一、填空题（240题）：
1、设备要保持清洁，做到“四无”“六不漏”，“四无”是指无积灰、无杂物、无松动、无油污；“六不漏”指不漏油、不漏水、不漏气、不漏电、不漏风、不漏灰。
2、润滑“五定”指定点、定时、定量、定质、定人。
3、通常所说的六分管是指指公称直径为20mm镀锌柱管，在其上加工的圆柱管螺纹座表示为G3/4″。
4、螺纹六要素是指牙型、外径、螺距（导程）、头数、精度和旋转方向。 5、所谓焊接规范是指焊条直径、焊接电流、焊接速度和电弧长。
6、按作用原理的不同，常用千斤顶有机械式和液压式两大类，按结构形式的不同又可分为整体式和分离式。
7、规格为19的呆扳手可用来装拆的螺栓规格应为M12。
8、测量调整圆锥滚子轴承的轴向游隙常用的方法是压铅丝法。
9、润滑剂的主要作用有润滑作用、冷却作用、防锈作用、清洗作用、缓冲和减振作用及密封作用。 10、轴承内径与轴的配合采用基孔制，而轴承外径与轴承座配合采用基轴制。 11、根据轴承结构的不同，滚动轴承要控制的游隙分为轴向游隙和径向游隙两类。
12、1/50mm游标卡尺，副尺上的50格总长度为49mm。 13、钢的切割过程包括预热、氧化和吹渣。
14、在英制尺寸单位中，1英寸=25.4mm，因此127mm=5英寸。
15、碳钢按含碳量可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢，其中45钢是指平均含碳量为0.45%，属中碳钢。
16、篦板材质为ZGCr25ni12，其中平均含铬量为25%，平均含镍量为12%。 17、根据碳在铸铁中的存在形态不同，铸铁的组织、性能也不同，通常可分为白口铸铁、灰铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁。
18、形位分差实际上就是形状公差和位置公差的简称。
19、在齿轮传动中，最常用的齿形曲线是渐开线，分度圆上的标准压力角为20°。 20、一个标准直齿圆柱齿轮，其模数m=2，齿数z=26，则其分度圆直径=52mm，周节=6.28mm。
21、常见的液压泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 22、键的种类有平键、半圆键、楔键、花键等。 23、允许尺寸的变动量称为尺寸公差（或公差）。
24、允许尺寸变化的两个界限值称为最大极限尺寸和最小极限尺寸。
25、轮齿的失效形式主要有轮齿折断、齿面磨损、齿面点蚀、齿面胶合、齿面塑性变形。
26、常用的磨擦型传动带，按横截面形状可分为平带、V带、多楔带、圆带和同步带。
27、套筒滚子链型号为40A，该滚子链节距为63.5mm。 28、HRC是洛氏硬度符号，HB是布氏硬度符号。
29、Jb是抗拉强度符号，数值越大，金属材料的强度越高。
30、金属材料在外力作用下，所呈现出来的性能，称为机械性能。主要包括强度、弹性、塑性、硬度、韧性、疲劳强度。
31、在应力＜JS长时间的交变载荷作用下，金属材料发出的破坏现象，称为疲劳。
32、碳素钢是指含碳量小于2.11%，并含有少量P、S、Mn、Si等杂质元素的铁碳合金。
33、钢的含碳量越高，它的硬度承耐磨性越高，塑性越低。但对于含碳量不同的碳素工具钢来说，淬火后的硬座相差不多。
34、调质是淬火和高温回火，两道工序合并在一起的名称，回火可以是使零件获得粒状回火索化体组织，具有一定的强度和硬度，并具有较好的塑性和韧性的综合机械性能。
35、金属材料的韧性是指受冲击载荷作用而不破坏的性能。 36、手工电弧焊的主要设备是直流电焊机或交流电焊机。
37、钳工的基本工作包括制线、錾削、锉削、锯割、钻孔、攻丝、套丝、刮削、矫直、弯曲、铆接和锡焊等。
38、与钢相比，灰口铸铁的机械性能特点为塑性很低，几乎为零。工艺性能的突出特点是铸造性好，可用来铸造机械性能要求不高而形状复杂的零件。 39、常用的热处理方法有退火、正火、淬火、回火、表面热处理和化学热处理。
40、回火的目的是：获得所需要的机械性能、稳定钢件的组织和尺寸，消除内应力。
41、液压控制阀可以分为方向控制阀、压力控制阀及流量控制阀。 42、可以检查零件表面平直度的量具名称叫水平仪。
43、一对直齿圆柱齿轮，主动轮齿数为32，被动轮齿数为48，则其传动比=1.5，常用i表示。
44、选择配合基准时要优先选择基孔制。
45、能直接测量出零件尺寸的量具有游标卡尺和千分尺。
