压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺
寸精密、外表漂亮的特点。
压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。
压铸的过程可以简单地描述成：
低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。
（目的是：①排出空气；②为高速压射准备。）
高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。
（目的：获得漂亮的压铸外观）
增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。
（目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充；
③使铸件获得致密的组织。
新的工艺
1．真空压铸：①装上真空抽气装置
②改造模具结构（气密性要求）。
2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。
1
②2重压射。
3．局部加压法
厚肉处高压型芯打入。
4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）
二、安全
A．严禁事项
1． 模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。
2． 炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具），
以免造成爆炸。
3． 压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。以免机
械误动造成人身残废。
4． 压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。
5． 行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。 2
B．应急措施
1． 铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。
2． 发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。
3． 如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。
C．安全的三原则
1． 4S—整理、整顿、清洁、清扫
a．清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。
b．整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。
c．防止滑倒、绊倒等的发生。
2． 点检、保养
可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。
3． 作业标准化
作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。
操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利
操作者理解、执行。
三、不良分析及对策（铝合金）
3
（一）分类
1． 尺寸不良
2． 外观不良
3． 内部不良
4． 材质不良
5． 其他不良
（二）特点
1． 压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他
铸造方法比较相对明确易掌握。
2． 压铸是大批量生产，有些不良发生具有连续性，较短的时间内会造成大批废品。
