸汽放空阀；通气后查锅炉本体是否有漏气。

四、排 渣

1、检查锅炉灰斗、旋风分离器和电尘灰斗是否有积料，确保畅通无堵塞。

2、星加和拖链传动、联接、电机、减速机等是否正常，有无润滑油（脂）。

3、系统在通气前，首先开启排渣皮带，再依次开启2#排渣冷却滚筒、1#排渣冷却滚筒、锅炉星型卸灰阀、旋风星型卸灰阀和电尘拖链卸灰机，开启两个排渣滚筒外冷却水。

4、待皮带上有渣出现时，根据灰量调整烟囱增湿器和2#冷却滚筒内喷湿水量，以烟囱不冒灰和皮带上不冒灰、不跑稀为标准。

5、通气后须检查排渣系统灰斗、人孔门和法兰连接等是否有漏气现象，如有须处理。

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五、净 化

1、检查电尘和电雾绝缘、阴极刺线（框架）及阳极管（板）是否正常，电尘振打是否正常。

2、人孔门是否封闭（升温留的除外）。

3、送电前先给绝缘加热，对电尘和电雾试送电（电雾送电前一小时需要喷水一次），电尘：≤70Kv，≤150～200mA；电雾：≤65Kv，≤120～150mA。正常生产时，电压不需要送的太高，以满足稳定运行，达到除尘效果即可。

4、检查文氏管（冷却塔）、洗涤塔循环泵以及污酸泵、清酸泵是否正常；

5、补充文氏管（冷却塔）、斜板沉降器和洗涤塔循环槽液位到正常位置，一般文氏管（冷却塔）和洗涤塔液位控制在1500mm以上，斜板以文氏管（冷却塔）循环槽液位不下降为准。水封补充水位超出吸入口30mm，高位槽以不溢流为准。

6、将文氏管（冷却塔）出口的插板插死，根据需要开启电尘顶部（或旋风顶部）、电雾中部人孔门各一。

7、文氏管（冷却塔）、洗涤塔的循环泵启动运行，启动前需要盘泵数圈，泵进口全开，出口待电流回到正常值后逐渐全开。

8、系统通气前10min，抽掉插板，封闭所开的升温人孔，电雾先送电；电尘出口达到220℃时，送一、二电场，达到250℃时送三电场。

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9、 净化在开始阶段暂不封闭酸洗，待水清后封闭，此时与污水岗位要加强联系 。

10、通气后检查净化所属设备是否漏气，如果须处理。

11、洗涤塔酸温控制目前没有旁路调节，利用加水、串酸及置换或板换的进水阀门调节。

六、干 吸

1、关死旁路串酸、放酸、产酸、加水阀门及地下槽泵送酸出口阀门。

2、检查各酸槽、液位仪表是否准确、好用。

3、检查各阀门使用是否灵活，酸泵，循环水水泵盘车、试车是否正常，润滑脂（油）是否足够。

4、通知仪表工检查酸冷器阳极保护系统是否完好。

5、倒酸：将酸罐区酸罐合格的98%酸用自流方式到地下槽，再用地下槽泵打入需要灌酸的循环槽内。当循环槽液位上升，离顶高约400mm（1650mm左右）时启动酸泵，开始进行酸循环；根据需要是否继续灌酸，当循环酸槽液位维持在1/2偏上（1050mm）停止灌酸。

6、开泵后应全面检查各管线是否漏酸，如有立即解决。检查塔顶分酸情况后，封闭顶部分酸器层的人孔。依次打开各串酸、放酸、产酸及旁路阀进行旁路和支线试漏。

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7、加水补充尾吸循环槽液位，配Na3PO4片碱控制浓度在10%±2，然后用循环泵向尾吸塔进液，液位升至1500mm以上时启动尾吸循环泵，控制液位在1500mm。

8、补充循环水站循环水池水位至池顶200mm，依次启动循环水泵进行查漏和检测水质，同时看回水情况。

9、通气前一小时左右，将干燥泵、吸收泵、循环水泵及尾吸塔泵循环正常。当入塔酸温低时，采用旁路和循环水风扇及回水调节。随转化系统开始升温时，每小时分析酸浓一次，干燥酸浓不低于93%，吸收酸浓不低于98%。及时按规定换酸，以确保酸浓。

10、正常生产时，酸浓控制以串酸、加水来调节。

11、灌酸后启动循环泵将阳保灌满酸，进行冷酸制钝8h，泵循环前需要启动循环水。当系统通气后，35℃时送干燥、成品阳保控制电流，50℃时，送一吸、二吸阳保电流。

12、严格控制酸温在允许最高酸温内，使酸冷器在正常运行的安全区域内工作。当转化供入的SO3气量增加，各循环酸浓度及循环槽液位要密切注意，调节串酸量及加水量，多余的送往罐区。

七、转 化

1、检查SO2风机轴承箱及电机等、转化所有仪表是否正常。

2、联系相关人员或岗位，净化岗位插板、升温人口、补氧孔和焙烧是否按规定具备开车。

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3、干吸岗位三塔是否已循环（正常情况下可先开干燥泵，待塔入口温度达到35℃以上时再启动一吸、二吸循环泵）。