46、形状公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度。 47、位置公差包括平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动。
48、机械设备安装三要素是指找正、找平、找标高。
49、润滑由是由基础油、稠化剂、稳定剂、添加剂组成。
50、润滑脂的水分有两种，一种是结构水，是润滑脂的稳定剂，要含有一定量的水分，否则胶体结构就会破坏；另一种是游离水，是润滑脂中不允许存在的。 51、润滑油的粘度一般随温度升高而降低，随温度下降而增高，这种性能叫做粘温特性。
52、机械设备的有形磨损可分为磨料磨损、腐蚀磨损、粘度磨损和疲劳磨损等。
53、通常机械零件的失效类型有过量变形、断裂、表面状态和尺寸变形。 54、机械设备的地脚螺栓按其结构形式和固定方式的不同可分为死地脚螺栓和活地脚螺栓。
55、轴承型号为6309/C3，该轴承类型为深沟球轴承，内径为45mm，C3表示径向游隙为3组。
56、篦冷机一段分为高温区和高中温区，其中高温区为淬冷区和热回收区。
57、胶带斗提通常有五种保护系统，分别为料位监测开关、速度监控装置、液偶温度开关、IMAS胶带夹紧监控系统和皮带跑偏监控装置。
58、螺纹防松措施有（1）磨擦防松，包括双螺母、弹簧垫圈、自锁螺母；（2）机械防松包括开口销、止动垫片、带翅垫片、串联钢丝等；（3）永久防松包括爆接、冲齿等。
59、5000t/d回转窑液压挡轮正常运转时压力应为4-6mpa，不应超过8mpa。 60、对于回转窑应经常检查筒体温度，应维持在380℃以下，只有偶然情况下，允许达到410℃，如超过415℃不作处理继续运转，则为违章操作。 61、增湿塔的主要作用有（1）调节烟气的比电阻，以提高电收尘效率；（2）降低烟气温度，延长设备的使用寿命。
62、回转窑大齿圈筒体联接方式有两种，一种是刚性联接，另一种是弹性联接。弹性联接又可分为切向弹簧板联接和纵向弹簧板联接。
63、回转窑的规格用筒体内径和长度来表示，我公司5000t/d回转窑规格为￠4.8×74m。
64、回转窑结构由筒体、轮带、托轮支撑装备、传动装置、密封装置以及液压挡轮等组成。 65、回转窑斜度是指窑筒体相对水平面的倾角，通常用此角的正弦值来表示，我公司回转窑的斜度为4%。
66、根据孔、轴公差带之间的关系不同，配合可分为间隙配合、过盈配合、过渡配合。
67、磨擦按摩擦副的运动状态分有静磨擦和动磨擦。
68、磨擦按磨擦副表面的润滑状态分有干磨擦、边界磨擦、流体磨擦和混合磨擦。
69、机械零件在正常工作时，有形磨擦的过程一般分为三个阶段，第一阶段为跑合阶段，第二阶段为稳定磨损阶段，第三阶段为剧烈磨损阶段。
70、乙炔瓶外表漆色为白色，标注红色，“乙炔”和不可近火字样。 71、氧气瓶外表漆色为淡蓝色，标注黑色，“氧”和严禁油火字样。
72、焊条按用途的不同可分为结构钢焊条、耐热钢焊条、不锈钢焊条、铸铁焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条等。
73、液压泵按液压输出的流量能否调节分为定量液压泵和变量液压泵，按结构形式可分为齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。
74、常见的机械传动包括带传动、链轮传动、齿轮传动、蜗杆传动和螺旋传动等。
75、轴上零件的周向固定方法常用的有键、花键、销、过盈联接和成型联接等。
76、滚动轴承的基本结构一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成。
77、回转窑液压挡轮正常上下游动的行程为±10mm，当上下游动的行程达到±15mm时，应发出报警讯号，当上下游动达到极限行程±30mm时，应立即停止对主电机供电。
78、滚动轴承代号由基本代号、前置代号、和后置代号构成，基本代号（除滚针轴承外）由轴承类型代号、尺寸系列代号、内径代号构成。
79、轴承NU2307E中，NU表示内圈无挡圈圆柱滚子轴承，E表示加强型。 80、阀门类型代号中，Z表示闸阀，J表示截止阀，Q表示球阀，D表示碟阀。 81、截止阀J41T-16K型号中，J表示截止阀，4表示法兰连接，1表示直通
式，T表示铜合金，16表示公称压力1.6Mpa，K表示阀体材料为可锻铸铁。 82、普通螺纹M24×1.5左，表示公称直径为24mm，螺距为1.5mm的左旋细牙普通螺纹。
83、统一螺纹1/2“-13UNC，表示公称直径为1/2”，13表示每英寸13牙，粗牙统一螺纹。
84、习惯性说法中四分镀锌管，英寸分数1/2等于13.5毫米，公称通经为 DN15 。