3． 压铸件尺寸精度高，稍微的变形会造成组装、加工不足，意外的尺寸不良经常
会发生。
4． 压铸模具的冷却速度很快，大型铸件、薄形产品会有花斑等压铸的特有不良。
5． 压铸因为高速高压，会导致气体收缩留在铸件中，所以气孔的彻底消除很困难，
而且电焊补孔，会导致压铸气孔膨胀，T6热处理也不现实。
6． 压铸还有产生硬质点的不良。
（三）压铸不良的直接原因
1． 产品形状设计不合理。 4
2． 压铸机及充填条件的不合理。
3． 模具及浇口系统的不合理。
4． 压铸作业的不适当。
5． 原材料及溶解技术的不适当。
6． 作业者的失误。
（四）压铸不良的间接原因
1． 工艺的不合理。
2． 品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实。
3． 操作者不重视。
4． 管理者不重视。
（五）尺寸不良的原因及对策
尺寸不良包括
1． 尺寸不良
2． 错位
3． 型芯让模、滑块让模。
4． 变形
5． 多肉、缺肉
6． 浇口、渣包缺肉 5
1．尺寸不良的原因及对策
细分 原 因 对 策 1． 检讨核对，加强图纸管理。 图面尺寸误记 2． 试作时全面检查，特别是曲面的接合部应采用切断法检查。 尺 寸 检查失误 实行双重检查以免漏记 修模遗漏 修模单明确标注，修理后再确认。 模具及模具 误作 装配不合理 不 良 1． 组装螺丝是否松动 2． 模芯与模框底面是否凹凸不平，间隙情况调查。 1． 日常检查项目增加，型芯定期更换。 2． 模具充分预热后生产，防止型芯弯曲。 型芯及滑块 3． 改变浇口方向，型芯的冷却加强。 型芯弯曲 4． 考虑产品收缩，改变产品形状。 5． 型芯的材质、硬度变更。 6． 斜导柱长度是否足够， 6
1． 磨损部补焊、修正。 2． 浇口位置、模具结构修正。 模具磨损 3． 模具材质、硬度变更。 4． 导柱、导套定期更换。 模温、产品温度变1． 模温、铸造周期等压铸条件严格遵守。 化引起收缩 2． 铝液成分分析。 模具局部过热 1．局部冷却水量、浇口位置修正。 1． 模具强度调查 模具强度不足 2． 模具设计，加强检讨、修正。 3． 产品形状检讨、修正。
2．错位的原因及对策
错 细分 原 因 对 策 7
位 导柱、导套松动 1． 导柱、导套磨损情况调查，间隙修正。 模芯、模框松动 2． 模芯和模框间隙调查、修正。 滑块、滑块配合面错位 松动 3． 滑块和配合面的间隙调整。 4． 滑块道轨的间隙调查。 模具安装调整 5． 导柱、导套、滑块面的材质和硬度检讨、修正。 不良
6． 模具和机床平行度分析、修正。 3．让模、滑块让模的原因及对策
让 细分 原 因 对 策 8
模 合模不紧 1． 导柱卡住与否，调查、修正。 、 2． 推板导柱过长。 滑 让 模 3． 如合模不紧有隔皮时，调整合模。 块 4． 分型面、滑块面、隔皮除去。 让 5． 分型面、滑块面间隙不平、凹凸修正。 射出力不适当 模 6． 滑块和配合面的磨损调查、修正。 滑块7． 当压铸压力大于锁模力时，增大压射头的直径以减少让 模 压力。 8． 压射速度降低，减少冲击。 9． 当6、7对策后，表面质量受影响时，调整到较大的压铸机。
4．变形的原因及对策
变 原 因 对 策 9
形 产品肉厚急剧变化 1． 肉厚改成均匀或缓慢过渡。 因应力集中引起收缩的不2． 铸件形状检讨、修正。 平衡 3． 利用加强筋、加强柱的拉力减少变形。 打光不充分 4． 模具斜度调查、修正。凹陷处除去，使产品容易取模具冲击造成凹陷 出。 顶杆强度不足 5． 强度不足时，加粗顶杆或增加数量。 顶杆位置不适当 6． 顶杆位置分析，使产品顶出均衡。 铸造方案不合理 7． 延长开模时间及增加局部冷却。 产品冷却不平衡 8． 浇口的厚度、位置、渣包的位置及个数以及冷却方法的调整。 9． 涂料的种类、用量、方法等进行检讨、修正。 10. 必要时，追加顶出用加强筋、加强柱。 11．使用倒扎钩顶杆。
