材料损耗控制方案

一、

目的

为提高材料利用率,降低材料损耗,利用有限的资源创造更多的利润,精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案. 二、原材料损耗控制相关职责 （一）工程技术部主要职责

1．工程部必须详细了解材料特性,结合施工图纸、现场实际尺寸,绘制精准的材料排版图。

2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。 (二）采购部主要职责

在保证原材料采购质量的情况下,合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格. （三）仓储部的主要职责 材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。 （四）生产部的主要职责

1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料.

2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。

（五)车间管理人员的主要职责

1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式,并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。

2．管理现场材料挂牌工作,要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。 三、原材料损耗控制措施 （一)原材料损耗控制依据

1． BOM表标准用量

2．工程技术部制定的材料损耗标准 （二）原材料损耗数据的统计与反馈

1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”.按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单\"交给PMC进行统计。

2．计算实际原材料相关比率.PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”,计算出当月原材料的利用率，边/废料率及损耗率。 3．比较，总结分析

（1）工程技术部门根据实际生产情况建立严格的边料、废料，损耗标准.

（2)财务部在每月填报的“原材料损耗记录清单”基础上,积累数据进行比较总结分析,与指标不符的要求生产部长作出分析说明,并向生产经理报告。 （三）生产加工过程中的节约措施

1．限额领料，根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量限额

领料。

2．合理加工，尽量减少边角料的出现，区分废料和余料，余料要充分利用。

3．边角料的回用,对在原材料加工过程中所产生的边角料，若能拼接，在确保产品质量的前提下，尽量与原材料拼接使用；若不能拼接，须对这些边角料进行整理再加工,留作他用，努力做到材尽其用.

4．把耗用物料进行分类,比较低值易耗的设立专门存放点，用完回收，先用拆开的散包装，先零后整，要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核。 四、考核和奖励

1．考核依据以加工单（/BOM表）中原材料标准用量为标准，按月通过对实际消耗用量的统计，与原材料标准用量进行比对，测算出当月的原材料利用率。

2．根据“原材料损耗记录清单\"反映出的原材料利用率数据，公司将核定一个原材料利用率的基准线。

（1）若原材料利用率高于公司核定的基准线,公司进行数据核实后，将视利用率差

额的大小，以相应的权重比例给予车间和班组负责人以及相关人员奖励。

(2）若原材料利用率低于公司核定的基准线,公司将要求车间及班组责任人说明原因，情节严重者，公司将处以重罚.