85、压力（压强）单位换算，1MPa= 10 Bar，1工程大气压约等于 0.1 Mpa。 86、金属的机械性能主要包括：弹性、塑性、强度、硬度、冲击韧性和疲劳强度等。
87、润滑油取样检查内容：杂质、粘度、PH值、水份 。
88、窑液压挡轮正常工作压力应为 4-6 MPa左右，一般不能超过 8 MPa。 89、回转窑采用液压挡轮，强制上窜和有控制地下窜，从而有效地保证轮带与托轮的均匀接触和磨损。
90、液压系统由：动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质组成。
91、在液压系统中，液压缸属于执行元件，比例阀属于控制元件。
92、普通百分表测量的精度为0.01mm，按测量范围分有：0-3mm，0-5mm，0-10mm。
93、我们常用的千分尺有：内径千分尺，外径千分尺。
94、攻盲孔螺孔时，应注意，钻孔深度=所需螺孔深度+0.7×螺纹大径。 95、常说低碳钢，其含碳量为小于0.25%的钢，中碳钢含碳量在0.25-0.60%之间的钢，高碳钢含量大于0.60%的钢。
96、焊缝按空间位置分为平焊焊缝、立焊焊缝、横焊焊缝、仰焊焊缝。 97、金属材料种类繁多，通常把金属分为：黑色金属和有色金属两大类。 98、焊条J422，J表示结构钢焊条，能保证焊缝金属最低抗拉强度为42公斤每平方毫米。
99、罗茨风机电机超载的常见原因是：进口阻力大，升压增大，叶轮与汽缸壁有摩擦。
100、套筒滚子链是由内链板，外链板，销轴，套筒和滚子组成。
101、弹簧按形态可分为：螺旋弹簧，碟形弹簧，环形弹簧，盘簧和板簧。 102、弹簧的主要功用是：缓和冲击，吸收振动，控制运动，储存能量和测量力或力矩。
103、游标卡尺的游标读数值有0.1mm，0.05mm，0.02mm三种。 104、丝锥的工作部分包括：切削部分和校准部分 。
105、通常M6-M24的丝锥一套有两只，M6以下及M24以上的丝锥，一套有三只。
106、钢和塑性较大的材料，扩大量中等的工件上加工内螺纹的孔径必须满足钻头直径=螺纹外径-螺距。
107、用板牙在钢材上套丝时，其牙尖也要被挤高一些，所以圆杆直径应比螺纹的外径（公称直径）小一些，其计算方法：圆杆直径约等于螺纹外径-0.13螺距。
108、刮削是精加工的一种方法，常要求达到较高的几何精度和尺寸精度。 109、用研磨工具和研磨剂从工件表面上磨掉一层极薄的金属，使工作表面
达到精确的尺寸，准确的几何形状和很高的光洁度。 110、花键要素有：键数，外径，内径和键宽。
111、压缩和输送气体的机械分为通风机，鼓风机和压缩机等类别。 112、罗茨风机的升压是鼓风机排气压力与进气压力之差。
113、罗茨风机压力表通常安装风机进气口、排气口以便对风机运行状况进行检测。
114、罗茨风机弹性接头安装在鼓风机与管道之间，便于管路联接并防鼓风机的振动传入管路系统。
115、罗茨风机在排气管路上设置旁通支路，打开旁路阀门即可对 排气进行分流 ，从而减小流入系统的流量，旁路调节分为放空和打回流两种情况。 116、罗茨风机叶轮与叶轮，叶轮与机壳以及叶轮与墙板之间的间隙统称转子间隙。
117、罗茨风机，在进、排气压差作用下，气体通过转子间隙，由排气腔向进气腔的流动称为内泄漏。
118、液压泵可分定量泵和变量泵。 119、使用J507焊条必须在350-400摄氏度温度下，烘1-2小时，随烘随用。 120、氧气、乙炔减压器是用表示瓶内气体压力和减压后气体压力，并将气体从高压降低到工作所需压力的装置。
121、当直流电焊机的正极与焊件相接，负极与焊条相接时，称为正接法,正极与焊条相接,负极与焊件相接时,称为反接法。
122、YOTCP调速型液偶采用6#液力传动油，不允许使用混合油。
123、YOTCP调速型液偶的正常工作温度范围在45—88度之间，不得超过最高油热88摄氏度。最佳工作温度在77℃±5℃。
124、我公司506风机轴承采用压力循环式润滑，润滑油由稀油站提供，其作用是提供润滑油和冷却轴承。
125、ATOX50立磨共有4个油站，其分别为磨辊润滑站，减速机润滑站 ，张紧液压站，选粉机润滑站 。
126、ATOX50立磨的磨辊润滑站中回油泵始终开启，供油泵是根据真空度压力设定值来控制泵的起动，其泵为齿轮泵。
127、308分格轮采用蜗轮蜗杆减速机，其联轴器为摩擦盘联轴器。 128、ATOX50立磨磨辊润滑油为Mobil SHC639 ，采用循环工作方式。 129、2401斗提胶带为钢丝胶带，接头螺栓紧固扭距为520Nm。