5．浇口、渣包、缺肉原因及对策
浇口 原 因 对 策 10
渣包 浇口、渣包与产品接合部不适当 去料头方法方向不对 接合部采用倒角改变形状。特别浇口的位缺肉 置、角度改变 去料头方向方法检讨变更 低速行程过长 高速切换位置后移 6．多肉、缺肉原因及对策
细 分 原 因 对 策 产品一部 模腔内粘模 1． 模具拔模斜度增加 分缺损 2． 模具刮痕充分打光 多肉 缺肉 3． 模具温均匀分布，调整冷却方法，浇口、渣包的大小、位置。 4． 设置加强筋 顶杆 产品极厚部凝凹限 固不充分 1． 模具充分冷却 2． 留模时间延长 3． 避免极厚部顶出，修改顶杆位置 11
毛刺嵌入模具清扫不充1． 模具表面、滑块处毛刺清理后压铸 造成缺肉 分，型芯、滑2． 型芯间隙减少，表面粗糙度、凹凸修正。 块配合有间3． 滑块、型芯配合紧密，防止毛刺产生。 隙，模具表面不良 模具破损 冲击引起模具1． 凹限修正。 凹陷 2． 浇口位置，冷却方法检讨、修正。 3． 涂料及铸造作业检讨、变更。 多肉 模具缺损 1． 模具修正 型芯缺损 2． 型芯更换 模具磨损 3． 模具补修 顶杆凹 （六）外部缺陷原因及对策
4． 顶杆修正、更换或调整位置、顶出装置。 1．花斑、冷隔的原因及对策
花斑 原 因 对 策 12
冷隔 1．铸造条件（模温、料温、铸 1．缩短周期，减少喷涂量使模具温度 造周期、涂料种类及多少） 上升或进料温度提高。 的不合适。 2．浇口速度提高，充填时间缩短，或终 2．机械条件（汤口速度、充填 压提高。 流量、终压）的不合适。 3．高速切换位置调整。 3．产品条件（产品形状、肉厚、 1．浇口位置、大小变更；排气、渣包变 复杂形状、铸造难易）不合 更、追加，浇道追加。 理。 2．浇口套增大，料缸增大。 4．模具结构（分型面、浇口、 3．产品形状、肉厚设计变更，特别是薄 浇道、排气、渣包的大小位 壁处加厚。 置）不合理。 2．裂开原因及对策
裂 细 分 原 因 对 策 13
开 1．凝固收缩 压铸条件不适当 1． 模具温度提高，溶汤温度提高。 2． 涂料减少 产品条件不适当 3． 产品肉厚均匀。 引起裂开 模具不适当 4． 角部追加R。 材料不好 5． 产品极厚处修正。 6． 合金成分分析，特别注意铁的含量。 1． 斜度修正，表面打光，使脱模充分 顶出方法不好， 2．开模、顶 机械、模具滑块的精 出引起的 度不好， 裂开 顶出时间不当 5． 留模时间缩短 4． 顶出装置检查，使顶出均匀一致。 3． 顶杆强度加强。 2． 滑块与模具配合紧密，移动方向平行。 3．压铸完成 锁模力不足， 1． 锁模调整，使模具增压时也不会分开。 的瞬间， 合模调整不良， 2． 锁模缸松动调整。 模具、滑 模芯、滑块配合不3． 模具、模芯、滑块的平面度、平行度调整。 块的移动 好， 4． 加强模具、滑块的强度以防止变形。 导 致 裂 模具、滑块的强度不5． 导柱、导套的配合间隙检查、修正。 开。
够。 14
3．收缩、气泡、针孔的原因及对策
原 因 对 策 1． 降低模温，或降低铝温。 压铸条件不好，特别是模温过高。 2． 肉厚不均厚处修正。 收 缩 产品设计不好，特别是产品形状、3． 尖角处增加R。 凹 陷 肉厚不匀。 4． 模具结构调整，使流动状况改善。 5． 增压加快，使其在凝固前完成。 压铸条件不好，特别是模具温度太1． 降低模温。 高。 气 泡 产品设计不好，使空气在表面产2． 改善排气槽。 3． 降低压射速度，高速切换位置前移，使生。 排气充分。 1． 提高模温。 模温过低 针 孔 增压不足 (表面针模具飞铝 孔) 排气不良 5． 排气改善。 4． 改正模具结构，不要飞铝。 3． 增压加大。 2． 涂料减少 4．咬模、粘模、浇口气孔、模具裂开 的原因及对策
