品质部培训资料

特兴通讯科技有限公司

3C品质部培训资料

QC版

2016/05/12

第1版

“7S”现场管理法

7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，7S是整理(sort)、整顿(straighten)、清扫(sweep)、清洁(sanitary)、素养(sentiment)、节约(save)、安全(safety)的简称：

其具体含义和实施重点如下：

一·整理

就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

二·整顿

责任编辑：王守明

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

三·清扫

就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

四·清洁

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：

（1）、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；

（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；

（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁的要点原则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。

责任编辑：王守明

五·素养

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

六·安全

就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

七·节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

“7S”管理实施原则

第一原则：效率化原则

便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。

责任编辑：王守明

第二原则：美观原则

随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”

第三原则：持久性原则

所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。

第四原则：人性化原则

这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。

品质三不政策

1 ．不制造不良品

这是每个现场人员首先必须保证的，只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

2 ．不流出不良品

作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机（线），将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。

责任编辑：王守明

3 ．不接受不良品

后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机（线），通知前工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策。

品质异常的反馈及处理

① 自己可判定的，直接通知操作工或技术员立即处理；

② 自己不能判定的，则持不良样品交主管确认，再通知纠正或处理；

③ 应如实将异常情况进行记录；

④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤ 并监督生产部门进行隔离存放，对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识。

⑥ 在第一时间开列出异常单描述现场问题状况，由技术员会签《原因分析》《改善对策》后交由工程/QE及各部门主管评审；后根据评审结果来处理现场异常物料。

品质标签定义( 标签管理 )

绿 色：代表合格品 黄 色：代表异常品/待判品 红 色：代表报废品

QC定义( 质量管理 )

FQC：即最终品质管控，是在产品完成所有制程或工序，对于产品的品质状况进行检验。

责任编辑：王守明

IQC：即来料品质管控，是对采购进来的素材或产品做品质确认，减少质量成本，达到有效控制。

IPQC：即制程品质管控，是在产品从生产到包装过程中进行品质管控，也称作巡检。

OQC：即出货品质管控，是对产品进行全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致。

5W2H法

（1） WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？

（2） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？

（3） WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？

（4） WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？

（5） WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？

（6） HOW——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？

（7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？

品管七大手法

（1）检查表

检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来

责任编辑：王守明

的方法，有时叫做查检表或点检表。

（2）层别法

层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用

（3）柏拉图

柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。

（4）因果图

所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具。又称为鱼骨图。

（5）散布图

将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。

（6）直方图

直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布（也叫正态分布）的原理，把50个以上的数据进

责任编辑：王守明

行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。

（7）控制图

影响产品质量的因素很多，有静态因素也有动态因素，有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患，以便改善生产过程，减少废品和次品的产出?控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成控制图，通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息，是质量管理的重要方法之一

制程品管三要诀

一、首件检验“三一致”

1、作业指导书（SOP POP IS DR）与流程卡一致。

2、作业条件（材料，设备，模具，治工具及作业参数等）与作业指导书一致。

3、产品与作业指导书一致。

二、制程品管员“三会”

1、工程图面（DR）会阅读；

2、量具/检测治具会正确使用；

3、标准掌握清楚，对产品会判定

责任编辑：王守明

三、不良品处理“三步骤”

1、知会产线停止生产不良品；

2、追扣留、标识、隔离不良品；

3、追溯不良品。

四、处理异常“三立即”

1、立即赶到现场

2、立即看到不良品

3、立即处理不良品

五、异常（不良品）处理“三不放过”1、原因不清楚不放过

2、改善措施不明确不放过

3、责任不明不放过

责任编辑：王守明