130、低碳钢在拉伸过程中，发生弹性变形、屈服、均匀塑性变形及断裂4个阶段。
131、机械工程材料中的强度是指材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。
132、常用滑动轴承的轴承合金有锡基轴承合金（锡基巴氏合金）、铅基轴承合金（铅基巴氏合金）、铜基轴承合金、铝基轴承合金。 133、轴承分为滚动轴承和滑动轴承。
134、滚动轴承一般由 滚动体、内圈 、外圈、保持架四部分组成。
135、滚动轴承6309，其代号具体意义为：6代表深沟球系列 ，3代表尺寸3系列 ，09代表轴承内径为45mm。
136、制造滚动轴承的材料为滚动轴承钢，其主要分为渗碳轴承钢和不锈钢轴承钢。
137、机械零件失效形式可以分为 变形失效、断裂失效、表面损伤失效三大类。
138、润滑剂分为润滑脂、润滑油及固体润滑剂，常见的固体润滑剂有石墨。 139、限矩形液力偶合器的易熔塞中心填料采用低熔点合金配置而成的易熔合金，熔点温度一般在100—140摄氏度之间。
140、螺纹有内螺纹和外螺纹之分，根据螺旋线的旋向，可分为右旋螺纹和左旋螺纹。
141、普通螺纹的牙形角为60度，圆柱管螺纹牙形角为55度。
142、螺旋传动由螺杆和螺母组成，按其用途可分为传力螺旋、传导螺旋、调整螺旋。
143、轴—毂联接的形式有：键联接、花键联接、销联接、成形联接、弹性环联接和过盈联接等。
144、平键的主要尺寸有键宽，键高和键长。
145、机械传动按工作原理分有摩擦传动和啮合传动。
146、按带的截面形状，摩擦带可分为平带，V带，圆带和多楔带。
147、齿轮常见的失效形式有：齿轮折断，齿面磨损，齿面点蚀，齿面胶合及齿面塑性变形。
148、齿轮加工采用材料有锻钢，铸钢和工程塑料等。
149、蜗杆传动按蜗杆形状不同可分为圆柱蜗杆传动，环面蜗杆传动和锥蜗杆传动。
150、在相对运动表面之间，按摩擦状态可以分为液体摩擦，边界摩擦，无润滑摩擦等。
151、滚动轴承的主要失效形式有接触疲劳破坏和塑性变形。 152、最基本的热处理工艺有退火，正火，淬火和回火等。 153、液压泵按结构形式可分为柱塞式，齿轮式，叶片式。 154、液压泵按结构分可分为活塞式，柱塞式，伸缩式。
155、机械式滤油器主要有网式，线隙式，纸芯式和烧结式。
156、切削用量的三个基本要素是切削深度、进给量、切削速度。
157、公司煤磨规格型号Φ3.8×（7+2.5）m，传动方式为边缘传动、电机功率为1250kW。
158、煤磨主要有进料装置、主轴承、回转部分、出料装置、传动部分及主轴承润滑装置组成。
159、公司水泥磨规格型号为φ4.2×14.5M，传动方式为中心传动、电机功率为4000kW。
160、磨机本体主要由回转部分、支承部分和传动部分三个部分组成。 161、机器的基本组成要素就是机器零件。
162、金属抵抗永久变形和断裂的能力，称为强度。
163、常用螺纹的类型主要有普通螺纹、管螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹，螺纹主要用于连接和传动。
164、键可分为平键、半圆键、楔键、切向键。 165、弹性滑动是带传动正常固有的特性。
166、齿轮表面失效的形式有磨损、点蚀、胶合、塑性变形。
167、滚动轴承的主要类型有向心轴承、推力轴承、向心推力轴承。
168、根据孔、轴公差带之间的关系不同，配合又分为间隙配合、过盈配合、
过度配合。
169、淬火后再经过高温回火，这两者相结合的热处理工艺，称为调质处理。 170、润滑剂有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。 171、力的三要素是指大小、方向和作用点。 172、现代工业中主要应用的传动方式有：机械传动、液压传动、气体传动 和电气传动等四种。
173、按两构件的接触形式的不同，运动副可分为高副和低副两大类。 174、螺纹按照其用途不同，一般可分为联接螺栓和传动螺栓两大类。 175、已知一标准直齿圆柱齿轮的齿数z=72，全齿高h=18mm，则齿轮的模数m=8mm，分度圆直径d=576mm。
176、机械式联轴器分为刚性联轴器、挠性联轴器和安全联轴器三大类。 177、液压泵是靠密封容积的变化来实现吸油和压油的，所以称为容积泵。 178、齿轮轮齿的加工方法常用的分为仿型法和展成法两大类。 179、压缩空气系统中平均25%的压缩空气因泄漏而白白浪费。 180、阿特拉斯螺杆空压机转子出口温度正常值为：冷却介质温度（水）+60℃；电脑设定值为：报警值：100℃，停机值：110℃。