15
原 因 对 策 模具条件、压铸条件不合适 1． 模具表面充分打光 2． 拔模斜度充分保证 咬 3． 模具尖角过渡处加R角 4． 选择合适的离型剂，喷涂均匀。 模 5． 模具粘着物除去。 6． 改变进料口方向。 模具条件不好，特别是浇口位置、1． 浇口加厚。 方向、形状不好。 粘 浇口冲击面冷却不够。 2． 浇口方向、形状改善。 3． 模具冷却，特别是浇口、粘模处冷却。 4． 选择合适的离型剂，喷涂均匀。 模 5． 冲击面冷却加强。 6． 冲击凹痕修正，产品R增加。 压铸条件、模具结构不良。 1． 浇口冷却充分。 浇口浇口冷却不充分。 2． 浇口改薄。 气孔 浇口厚度不当。 3． 增压提高。 4． 料饼加厚，分型面不飞铝。 16
模具结构不合适。 1． 裂纹处打光。 模具模具材质及强度硬度不好。 2． 模具冷却充分，特别是浇口及肉厚处。 裂纹模具冷却不好。 3． 模具材质、热处理检讨，采用强度好， 引起模具过热及热冲击。 硬度高的材料。 的 4． 缩小模具和压铸的温差。 拉伤 5． 压铸前预热。 6． 淬火前试模尽可能少。
5．敲伤、模具伤痕
原 因 对 策 1． 产品的搬运、包装仔细。 敲伤 使用、搬运不当 2． 压机中小心取出。 3． 自动取出，及时放入铁框。 1． 压铸过程中不得用硬物碰伤模具。 模具使用、 模具伤痕 搬运不当 3． 伤痕补焊打光。
2． 模具搬运时小心。 17
（七）内部缺陷的原因及对策 原 因 对 策 1． 浇口改厚、改宽、位置变更，或者渣包的大小位置更改。 收 肉厚部铝液的供给 2． 浇口速度加快，充填时间减小。 缩 量不足 气 孔 肉厚极端变化 5． 气孔处用型芯。 4． 气孔部冷却水增加 3． 铸造压力增加 6． 肉厚尽量均匀。 1． 浇口、渣包、排气的大小及位置变更，或者分型面变更。 气 空气的卷入（模具 空气） 孔 5． 铸件形状变更。 4． 涂料减少。 的空气、离型剂的 3． 铸造压力增加 2． 浇口速度减小，充填时间加长。 6． 涂料喷后必须吹干。 铝液中空气 1． 除气、除酸充分。 18
2． 回炉料中垃圾、油要清理干净。 1． 料缸倒铝时速度减慢，尽量减少铝液振动。 蜂 充填不充分 状 氧化皮混入 孔 4． 离型剂减少。 3． 浇口速度提高，增压充分。 2． 氧化皮及时清理。 肉厚 1． 模具合模充分，减少飞边。 部的 压力遗漏 2． 增压行程调整，压力增加。 针孔
（八）材质不良的原因及对策 硬 细分 原 因 对 策 19
质 点 非 熔解炉的杂质混入 金 属 杂质杂物混入 氧化皮混入 1． 氧化皮及时清理。 2． 溶液的渣及时清理。 3． 坩埚、料勺、勺子用涂料充分涂布。 1． 用不会和铝反应的耐火砖。 2． 耐火砖定期更换。 1． 脱酸剂和脱酸处理充分。 2． 镇静时间充分实行。 3． 回炉料中对砂、油、垃圾清理干净。 4． 熔解器具的氧化物，铁锈充分除去。 金 硅未熔解 属 1． Al—Si合金，不使用细粉硅。 2． 溶制时要高温长时间，使硅充分熔化。 性 硅结晶混入 铝温尽量保持一致，使铝保持充分熔化状态。 复 铝液和硅瓦、铝 1． 低铝质砖瓦不使用。 合 液和铁坩埚反应 2． 铁坩埚里氧化皮及时清理。 性 物混入 20
偏 成分偏析，急冷效果析 造成成分偏析 性 Ca、Mg、Na杂质尽量减到最小，特别是Ca要小于。 合金成分超标，杂质材质不良 超标，材料错用 1． 规程管理、品质管理加强。 2． 作业标准书明确标明材质。 酸化物的混铝液氧化，给料时氧1． 离型剂、冲头油尽量少用。 入
化皮进料勺 2． 及时清理氧化皮。 四、压铸实务
（一）上机前准备
1． 设备点检、并记录。
2． 作业工具、备件确认。
3． 交接班了解上一班的产品质量情况、注意事项，以上检查内容如有异常，报告班长处置。
4． 清理分型面及滑块处隔皮。 21