4、转化所有冷热副线都已关闭。

5、开启SO2风机油润滑系统和冷却水并检查，正常后，盘动联轴器数圈，风机出口阀全开，进口阀微开5%～10%，启动风机。

6、当鼓风机启动正常后，停辅助油泵，开鼓风机进口阀，经干燥塔抽空气送经1#电炉加热后，通入转化器，用以升高触媒层温度，同时逐步开启2#电炉。触媒层每小时温升最大不超过30℃。为尽快提高整个转化器各触媒层的温度。也可以在开始升温阶段，变小风量为大风量操作。先把鼓风机风压一下升到14.71～19.61KPa，随着升温时间的加长和温升的需要，再逐步减小鼓风量来提高一段进口温度。（大修后更换的新触媒已经预饱和后）

7、当一段触媒入口温度达到380℃时，即通知沸腾炉、净化、吸收等岗位做好通气准备工作。一段触媒入口温度达到415℃以上，通知前后岗位开车并开始抽吸二氧化硫炉气。利用气浓的高低及补氧孔开度、风机负荷以及冷热副线开度调节转化温升直至正常值。

8、通入炉气后，一段触媒层出口温度会迅速升高，如升到570℃时还有继续猛升的趋势，这时应立即把二氧化硫浓度降低到2%以下，或立即停抽二氧化硫气体，防止一段触媒层温度超过600℃。

9、当转化负荷和各段温升都接近正常指标时，逐步关闭电炉的投入数量直至全部关闭，转化转入正常操作调节阶段，此期间一定确保气浓的稳定。

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八、脱盐水

1、检查原水池是否清洁、有无水。联系水厂向原水池进水。

2、检查原水泵、高压泵、给水泵（含除氧给水）、污水泵、加药装置等和仪表是否正常。

3、检查滤器、混床的填料是否装填、人孔门是否封闭；酸碱罐有无备液，没有需要联系经营部。

4、上述一切正常后，合上总电源和控制开关，原水预处理运行。控制原水泵出水阀，供水量为40t/h。计量泵、絮凝阻垢剂泵运行。

5、机械过滤器按照“开上进阀→关下进阀→关上排阀→关下排阀→关排放阀、放空阀→开碳滤器上进阀”进行运行。碳滤器操作同机械过滤器，最后是“开保安滤器进水阀→关排放阀”。

6、当炭滤器出口压力上升至0.15Mpa以上时，将电控箱上“高压泵”拨钮拨至开位置，此时对应高压泵工作指示灯亮。

7、调节好反渗透进水高压：2.0MPa，低压：0.05MPa。点动电控柜上高压泵启动按钮 ，高压泵启动运行，检查其转向是否正确。同时反渗透浓水排放电动阀缓慢打开（时间约为30秒），电动阀缓慢关闭，缓慢关闭反渗透浓水调节阀，同时观察反渗透产水量及工作压力至正常工作参数，慢慢打开高压泵出口阀（第一次启动），使装置在低压力下运转5分钟。目的是为了：排掉装置管路和反渗透膜中的空气，以及对反渗透膜进行低压冲洗。

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8、交替缓慢调节浓水调节阀和高压泵出口阀。使反渗透膜进口压力逐步上

升，最终产水量达到额定产量，最大不能超过额定产量的10%。

9、新树脂或长期未用的树脂在投入运行时要进行树脂预处理：

⑴ 阳树脂的预处理：

用约树脂体积2—3倍量的4-5%氢氧化钠溶液，逆流8—10分钟后，浸泡1-2小时，用纯水或蒸馏水洗至PH值达7—8。

⑵ 阴树脂的预处理：

用约树脂体积2—3倍量的4-5%盐酸溶液，逆流8—10分钟后，浸泡1-2小时，用纯水或蒸馏水洗至PH值达5—6。

10、按下电控箱上1#中间水泵按钮，拨至“开”位置，此时对应工作指示灯亮。1#中间水泵启动运行，混床进水；

11、检查1#混床阀门是否处于运行状态（进水阀、下排阀开，其他阀门关闭）。开启1#混床上排气阀。启动中间水泵，水进入混床，待1#混床水位超过上视镜将达到上布水高度时，开启1#混床下排阀，关闭1#混床上排气阀，检查1#混床产水电阻率，约为3～5MΩ.cm，将刚开始不合格产水排放，待产水合格后，1#混床可进入正常运行状态。当1#混床产水电阻下降时，即将饱和需再生时，将2#床接入系统，1#混床退出再生，再生完毕可备用。

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12、合格的软水送入软水贮罐，利用除氧给水泵向除氧器供水。