181、阿特拉斯空压机常用易损件包括：空气过滤器、油气分离器、油过滤器等。
182、空压机常规保养分为：2000小时保养、4000小时保养和8000小时保养。
183、回转窑属于热工设备，主要耐热件有窑口护铁及螺栓，窑尾护铁及螺栓，窑尾舌形板及螺栓等。
184、习惯上以弯曲为主要变形的杆件称为梁。
185、钢的热处理类型分为普通热处理和表面热处理两种。
186、疲劳强度是指材料承受无数次循环应力而不破坏的最大应力值。 187、铜合金按化学成分可分 黄铜、青铜和白铜三类。
188、摩擦式棘轮机构是靠棘爪与棘轮之间的摩擦力来传递运动的。
189、传动是靠两齿轮的啮合来传递的，要求实际啮合线段应大于或等于两相邻齿轮齿廓在啮合线上的长度。
190、工作时，其截面应力有拉应力、离心拉应力和弯曲应力三种。 191、滚子链中，相邻两销轴的中心距称为节距。
192、在我国机械制造标准中规定,把齿轮分度圆上的压力角取标准值,以α表示,标准值为20°。
193、齿轮规定大端参数取标准值。
194、螺杆按其螺旋面形状的不同分渐开线蜗杆和阿基米德蜗杆。
195、销具有一定锥度，受横向载荷时有可靠的自锁性，以小头直径为标准值。
196、轴承的作用是支承轴及轴上零件，保持轴的旋转精度，减少转轴与支承间的摩擦和磨损。
197、带传动时，每米长为q千克、横截面积为A平方毫米、带速为v米/秒的带，在带轮上做圆周运动，引起的离心拉力大小为σc=qv2/A 23_。 198、带传动的最大有效圆周力与张紧力、包角和摩擦因数有关。
199、带传动中带紧套在带轮上,靠带与带轮之间的摩擦力来传递运动和动力。
200、键联接主要用于轴与轴上零件之间的周向定位并传递转矩。 201、销联接按用途分为联接销、定位销和安全销等类型。
202、在同一条螺旋线上，螺纹相连两牙对应点间在中径圆柱面上的轴向距离为导程。
203、轴上的轴肩或轴环的作用为单向固定轴上零件，轴肩或轴环过渡部分的圆角半径应比轴上零件的圆角半径 小 。
204、齿数相同时，模数越大,齿轮承载能力越 强 。
205、杆件的破坏不仅与轴力的大小有关，还与横截面的面积大小有关。 206、金属材料抵抗永久变形和断裂的能力称为强度。 207、铁碳合金主要由铁和碳两种元素组成。
208、白口铸铁是指含碳量在2.11%∽6.69%之间的铁碳合金。
209、机器由动力源、执行机构、传动装置、控制系统四部分组成。
210、带传动中，带速一定时，传递功率的大小取决于有效圆周力的大小。 211、带传动时，由于带的弹性变形而引起的带与带轮之间的相对滑动称弹性滑动。
212、带传动中，节面所在位置对应的带轮直径称为基准直径。
213、齿轮啮合实际啮合线段与法向齿距的比值称为 ε ，齿轮连续传动条件是≥149。
214、蜗杆传动按蜗杆形状的不同可分为圆柱蜗杆传动和弧面蜗杆传动等。 215、平键联接按用途可分为普通平键、导向平键、滑键三种。
216、螺纹联接的常用防松方法有摩擦力防松、机械防松、永久防松三类。 217、销联接按销的形状可分为圆柱销、圆锥销和异形销三类。 218、齿数相同时，模数越大,齿轮承载能力越强。
219、斜齿圆柱齿轮的主要参数分端面参数和法面参数两种。
220、带传动时，传动带最大应力发生在 紧边绕入小带轮的切入点处 。 221、零件是组成机构的最基本单元，构件是组成机构的运动单元。 222、循环应力是指应力的大小和方向随着时间发生周期性变化。 223、带传动时，传动带的速度一般取 5∽25m/s。 224、齿条的直线齿廓上各点的压力角均为20度。
225、蜗杆传动按蜗杆螺旋线数目可分为单头、双头和多头螺杆。
226、平键如果强度不够，可适当增加键和轮毂的长度或采用相隔180°两个键布置。
227、安全销主要用做安全装置中的剪切元件，起过载保护作用。 228、半圆键一般应用于轻载，尤其适用于锥形轴端的联接。 229、键联接分为平键、半圆键、楔键和切向键等几类。
230、靠摩擦力防松的方法有双螺母防松，弹簧垫圈防松，双头螺栓防松。 231、机械元件防松的方法有开口销防松，止动垫片防松，串联钢丝防松。 232、焊接的方法有多种，按焊接过程可分为熔焊，压焊，钎焊。 233、皮带硫化胶接的三要素是硫化温度，硫化时间，硫化压力。
234、强度是指构件抵抗破坏的能力。刚度是指构件抵抗弹性变形的能力。硬度是指材料抵抗其他物体在表面压出凹陷印痕的能力。
235、虎克定律：在轴向拉伸(或压缩) 时，当杆横截面上的应力不超过某一限度时，杆的伸长(或缩短)Δl与轴力N及杆长l成正比，与横截面积Ａ成反比。 236、液压传动是利用液体作为工作介质；利用液体压力传递运动和动力的