5． 检查冷却回路。
6． 紧固压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝。
7． 对照欠缺图，检查上班之末件产品。
8． 铸造条件确认并填入日报表。
9． 进行除渣处理。
（二）正常生产
1． 产品记数器及废品计数器复“零”。
2． 不定时地检查产品外观质量、型芯断弯、咬模等情况。
3． 注意铝温及铝液的变化并及时补充（加铝锭时必须事先预热）。
4． 滑块及分型面隔皮需及时清理。
5． 坩埚表面杂质及氧化皮需及时清理。
（三）结束操作
1． 将最后一模产品放置到工作台。
2． 清理作业环境。
3． 将生产过程的各项数据如实记入日报表。
（四）不合格品的处理及压铸条件的调整
生产过程中，出现不合格品时，将废品放入废品车，并按记数器。
1． 零星不合格品，继续作业。 22
2． 连续出现不合格时，C级以上员工允许在设定范围内调整条件；如不能解决问题，报告
班长或A级员工。
3． 当调整条件超出设定范围时，必须有班长或A级员工的确认签名，并记入日报表。同时
还要委托课长或技术员进行跟踪，确认是否修订作业标准书。
（五）产品的堆放及运输
1． 压铸产品必须整齐放于铁架中，高度不得超过铁框边缘，以便铁框叠起，防止产品落地
损坏。
2． 特殊要求的产品要用衬板隔开，避免损坏（具体可参照作业标准书）。
3． 产品满框后，完整填写流水票，用液压车整齐地放到指定的区域内。
（六）涂料配比及喷涂
1． 涂料的种类和配比必须参照作业标准书，不得擅自变动。
2． 喷涂时，水蒸气必须吹干，否则会产生气孔、冷隔等缺陷。
3． 喷涂的重点，主要是容易咬模、容易粘模的位置（因产品而异）。
4． 喷涂原则上是越少越好。
（七）卸模
原则上卸模要整付模具一起卸，但当因各种原因不能合模或半边修理时可以分开卸模。
A．卸定模
1． 拆除定模左右水管 23
2． 安装吊环螺丝，并用行车慢慢固定。
3． 松开压板螺丝。
4． 调整行车平移，使定模浇口套脱离料缸。
5． 移动行车，拆除浇口套水管，把定模放置于指定木板上。
B．卸动模
1． 拆除左右动模水管。
2． 松开拉杆螺丝。
3． 安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。
4． 松开压板螺丝。
5． 移动行车，拆除分流子水管，把动模放置于指定木板上。
C．卸整付模具
1． 合模
2． 拆除左右水管
3． 动定模处安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。
4． 松开拉杆螺丝。
5． 松开压板螺丝。
6． 慢速开模
7． 移动行车，拆除下面水管，把模具放到指定的木板上。 24
D．模具卸下后
1． 清理外形的铝末、垃圾。
2． 放最后一模产品。
3． 需要修理时，填写“修理委托单”。
（八）模具安装
A．安装前准备
1． 检查模具的浇口套大小（和料缸及压射头配合之尺寸）。
2． 根据模具尺寸及要求选择机床。
3． 调换机床的料缸、压射头。
4． 调换拉杆及顶杆（注意：如模具不用拉杆时，机床上的拉杆必须取出，以免损坏机床）。
B．安装
1． 安装吊环螺丝，用行车吊起模具（定模要稍高于动模，便于安装）。
2． 安装浇口套、分流子的冷却水管。
3． 清理机床的动定模板。
4． 移动行车、调整，直至浇口套与料缸配合一致（注意：模具移近机床时，必须用慢速，
以免误动而损坏机床、模具）。
5． 低速合模
6． 安装拉杆（除非不需拉杆），注意：拉杆螺纹必须全部进入模具孔后，再用2只螺帽在机25
床顶杆板上紧固。
7． 压紧压板，安装冷却水管，用低速开模。
8． 手动顶出，调整顶出行程，手动压射，确认压射是否正常。
9． 调整合模紧松（指针为80~100）。
C．安装动模（因动模修理而单独卸下）