注：机械过滤器、碳滤器和混床在运行前需要正洗、反洗。

C、 系统开车

1、 系统开停车都以转化为中心进行。

2、 安排检查柴油、液碱、盐酸、片碱、母液酸、开车矿和消防器材及点火材料等是否齐备。

3、 检查各岗位所属设备、电仪是否正常。

4、 检查所有静态设备的人孔门封闭、法兰和阀门是否处于开车时需要的位置。

5、 联系动力车间、磷铵、安环部、质检、经营部，通报准备开车事宜。

6、 通知原料带矿到焙烧料斗、锅炉脱盐水制进水、净化补充液位、干吸倒酸、焙烧铺料。

7、 净化、干吸及循环水循环。

8、 转化关闭所有冷热副线，全开出口阀，微开进口阀，启动油泵，盘车，启动风机，后开始陆续送1#、2#电炉，根据温升情况逐步开启升二段、五段热副线。

9、 净化电雾送电，没通气前，电压不需要很高。

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10、 转化一段进口温度达到380℃以上，四、五段达到400℃时通知沸腾炉点火。（无硫开车是一、二、四、五段进口温度达到415℃左右时）

11、 焙烧打开炉顶钟罩、放下加料下料口盖板，启动二次风机和油泵，点火升温。沸腾炉进行第一次翻腾开风机后，风机不必再停，通过风机放空阀大小来调节。

12、 排渣系统开始运行。

13、 当沸腾炉底温升到500℃以上时，通知转化可以系统通气，放下钟罩，启动加料皮带，拉起下料口盖板，当沸腾炉下料口形成一定负压后，开始以小风量向沸腾炉炉底送风（最低负荷）并投矿。尾吸系统开始配液运行。

14、 通知原料带原矿，旋风分离器（或电尘）打开的人孔封闭。

15、 净化抽调插板，封电雾打开的人孔。

16、 逐渐调整二台风机负荷，缓慢增加负荷和气浓。

17、 电尘根据出口温度逐步送一、二和三电场电压至正常，调整电雾电压。

18、 看净化排出的污酸澄清时，进行封闭循环，并告知污水处理站。

19、 系统转向正常的调节阶段随着各段转化温度的提高，系统鼓风量渐渐增大，沸腾炉负荷逐步增加，各岗位气体浓度、压力和温度也相应上升，操作的内容和调节量也要随之改变：

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⑴ 原料开始正常带料和配料。

⑵ 排渣岗位的外喷冷却水和内喷增湿水量加大，调整不冒灰和拉稀。

⑶ 锅炉岗位调整过热蒸汽温度和压力，满足发电或磷铵的需要。

⑷ 脱盐水岗位加大置换和制水量。

⑸ 干吸岗位、加大串酸量、循环水站开始使用风扇，98%硫酸加水稀释。

⑹ 转化岗位打开旁路阀调节各段温度，停电炉。

⑺ 净化岗位调节循环酸量或水量、调节脱气塔空气量。

⑻ 沸腾炉随着转化岗位抽气量的增大而增加通气量和投矿量，提高炉底压力并开始排渣等），使全系统随着转化温度的正常而转入正常操作。

⑼ 污水岗位做好前期硫酸系统不封闭排污置换的污水处理。

D、 附沸腾（锅炉）烘煮炉及转化升温参数：

① 新砌或修补的炉子要进行烘煮炉，时间按照冬春季为15天，夏秋季为7天的方式进行，目的就是去除“三水”，确保炉子长期稳定运行，延长炉子的使用寿命。

② 转化触媒更换或新装的都要进行触媒预饱和，目的是激活触媒活性，使触媒达到最佳使用状态和寿命，从而满足要求，达到最佳最终转化率。触媒预饱和阶段也就是相应地

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转化升温开车。

一、沸腾（锅炉）烘煮炉：

300℃以内是烘游离水，400℃以内是烘结晶水，550℃以内是烘结合水，600℃是烘残余结晶、结合水。升温速度在15℃/h以下；温降采取自然降温。开始烘炉时钟罩要打开，锅炉要进满水。600℃以后三天开始煮炉：NaOH:Na3PO4为1：2即1m3炉水：5～6kgNaOH 10～12kgNa3PO4加药3h，升压0.3～0.4MPa 3h，维持3h，降压排污1h。升压至1.47MPa 2h，维持8h；降压排污1h。升压至工作压力1h，维持16h，操作运行到标准碱度2～8mal/L，磷酸根15～20mal/L，停火，打开放空阀降压至正常。当水温达70～80℃，打开放水阀。结束后查墙体和汽包情况。

烘锅炉时，可控制烘炉的温度达到400℃，按照≤15℃/h进行，后期结束前温度提至600℃结束，在提温阶段进行煮炉。120℃时恒温4h，250℃时恒温一天，400℃时恒温二天。400以上提温至600℃一天，开始煮炉；煮炉配药同沸腾炉烘炉时煮炉。

二、转化触媒升温预饱和：

① 升温步骤（以一段进口为准）：常温到150℃， 20～25℃/h；150℃恒温4h，150～200℃ 15～10℃/h；200→300℃， 10～15℃/h；300→360℃， 8～10℃/h；360℃恒温8h；360→410℃， 5～8℃/h；410→430℃， 2～4℃/h。

② 不开车降温步骤（以一段为准）：热风降温，一段进口＞400℃，吹净6～8h；400→300℃， 10～15℃/h；300→220℃， 10℃/h；220~160℃， 8～10℃/h；160~110℃， 6～8℃/h；110~80℃以下， 4～6℃/h；

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