第一节 质量目标 单位工程质量目标：
我公司确保合格工程，分项工程合格率100%。 第二节 质量保证体系
在本工程施工中，成立以项目经理为核心，以项目总工程师、专职质量监察员为骨干的质量检查小组，明确项目经理为工程质量的第一责任人。本工程质量保证体系如下：
项目经理--项目技术负责人--专职质量检查员--各班组质量检查员
在本工程施工中，将各部分施工内容的质量目标进行分解，明确质量管理责任，形成人人讲质量、人人抓质量的良好作风。 第三节 质量保证措施
为保证本工程质量将采取以下措施：
1、我们将配备较高素质的管理、施工、技术、安质、物质、预算、试验方面的人员。特别是技术、安质人员业务素质高，责任心强，经验丰富是质量得以保证的主要因素。
2、现场成立由项目经理任组长包括施工组、安质组、技术组、材供组等部门负责人及技术、管理人员及分包单位负责人组成的质量保证体系，严格按照国家标准和规范、设计图纸施工，保证本工程质量目标的实现。
3、认真审图，将影响质量的问题消灭在施工前。对于本工程的施工重点，我们将组织专门人员组成质量攻关小组，认真研究工程特点和设计要求，制定专项技术措施，并负责具体落实。单项工程施工前应编写专项施工措施、作业指导书等，并向操作人员进行交底。 4、加强工程施工全过程的质量监控，尤其是被列入关键工序和特殊过程的工序要从材料采购、进场检验、施工过程检查、重点难点的技术攻关、特殊工种持证上岗、所用机械设备的能力鉴定、工序验收等各个环节予以全过程控制，保证工程质量。
5、在工程施工中，做到防患于未然。加强施工的过程监督、检查，严格实行\"三检制\"，工序交接必须经质量检查员的检验合格后由有关人员的签字方可进行。
6、赋予质量检查员质量否决权。实行样板标准制，优质优价，对于存在质量缺陷较多的施工单位限令整改，否则，要坚决清除出场。 7、加强对原材料质量的控制。原材料的质量直接影响到工程的质量，项目经理部要确保只有检验和试验合格的原材料才能进入下一道工序。原材料、成品、半成品要有出厂合格证和检测报告等质量证明文件，进场后要对需要检验和试验的材料按批量进行有见证抽检试验，合格后方可使用。
8、钢筋的制作和绑扎中还应注意以下几个方面：
1）认真审核图纸，针对本工程的设计和构造要求，根据墙体的厚度及钢筋的型号、规格，准确地掌握在不同的设计抗震等级和不同
的砼强度等级的情况下，各种钢筋的锚固长度和搭接长度。同时，还要注意能够满足设计的构造要求。
2）钢筋料表必须经过技术主管复核无误后方可下料加工。 3）钢筋接头的位置、搭接长度、锚固长度、钢筋直径、保护层厚度等要严格按照设计图施工。
4）大直径的钢筋接头主要采用锥螺纹和冷挤压连接，焊接接头必须选派技术过硬的电焊工施焊。焊接接头和机械连接头要按照规定抽样，试验合格后方可进行下一道工序的施工。
9、在模板工程施工工艺中主要抓住以下几方面：所投入大量的模板、木方、梁板的模板支撑、螺栓间距等要经过计算确定，对控制墙体的穿墙螺栓间距不超过600×600mm，防止砼涨模及其他质量通病，实现\"无剔凿砼\"目标。利用我们的成熟经验，结合现场实际操作过程不断改进模板工艺，保证梁柱接头的砼的施工质量，消除砼质量通病。对转换大梁等模板顶架要进行设计和计算后方可支设，以确保支设牢靠、不出意外，砼模板的拆除必须严格按规范规定的拆膜时间拆除模板。后浇带处的梁板模板及支撑不得随意拆除以免出现裂缝，必须在后浇带砼浇筑完成后达到一定强度后方可拆除。
10、在砼分项工程施工中，主要注意：对钢筋密集的梁、梁柱接头部位要采取插钢管、用细振捣棒、留设振捣孔等措施来保证砼振捣质量。加强成型砼的棱角保护和养护，强化养护是砼强度增长的必需条件的意识，坚持按规范要求进行养护。按规定留设同条件养护试块
和标准养护试块，以同条件养护试块的强度来确定拆模时间。及时做好中间验收及质量评定工作。
11、积极采用新技术、新工艺、新材料等来改进施工工艺，提高工程质量。
12、在装饰工程施工中主要做好以下及方面：推行样板制，凡装修项目均要先做样板间（块、墙），经设计、业主或监理单位认可后再大面积施工。外观要达到横平竖直、洁净平整、线条清晰顺直、棱角分明，严格按照《重庆市消除建筑安装工程质量通病若干规定》的要求施工，减少质量通病发生的可能性。采取有效措施，做好成品保护工作。
13、水泥砂浆地面施工时将采取以下措施，以防止地面开裂、空鼓、起皮或泛砂等弊病出现：
1）清理基层时要仔细，应将基层表面泥浆、浮浆等杂物清理干净，并剔成毛面，用冲洗；地面施工前应再次检查一道。 2）严格控制砂浆配比，在给定配比的情况下要注意砂浆的和易性，施工过程中禁止工人随意向砂浆中掺水、掺砂或水泥。 3）为控制地面表面的平整度，施工前应在地面上冲筋，大面施工时应等冲筋干硬后进行，压最后一遍时将冲筋剔掉，用相同配比的砂浆补平。
4）在砂浆初凝之前进行最后一遍压光，压光时注意行进方向及路线，应从最里面边干边退至门口处；压光时要重叠进行，以免留下抹子印。
5）成活的房间要注意养护及成品保护，养护可用锯末洒水保湿进行，养护时间不少于2周；养护期间房间内不得放重物、易刮伤地面等物。安装作业时应用木梯，若用钢梯，钢梯腿着地前应用橡胶皮包扎，以防划伤地面；不得在地面上拖动重物或铁器等。 14、加强工序、工种间的互检及验收，不合格的材料、工序及产品不得进入下道工序施工。
15、及时收集、整理和编制内业资料，做到资料及时、准确、真实、齐全。
16、雨季施工时的质量保证措施：钢筋要用枕木或木方、地垄等架高，防止沾泥、生锈。雨季应经常测定石子、砂子、粉煤灰的含水率，及时调整配合比，保证质量。浇筑砼应尽量避免在雨天进行，在浇筑过程中如遇到大雨时应立即停止作业，把施工缝留设在合理位置，并对已浇筑砼用塑料薄膜进行覆盖；雨后清净施工缝处的松动石子、浮浆、积水等，浇一层同配比的砂浆，然后继续浇筑砼。防水工程施工时基层一定要干燥，满足含水率要求，下雨天不得进行防水工程作业。刚贴完的外墙面砖遇雨时要及时覆盖，以防雨水冲刷脱落，可用胶带粘塑料布防雨。雨季要加强成品保护，装修好的房间要经常通风，防止受潮发霉。
第四节 质量通病防治措施 一、土方工程：
1、回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在下一层回填土符合设计要求和规范规定后才能回填上一层。 2、严格控制每层回填土厚度，禁止汽车直接卸土入槽。 3、严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。
4、机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。
5、雨天不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施，防止地面水流入坑(槽)内。 二、模板工程：
1、模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。 2、梁模板：
1）通病现象：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。 2）防治措施：
a.支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与拄模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
b.梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。
c.砼浇筑前，模板应充分用水浇透。
3、柱模板：
1）通病现象：炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、砼不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。 2）防治措施：
a.根据规定的柱箍间距要求钉牢固。
b.成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。 c.四周斜撑要牢固。 4、板模板：
1）通病现象：板中部下挠，板底砼面不平。 2）防治措施：
a.楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。
b.支顶要符合规定的保证项目要求。 三、钢筋工程： 1、钢筋加工:
1）钢筋开料切断尺寸不准：根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。
2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于 I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不得重新调直和反复弯曲。 2、钢筋绑扎与安装：
1）钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
2）保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
3）钢筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用\"扁担\"起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固；必要时焊接牢固。
