镁合金齿轮箱压铸模具

维普资讯 http://www.cqvip.com 模具工业２００８年第３４卷第６期　３７　口——的情况下，凸模动作时间都有重叠，可能发生干涉　时，更有必要对各凸模的动作节奏根据相应的从动　件位移公式计算复验。　３．２冲裁部分设计　升（回）程角；　——升（回）程起始角　在公式里输入相关数据，直接生成曲线。　在设计凸轮过程中，按照弯曲成形的实际情况，　通常需要５～７个凸模来完成弯曲成形过程，因此在　弯曲机上滑块机构空间布置会很紧凑，凸轮的外形　不可能设计得很大，如果按照常规设计会产生凸轮　外形过大，在弯曲机上按排不下的情况。现根据实　践经验，实际升程压力角可控制在３８　以内，回程压　力角可控制到６０。以内。这样设计能减小凸轮的外形　冲裁部分设计即为１副比较简单的级进模设　计，应尽可能采用导板模结构。导板模具有结构简　单，制造容易，导向好，动作可靠等优点，其设计要　点是：凸模与凸模固定板采用零间隙配合，导板与　凸模采用双面０．０１ＦＩ１ＴＩ间隙配合，凸模与凹模的配　合则根据材料的材质和厚度按设计手册选取。如果　是切边，凸模承受较大的侧向力，此时应在主冲裁　面的反向取０．００５ｉｉｌｔｉｉ间隙，并在凸模头部修磨出导　向凸台，使刃口切入材料前凸模已进入凹模进行导　向。在自动弯曲机上加工零件，一般坯料宽度就是　零件的宽度。此外还需在导板适当位置加工出导料　柱安装孔，通过导料柱控制冲裁时零件相对位置要　求。导板的料槽可以加工得相对宽些，以防止因坯　料直线度不好而造成送料不畅。　３．３弯曲成形部分结构设计　弯曲成形部分结构设计是要确定各弯曲成形　凸模的具体结构和尺寸，应按照总体方案的布置，　计算各弯曲成形凸模的相互位置、形状尺寸、各凸　模的行程距离和动作时间。而在设计这些参数时往　往可以用到下面几种技巧：如某一凸模多次动作、　用—个凸模实现２个功能、利用辅助芯轴进行预成　形、利用芯轴上的不同尺寸布置多个工位等等。　凸模导向部分设计建议采用镶拼结构，镶拼结　构具有制造方便，调整容易，易于改动的优点。凸模　与导向块的尺寸和形状应加工精密，以既能活动自　如又无手感间隙为原则。　３．４凸轮设计　根据确定的弯曲成形方案进行凸轮设计。由于　所有弯曲成形过程都由凸轮通过弯曲滑块传递动　力来实现，它的载荷比较大，属于低速重载凸轮，为　此应选择从动件为简谐运动规律的凸轮轮廓曲　线。凸轮曲线的绘制及凸轮的加工可以利用ＣＡＸＡ　软件来完成，绘制凸轮曲线操作如下：　打开ＣＡＸＡ软件的公式曲线工具，利用公式：　Ｐ（，ｔ）＝ｒ％％ｐｈ／２＊（１一ｃｏｓ（７ｃ／口＊（￡一　）））　式中：ｒ——近（远）休止半径；＾——升（回）程；　尺寸，不过具体情况还得根据机床空间位置具体来　定，在空间许可情况下，还是应采用较小的压力角。　早期弯曲机滑块机构是用弹簧回程的，可靠性　不是很好，特别是大型弯曲机，滑块机构重量大，故　弹簧刚度要很大。近期生产的弯曲机都采用共轭凸　轮来完成行程，共轭凸轮由２片凸轮共轴组成，分别　控制滑块的进、退动作。２片凸轮的理论基圆半径相　同，采用相同的相位和行程，但行程方向相反，而且　采用同种凸轮轮廓曲线。此外机床背面的辅助芯轴　和卸料机构的运动要用沟槽凸轮来控制，凸轮轮廓　曲线同样采用简谐运动曲线。　３．５设计基准　设计模具时会碰到一个所有运动必须要有个基　准点的问题，对于自动弯曲机来说，基准点应设在冲　床曲柄转角２７０。位置，即冲床回程１／２处。此时送料　机构正要开始送料，冲床部分模具和弯曲成形部分　凸模处于静止状态，设计时以此点作为共同的基准　位置比较方便。　专利名称：镁合金齿轮箱压铸模具申请人：陆如辉　专利申请号：ＱＮ２００５１００６０２５９．６公ｙｒ－ｇ－：０４１７４８９０９　申请日：２００５．０８．０２公开日：２００６．０３．２２　一种镁合金齿轮箱压铸模具，包括定模型芯、　动模型芯、相对应的动模和定模及设置在动、定模　分型面上的铸件浇注系统，所述的浇注系统包括浇　口、主流道和分流道，分流道与型腔连接处设有内　浇口，主流道呈“Ｕ’字型结构，主流道的截面积从　“Ｕ’字型开口端向浇口端逐渐增大，分流道为若干　个，截面积各不相同，间隔连接在主流道的底部，其　厚度小于主流道厚度，分流道厚度从上向下逐渐减　小，分流道长度从上向下逐渐增大。本发明具有设　计合理，能减少压铸缺陷，提高压铸件的成型质量，　产品成品率高，生产成本低等优点。