一种传动方式。
237、力的三要素是指大小、方向和作用点。
238、机械是机器、机械设备和机械工具的统称。
239、塑性变形是外力被撤消后不能消失而残留下来的变形。
240、已知一对啮合齿轮的转速分别为n1、n2，直径为D1、D2，齿数为z1、z2，则其传动比i= n1／n2= D2／D1= z2／z1。
二、简答题：（100题）
1、简述限矩型液力偶合器工作原理。
答：当工作腔内注入工作液体后，电机带动泵轮旋转，工作液体在泵轮叶片的带动下获得动能和压力能，形成高速，高压的液体冲向涡轮，使涡轮跟着泵轮旋转。工作液体在工作腔内流动的过程中，泵轮把电机输入的机械能转换为工作液压的动能和压力能，而涡轮是把液体的动能和压力能再转换成机械能传给减速机，从而实现了功能的传递，这就是液力偶合器的基本原理。 2、简述限矩型液力偶合器的功能。 答：（1）轻载平稳起动； （2）过载保护；
（3）起动时可以充分利用原动机的最大扭矩； （4）消除冲击和振动；
（5）能使原动机并列运转；
（6）容易调整加速时间和拖电扭矩。 3、简述蓄能器的功用。 答：（1）作辅助动力源； （2）保压和补充泄漏；
（3）缓和冲击，吸收压力脉动。 4、锯子崩断的原因有哪些？
答：（1）锯条张得过松或过紧； （2）锯齿选用不当；
（3）起锯角度不对或用力不当； （4）换锯时，新锯条切入过快； （5）用力过猛或用力方向不对。 5、简述滚动轴承检查的主要内容。
答：（1）滚子、滚道和保持架的磨损情况； （2）轴承游隙的大小；
（3）有紧定套的轴承还需检查紧定套的松紧及锁紧情况。 6、分析油浴式齿轮减速机运转中高温的可能原因。
答：（1）润滑油选型不当、变质或油位过高、油搅拌过大发热增加、过低时润滑不良，干磨擦发热；
（2）减速机环境温度过高或通风不良； （3）负载过大；
（4）齿轮磨损或安装等原因造成齿隙偏差过大； （5）轴承磨损，损坏或安装不良。
7、有一螺栓断在螺孔中，可用哪些方法取出？ 答：（1）焊一六角螺母，用扳手旋出；
（2）用堑子剔出；
（3）用加柄螺丝刀打出一条槽（或用锯弓加工）后，旋出；
（4）在螺栓的断面中心位置钻一小孔，再将螺栓取出器插入小孔中，然后用扳手夹住取出器的方头，用力逆时针转动即可将螺栓取出。
8、设备安装中，电机联轴节找正的基本步骤及注意事项有哪些？ 答：步骤：
（1）测量联轴节的直径及各地脚螺栓孔与联轴节的轴向距离； （2）用钢板尺和塞尺等工具进行粗找；
（3）用百分表测量粗找后联轴节径向与轴向的偏差；
（4）根据测得的数据判断要调整电机的偏差方向，并根据有关公式计算出地脚螺栓处应增加或减少垫片的厚度；
（5）调整垫片后进行复测，必要时通过计算进行再调整； （6）详细记录有关数据并进行联轴节的最后组装。 注意事项：
（1）保证电机底座及安装底板干净；
（2）及时去除各垫片上的毛刺，使之干净平整；
（3）紧固地脚螺栓应本着对称、均匀、分步用力拧紧的原则； （4）百分表架设时保证底座稳妥，指针活动余量充分。 9、什么是金属材料的强度、刚度？
答：（1）强度指金属材料构件在载荷作用下对变形和破裂抵抗的能力； （2）刚度指构件在外力作用下抵抗变形的能力。 10、什么是金属材料的韧性、稳定性？
答：（1）韧性是指金属材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的性能叫韧性； （2）稳定性指受村构件保持原有直线平衡状态的能力。 11、分析袋收尘脉冲阀不工作原因及排除方法。 答：原因可能为
（1）电源断电或漏灰控制器失灵； （2）脉冲阀内有杂物； （3）电磁阀线圈烧坏； （4）压缩空气压力太低。 排除方法：
（1）恢复供电，修理清灰控制器； （2）仔细清理脉冲阀； （3）更换电磁阀；
（4）检查气路系统及压缩机，确保压力正常。 12、试分析袋收尘运行阻力大原因及排除方法。 答：原因可能：
（1）烟气结露粉尘糊袋子； （2）脉冲阀不工作；
（3）脉冲阀工作时提升阀未并阀； （4）压缩空气压力太低；
（5）一个或多个提升阀处于关闭状态。 排除方法：
（1）堵塞漏风，提高烟气温度；
（2）清理或更换袋子；
（3）检查脉冲阀、提升阀或清灰控制器； （4）检查气路系统及空气压缩机； （5）检查提升阀或清灰控制器。 13、分析磨机差压过大原因。
答：（1）喂料控制装置故障，喂料过多； （2）磨盘部喷口环堵塞； （3）风量小或不稳定； （4）分离器转速高。