1．用吊环螺丝固定动模；
2．装上分流子的冷却水管；
3．用行车移动动模，使四根导柱和导套配合；
4．低速合模；
5．装拉杆（不需要装拉杆的模具，该步骤可省略）；
6．压紧压板螺丝，装冷却水管。
D．安装定模（因定模修理而单独卸下）
参照C安装动模之1、2、3、4、6。
E．安装滑块
1．把滑块装入滑块槽内；
2．轻推滑块，检查滑块到位后是否与模芯冲突（防止滑块方向装反）；
3．复位、安装弹簧与固定螺丝；
4．低速合模，检查斜导柱与滑块孔是否配合好。 26
（九）换压射头
1．关冷却水；
2．松开压射头；
3．手动压射，使压射杆压出到底；
4．旋出压射头；
5．换上新压射头（确认连接头密封圈）；
6．压射杆回程；
7．卡紧压射头。
（十）换压射杆
1．关冷却水；
2．松开抱攀螺丝；
3．拆下旧压射杆；
4．拆掉压射头、连接头，装好连接头、压射头，换上新压射杆；
5．拧紧抱攀螺丝；
6．试冷却水是否漏。
（十一）液压抽芯的安装
1．装好模具后，先机床卸荷；
2．安装油管（注意进出的顺序，及确认油封是否完好）； 27
3．接行程开关电线（不明了时可请教班长、设备课人员）；
4．开模后，用手动检查抽芯动作是否正确；
5．根据作业标准书设定机床开关顺序。
（十二）液压抽芯的拆卸
1．开模，机床卸荷；
2．拆下油管、行程开关电线；
3．封住机床油管接口；
4．松开紧固螺丝，上好吊环螺丝；
5．用行车吊下液压抽芯。
（十三）换料缸
1．料缸尺寸确认；
2．500T压铸机需拆卸冷却水管；
3．敲出原料缸；
4．拆下衬套；
5．给新料缸装衬套；
6．把新料缸安装到机床上；
7．装好冷却水管。
（十四）换坩锅 28
1．关掉炉子电源；
2．用行车吊出坩锅，置于架子上；
3．在炉子外周铺上硅毯（以免散热）；
4．吊入新坩锅（已上过涂料）；
5．预热30分钟~1小时；
6．添加铝液；
7．插入热电偶（必须干燥且上过涂料）。
（十五）添加铝锭
1．根据材料配比（新旧配比），把新旧锭块放于炉子上预热；
2．在铝温还在上升，离设定温度10℃~20℃左右加入铝锭（当炉子熄火后再加锭块，会导
致降温过快）。
注意：一次不能加入太多的铝锭，以免降温太多，影响生产。
（十六）添加涂料
根据配比，倒入原液，用自来水冲稀。
（十七）更换压射头油
1．当压射头油减少，或润滑性能受影响时，要检查压射头润滑油桶是否已空；
2．换油时，必须注意是否为同一种类的油（油性、水性）；
3．新换上润滑油后，应先试喷几次油（以补充油管中的油）。 29
注： a. 刚换上油有可能马上还不能出油，因为油管中可能已空，需多喷几次；
b. 一般情况下，压射头油的大小开关不用调整。
（十八）机床液压油的补充
1．上机前经检查油量，当接近下限时，应补充；
2．补充前请确认润滑油的种类；
3．用手动油泵，把油灌入油箱，直到接近上限。
（十九）氮气的补充
1．上机前要检查ACC压力是否正常（在压射时上下波动10~20公斤时则氮气不足）；
2．如果压力偏低（参照日检卡的标准）；
3．通知设备课人员协助、补充氮气。
（二十）冷却水管的安装
1．检查水管与模具孔的螺纹是否一致（因不同模具厂的原因，导致现有水管规格不一）；
2．沿螺纹的反方向缠好生料带（必须是反方向，这样可以避免旋紧时生料带不逃出螺纹）；
3．旋紧水管。
（二十一）压板螺丝的安装
1．准备好垫块，要求垫块平行或略高出模具槽；
2．压板螺栓应尽可能靠近模具（根据物理原理，这样才可以充分压紧模具）；
3．紧固压板螺丝。 30
（二十二）弹簧垫片的使用
因为压铸是高速、高压的重复运动，容易使螺丝松动引起各种故障，事故小则损坏模具、机
床，大则有可能影响人身安全）。所以：
①各个部位的螺丝必须拧到底，充分固定；
②特殊部位必须装上弹簧垫片，以免松动；
③一般而言，螺纹的深度应是外径的~2倍，才可充分保证其强度安全。