4）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。 5）柱子箍筋接头无错开放置：绑扎前要先检查，绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。
6）浇筑砼时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。 7）同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。 3、对焊焊接：表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。 4、电弧焊：
1）焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。
2）根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
3）帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。
4）焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 5）钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施： a.对称施焊; b.分层轮流施焊; c.选择合理的焊接顺序。 5、电渣压力焊：
1）在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时， 要保持压力数秒钟后方可松开操纵秆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接结束时，应立即扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。
2）电渣压力焊焊接工艺适用于直径16～40mm的II级、III级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。 3）焊剂要妥善存放，以免受潮变质。
4）焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。
5）接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪钮不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过旱放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
6）咬边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够，停机太晚，通电时间过长。
7）未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。
8）焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。
9）气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重 或表面不清洁。
10）钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
11）夹渣：主要原因是通电时间短，钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小：焊剂熔化后形成仍熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
12）成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。 四、砼工程 1、砼浇筑
1）蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥砂浆流失；钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。 2）露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度：垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动。 3）麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模扳应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4）孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
5）缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6）墙柱底部缺陷(烂脚)。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇足50mm厚的水泥砂浆。
7）梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大。产生原因：接头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。 8）楼板表面平整度差。产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；砼未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，砼达到1.2MPa后才允许在砼面上操作。 9）基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础砼是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当砼捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注砼时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
10）砼表面不规则裂缝。产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：砼终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积砼施工的有关规定。
11）缺棱掉角。产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够，拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
12）钢筋保护层垫块脆裂。产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。
13）柱砼强度高于梁板砼强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板砼。
14）有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层砼，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。
15）浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。 16）严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。 2、砼缺陷的处理：
1）麻面：先用对表面冲刷干净后用1 : 2或1 : 2.5水泥砂浆抹平。
2）蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混疑土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1 : 2或1 : 2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
3）孔洞：凿去疏松软弱的砼，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，再涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。
3、预拌砼生产及运输：
1）遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。
2）经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。
3）砼搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀。 4）砼搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。
5）砼搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。 6）搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。