14、试分析篦冷机空气室漏料严重的原因及处理方法。 答：可能原因
（1）篦板损坏，篦板之间间隙过大，篦板与盲目板间隙过大； （2）盲板脱落； （3）篦板梁断。 处理方法：
（1）利用检修机会对篦板、盲板间隙进行调整，对损坏的篦板进行更换； （2）将盲目板复位，重新固定，检修时对盲板螺栓及浇注料重点检查； （3）将篦板梁复位，进行堆焊，检修时给予更换。 15、试分析存在破碎机振动大及轴承高温的原因。 答：（1）有金属异物或大块物料至破碎机引起振动； （2）篦筛翘起或破碎机锤头脱落或脱落引起振动；
（3）由于新换锤头后篦筛与锤头之间间隙过小引起振动； （4）锤头磨损不均匀而引起振动大。 轴承温度高的原因：
（1）转子振动大引起轴承高温；
（2）壳体（环境）温度高引起轴承高温； （3）润滑油的变质或过量引起高温； （4）轴承磨损过大或损坏引起高温。
16、分析立磨张紧液压站油箱温度高的原因及处理措施。 答：原因：
（1）液压缸密封损坏，造成不保压，使张紧站电机一直处于开启状态； （2）张紧站油泵压力上限设定值大于溢流阀调定压力，使油泵电机一直处于开启状态；
（3）冷却水阀坏，造成冷却不及时。 处理方法：
（1）检查出不保压的液压缸，择机更换液压缸总成或液压缸密封； （2）重新设定压力上限值使其小于溢流阀调定压力； （3）检查冷却水阀坏原因作出相应处理。
17、篦冷机内托轮及其导轨有磨损时，对篦冷机有何影响？如何处理？ 答：影响：托轮及轮轨过量的磨损，会使篦冷机框架下沉，导致活动篦板和固定篦板之间的磨擦加大，从而大大降低篦板和有关零部件的使用和寿命。 处理方法：只要停机时间允许，就应检查托轮及轮轨的接触磨损情况，如果二者之一出现磨损而影响正常工作，就应进行更换，即使来不及更换，起码也要用垫片调整轮轨，予以矫正。
18、碳素结构钢Q-235-A.F符号含义是什么？
答：Q为屈服点符号，235为屈服点公称数值（单位为mpa），A为质量等级符号，F为脱氧方法符号：沸腾钢。 19、焊条在焊接前为什么要烘干？ 答：因为用受潮焊条焊接，易产生气孔，氢致裂纹等缺陷，为保证焊接质量，在焊接前必须进行烘干。
20、在生产实际中，如何利用锉刀来鉴定普通钢材的硬度？ 答：在生产实际中，利用锉刀可以鉴定普通钢材的硬度，硬度大的，锉削难，硬度小的锉削易，从而就能大致判断出钢的含碳量。低硬度的钢材用任何锉刀都能锉动，中硬度有钢材只能用细锉或油光锉才能锉动，粗锉就锉不动了，高硬度的钢材只有油光锉才能锉动。
实践中通过锉削感觉鉴定硬度情况如下：低硬度：HRC40，中硬度：HRC40-50；高硬度：HRC50以上。
21、表面粗糙度对零件工作性能有何影响？ 答：（1）影响零件运动表面的磨擦和磨损；
（2）影响配合性质的稳定性和机器工作精度； （3）影响零件的强度；
（4）影响零件的抗腐蚀性；
（5）对联接的密封性和零件的美观也有很大的影响。 22、对齿轮传动有哪些使用要求？ 答：（1）传递运动的准确性； （2）传动的平稳性； （3）载荷分布均匀性；
（4）侧隙。即齿轮带啮合时非工作齿面之间要有适当的间隙。 23、为什么说轴承的径向游隙要适度，径向游隙对轴承有何影响？
答：轴承游隙过大，就会使转轴产生较大的径向跳动和轴向跳动，从而使轴承产生较大的振动和噪声。游隙过小，若轴承与轴颈，外壳孔的配合为过盈配合，则会使轴承中滚动体与套圈产生较大的接触应力，并增加轴承磨擦发热，以致降低轴承寿命。因此，游隙的大小应适度。
24、互换性在热器制造业中有什么作用？
答：（1）在设计方面，零部件具有互换性，就可以最大限度的采用标准件，通用件的标准部件，大大简化绘图和计算等工作，缩短设计周期有利于计算机辅助设计和产品品种的多栏化；
（2）制造方面，互换性有利组织专业化生产，有利于采用先进加工过程和装配过程机械化、自动化，从而可以提高劳动生产率，提高产品质量、降低生产成本；
（3）在维修方面，零部件具有互换性，可以及时更换那些已经磨损或损坏的零部件（如减速器中滚动轴承），用此可以减少机器维修时间和费用，保证机器能连续而持久的运转，从而提高机器的使用价值。 25、什么基孔制？什么是基轴制？
答：（1）基孔制是指基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。基孔制的孔为基准孔，它的公差带在零线上方，且基本偏差（下偏差）为零，即EI=0。
（2）基轴制是指基本偏差为一定的轴的公差与不同基本偏差的孔的公差