（二十三）产品粘模的处理
预热后，涂上脱模膏，用黄铜棒敲出（禁止用铁棒）。
（二十四）拉杆的调整
有拉杆的模具，在生产中螺丝会松动。所以，在喷涂时应观察推板导柱是否高出动模，如高
出动模则应停机及时拧紧。
（二十五）行车的注意事项
1．吊环螺丝必须充分固定；
2．行车的钢丝缆必须完好，有部分断裂则不可使用；
3．行车的移动过程，被吊住物体不高于；
4．移动时不可太快，以免过度晃动；
5．移近压机时，吊装物必须高于压机，用慢速移动，以减缓可能的冲击。
（二十六）异常处置 31
当模具或机床设备异常时
1．分析、判断故障的原因；
2．有充分把握解决故障时，可以自行处理（充分把握指已有解决类似故障的经验和方法）；
3．若无充分把握，请示班长或上级员工解决。
注：压铸机价值100~300万元；模具价值5~40万元，都是昂贵的设备，所以必须
慎之又慎。
五、压铸基础
管理项目 管理要求及说明 模具温度 使用合金的融点的40%前后（铝合金：240℃左右），一般定模比动模低。 溶汤温度在模具内会降低，必须尽快压入，一般在 压 入 ~秒左右（高速、增压阶段完成） 32
由于必须在短时间内压入，并以高速、高压进行，气体排出的断面积若过排 大，会有出现飞边的危险。气体无法百分之百排出，普通会有~3%卷入溶汤 中。若分散零星，只要加以细微化压缩，即可成为好的铸件。反之，则会气 形成气泡突出于表面。模具方案、铸造方案、铸造条件会影响良否。 表面品质：溶汤流速越快表面越漂亮。而且，通过该部分的汤量越多越漂溶汤速动性 亮。薄肉部和厚肉部均有时，薄肉部做浇口较好（不过，内部缺陷会增加）。和 渣包越大越漂亮。 产品品质 内部品质：一般来说，汤流流速较慢的话，内部的缺陷越少。薄肉部和厚肉部均有时，在厚肉部开汤口，内部缺陷较少。 例：ADC-12 汤温650℃~670℃ 模温230℃~260℃ 最小肉厚 适当充填时间（秒） 凝固时间和充1 m/m 填时间（供参 m/m 考） m/m m/m m/m 33
m/m以上 对品质影响最多，要求： 汤口方案 气体可以顺利排出（不会封闭气体） （在模具 溶汤的流动顺畅，不会冲突、涡流。 中最重要） 汤口的位置不妨设在外周或分模面，可以方便后加工。 浇口断面积 浇口断面积的浇口断面积应可以保证溶汤量在适当的充填时间内，全部通过浇口。 浇口断面积——A（cm）浇口的厚度乘宽度 2模穴容积——C（cm）制品、渣包等 3计算公式 浇口部的溶汤速度——V（cm/sec） 适当之充填时间——T（sec） A= C ……第1式 VXT 每增加一个模穴数,各模穴的断面积就增加10%， n=模穴数 复穴模 A= C {1+（n-1）}……第2式 VXT 管理项目 管理要求及说明 浇口的宽度 薄肉、面积大的产品：宽度加大、厚度减薄。 和 厚肉的产品则宽度变小，厚度加厚。 34
厚 度 薄肉时把浇口加宽，进入模穴后移动的距离（L）和制品肉厚（A）之比（L/A）会变小，故可以略微降低溶汤的温度。 表面要求高的制品宜用薄而宽的汤口（内部缺陷会变多）。 内部缺陷的对策是把宽度变窄、厚度加厚，在厚肉部分设浇口。 浇口和品质的 汤口的厚度不均也无妨，中央部加厚，两端变薄时，中央部的溶汤速关连 度会比两端部快。中央部充填后再充填外周部，排气效果会变好。 保存汤口的资料（包括失败的）。 浇 道 以少降低汤温的形状最好。圆形、正方形最好，平扁状则不太好。 断面形状 尽可能小（必要的最小限） 断面积 一般来说，浇道断面积是汤口断面积的3~5倍，也有10倍的。 普通的是2~4倍，长汤道是3~4倍，短汤道是2~倍。 35