7）搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。 4、泵送砼：
1）砼输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。
2）砼泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝士倒流产生负压。
3）向下泵送时，砼的坍落度应适当减小，砼泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。
4）凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫等垫牢固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。 5）垂直管穿越每一层楼板时，应用木方或预理螺栓加以锚固。 6）对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。
7）尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内砼拌合物。
8）用布料器浇注砼时，要避免对侧面模板的直接冲射。 9）垂直向上管和靠近砼泵的起始混凝士输送管宜用新管或磨损较少的管。
10）使用预拌砼时，如发现坍落度损失过大(超过20mm)，经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与砼水灰比相同的水泥浆，或与砼配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。
11）泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清管或添加自拌砼，以保证泵机连续工作。
12）搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的砼拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。
13）最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。
14）若采用场外供应预拌砼时，现场必须适当储备与砼配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量砼。
15）泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送砼量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌砼还要做好坍落度抽查记录。 五、砌体工程：
1、墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直一致的要求。
2、水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。
3、同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。
4、墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砌集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍(舌头灰)未刮平顺。 5、构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm；落入构造拄内的地灰、砖渣杂物没清理干净。
6、墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌顶贴挤紧。 六、楼地面工程： 1、水泥砂浆面层
1）起砂、起泡。其原因有：水泥质量不好(过期或受潮至使强度降低)，水泥砂浆搅拌不均匀，砂子过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。防止措施：原材料一定要经试验合格才可使用；严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宜大于50mm(以标准圆锥体沉入度计)；掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不少于7昼夜。 2）面层空鼓(起壳)。其原因有：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。防止措施：在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底
层(清洁、平整、湿润)，重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。 2、地砖、花岗岩面层：
1）面料与基层空鼓：主要是由于基层清理不够干净，不够湿润；水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润；水泥膏抹涂不均匀等。防止措施：地面基层清理必须认真，并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好。板背面的浮土杂物清扫干净，并事先用水湿润，等表面稍晾干后进行铺设。板块铺设24H后，应洒水1-2次养护，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分，保证板块与砂浆粘接牢固。
2）错缝：面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。防止措施：必须由专人负责从楼道统一往各房间内引进标高线，房间内应四边取中，在地面上弹出十字线。安设标准块后应向两侧和后退方向顺序铺设，随时用水平尺和直尺找准。
3）相邻两板高低不平(剪口大)，由于块料本身不平正；铺贴操作不当；铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品(有时还出现松动现象)。 七、装饰工程 1、一般抹灰：
1）门窗洞口，墙面、踢脚板、墙裙上等抹灰空鼓、裂缝，其主要原因有如下几点：
a门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经门窗开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞实。
b 基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层(或底灰)吸收。应认真清理和提前浇水。 c 基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。应分层找平，每遍厚度宜为7～9mm。
d配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基层配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。 2）抹灰面层起泡，有抹纹、开花。主要原因有如下几点： a抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。在基层为砼时较为常见。
b底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。
c抹灰表面不平，阴阳角不垂直，不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，或冲筋后间隔时间过短或过长，造成冲筋被损坏，表面不平；冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高底不平，阴阳角不垂直，不方正。
d门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙等面灰接搓明显或颜色不一致。主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处或门窗框边位置。
e踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大，或踢脚板等施工时没有拉线找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。
f 管道抹灰不平。主要是工作不认真细致，没有分层找平，压光。 2、贴面工程：
1）空鼓：基层清理不够干挣；抹底子灰时，基层没有保持湿润；块料铺贴前没有事先泡浸或底子灰面没有保持湿润；块料背抹水泥不够均匀或量不足；砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，以及粘贴砂浆不饱满，块料勾缝不严均可引起空鼓。 2）墙面脏：主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清洗干净，贴块料用水泥或砂浆粘着块料，此时可用棉纱稀盐酸加20％水刷洗，然后用冲净即可。
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