先流进的铝汤部分会聚集气体，因此要在这个部分设排气槽。 排气槽的断面积越大越好，但却有出现飞边的危险。 排气槽只能排出气体，不可使溶汤通过。 排气槽的深度（mm） 长度（mm） 0 0~3 0~10 排气槽的 10~30 大小 20~60 50~120 以下时，溶汤不会进入排气槽内，而气体却可排出。 时气体可以良好的排出，气槽的长度也要加长，添加安全性，长度有必要加长2倍以上。 排气道在时，长度必须要240mm。一般来说，铝合金时最好把排气道加深至~。 36
设立的目的 1．去除混入气体多的溶汤（先流入的溶汤气体较多）。 2．模具温度分布均一化，设在低温部分，提高模温。 渣包 3．防止溶汤渗入排气道，使溶汤滞留。 4．可压低溶汤充填中的气体压力。没有渣包的模具，气压会变大影响汤流，所以用渣包降低气体压力，使汤液流动顺利。 管理项目 管理要求及说明 一般而言，薄肉产品，模温宜高；厚肉产品宜低。 由于薄肉制品所带的热量较少，所以模温不会升高。厚肉制品容易提高模温，有必要冷却。 模具的冷却 提高薄肉制品模温的方法有设置渣包，或缩小模芯与模脚接触面积，防止散热。 在浇口部分，出现烧伤的地方，设冷却孔。 收缩部分局部冷却（spot cooling）。 压射时要排出模穴，压射头之间的空气，所以低速不可太快；但若太慢的铸造条件（低话，溶汤温度会降得太低。应在溶汤表面还未产生多余的波纹之前尽快做速射出速度） 好。 37
充填率在30%以下是30~40cm/sec。 60%以上时，则是10~20cm/sec。 由于溶汤的凝固时间短，因此要在适当的充填时间内高速压入。可用下面的程式求出： 高速射出速度：V压（cm/sec） 模穴容积： C（m） 3（高 速 模穴数： n 射出速度） 压射头直径： d（cm） 适当充填时间：T（请参照充填时间和肉厚对照表） { V压= C X{1+（n-1）×} π/4d×T 2求出来的值乘上~2倍，即可做出良好的制品。 V浇= V压X πXd/S 4 V压：为压射头的速度。 浇口速度 2d：压射头直径 S：浇口面积 一般要求20～40m/s，大于40m/s，容易粘模。 38
压射头在开始时以低速排出气体。 低速到高速的溶汤在通过浇口时，通常会转换成高速。一般的制品可在溶汤通过浇口的变换位置 那一刹那前切换，此外也有提早或延后的做法，大的制品慢一点较好。 连续铸造中制品取出后的模穴表面温度最好是在合金融点的40%前后。 铝合金时在240℃左右。 模具温度 薄的制品可提高一些。 厚的制品则可略微降低一些。 管理项目 管理要求及说明 汤温高的话汤流的流动会变好，但溶汤中的气体却会变多，产生大、小砂孔。 而且，汤温一高，模具经过充填后，收缩会变大，容易出现凹巢（因收缩溶汤温度 所产生的空洞），或表面凹入。 如此一来，不但模具的寿命会缩短，溶解费用也会增大，因此汤温宜低，不过流动就会变差。汤温在合金融点加40~100℃的范围最好。 薄肉制品可高一点，厚肉的则可降一点。 离型剂最好不用，但以现今的情况来说又不能不使用。使用时尽量少，以离型剂 减少气体的产生。仔细评估离型剂的品质或涂布量后再使用。模具冷却不39
足时，也有使用离型剂冷却模具的情形，此时要把水分完全蒸发后再合模生产。 压 射 头 压射头温度很高，单用水冷却会造成拉伤的现象，因此要用特殊耐热的润润 滑 剂 滑剂，但用量以产生气体最少为原则。 料 饼 为提高料饼效果，10~20mm最好。大型又厚肉的制品可以更厚些。 时间若不稳定，品质也会变得不稳定，所以需要一定的时间周期进行生产。 循环时间 原则上在不产生变形现象的时间内尽快完成（时间过久脱模不易）。 模温稳定也很重要。 模具刚性、合模力足够的话，压力不妨加大。 铝合金是400~1000kg/cm，若只求表面光滑时，可用400~600kg/cm，若要射出压力（溶求内部品质，不妨600kg/cm以上。 汤加压力） 溶汤充填结束后必须尽早完成（铸造机的机能和模具方案、压铸条件加以222综合性的检讨后调整）。
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