带形成各种配合的一种制度。基轴制的轴为基准轴，它的公差带在零线下方，且基本偏差（上偏差）为零，即ES=0。 26、回转窑辅传的作用有哪些？ 答：辅传装置是为了检修，点火和保安而设置的。当检修窑体和砌耐火砖时，需要把窑转到指定的角度上；在点火时，用来慢转窑，当电机发生事故或工厂突然停电时，为了防止因物料重量和温度的影响使筒体弯曲，必须定时转窑。 27、回转窑有哪些结构特点？
答：（1）回转窑是以薄壁筒体为主体的机器； （2）形大体重；
（3）多支点的支撑方式；
（4）热的影响，回转窑为热工设备。 28、什么叫做磨损？有哪两种形式？
答：磨损是指摩擦表面物质不断脱落的现象，可以分为有形磨损和无形磨损两种形式。
29、什么叫做润滑油的闪点和燃点？闪电和燃点对润滑油有何意义？
答：润滑油在规定的条件下加热，蒸发出来的油蒸汽与空气混合的气体与火焰接触时，发生闪光现象时的最低温度称为该油的闪点。若闪光的时间长达5s，这时的最低温度叫做该油的燃点。
闪点和燃点表示了润滑油在高温下的稳定性，反映了它的最高使用温度和蒸发量的大小，同时也是一项重要的安全指标。为确保安全，一般应使润滑油的闪点高于使用温度20-30摄氏度。
30、什么叫做润滑油的极压性？
答：润滑油中的活性元素（如S、P等），在高温下能与金属表面生成一层金属盐类化学膜。这层化学膜极压强度较大而抗剪强度较低，能起良好的润滑作用。这种能生成化学膜的作用就叫做极压性。 31、试分析润滑油更换的原因？
答：（1）使用中受速度压力的影响以及空气的氧化作用等，润滑油老化变质，产生有机酸和沉淀物；
（2）润滑油中添加剂消耗，分解，使油质量下降；
（3）润滑油中混入燃料，切削液，水份，金属机械杂质等。 32、什么叫做润滑脂的滴点？有何意义？
答：润滑脂在规定条件下加热，从规定仪器中开始滴下第一滴油时的温度称为润滑脂的滴点，单位是摄氏度。
滴点为润滑脂从不流动状态到流动状态的转变温度，表示润滑脂抗温的程度。根据滴点，可以确定润滑脂的最高使用温度。润滑部位的最高工作温度，一般应低于滴点20-30摄氏度。
33、什么叫做润滑脂的针入度？有何意义？
答：用重量为150g的圆锥体在5秒内，沉入加热到5摄氏度的润滑脂中的深度，称为润滑脂的针入度，单位为L/10min。 针入度表示润滑脂的软硬程度，针入度愈大，润滑脂愈软；反之针入度愈小，润滑脂愈硬。针入度是润滑脂的一项重要指标，是划分润滑脂牌号的依据。 34、机器零部件在拆卸时，有哪些注意事项？ 答：（1）一般拆卸的顺序与装配的顺序相反；
（2）拆卸时，使用的工具，必须保证对零件不会造成损伤；
（3）拆卸时必须在相互结合的零件上作记号，以便按原位置装配，避免装配错误而影响它们原有的配合性质； （4）可以不拆卸或拆卸后可能影响质量的（如已铅封的，有过盈配合的）或规定不准拆卸的零部件，都不要随便拆卸。
35、机器零部件装配工作有哪些基本步骤和注意事项？
答：（1）一般情况下，装配工作的顺序和拆卸工作顺序相反，即先拆卸的零件后装配，后拆卸的零件先装配，通常分为配合件的组装，部件装配和总装配三个步骤进行。
（2）注意事项有：
A、装配时，确认零部件质量合格，并清铁干净，无毛刺，才可装配； B、装配时，相互配合的零件表面间，应涂以清洁的润滑油（忌油设备应涂以无油润滑剂）；
C、装配质量必须符合安装技术规范或图纸的技术要求； D、各密封处均不得有漏油、漏水或漏气等现象；
E、装配后，必须按技术要求检查各部分配合或连接的正确性与可靠性合格后，方可进行试运转。
36、设备安装工作中的找正找平有什么目的？
答：（1）保持设备的稳定及重心的平衡，从而避免设备变形和减少运转中的振动；
（2）减少设备的磨损，延长设备的使用寿命； （3）保证设备的正常润滑和正常运转； （4）保证产品的质量和加工精度；
（5）保证在运转中降低设备的动力消耗，节约能源，降低产品的成本； （6）保证与其他设备的相互关系和衔接的正确。 37、机械设备在投入试运转时，有哪几项操作？
答：（1）试运转时，在主机未开动前，应先进行润滑冷却，液压系统的调试；
（2）设备上的运转部位应先用人力缓慢盘车数圈，确认没有阻碍和运动方向错误等不正常现象后，才能正式起动。大型设备，人力无法盘车时，才使用适当的机械盘车，但应缓慢和谨慎地进行；
（3）首次起动时，应先用随开随停的方法（也称做“点动”）作数次试验，观察各部分的动作，认为正确良好后，方能正式起动，并由低速逐渐增加至高速。
38、说明焊条牌号J422的含义？
答：“J”代表结构钢焊条，“42”表示熔敷金属强度不低于420Mpa，“2”表示氧化钛钙型药皮，交、直流两用。
39、有一对标准直齿圆柱齿轮m=2，α=20度，Z1=25，Z2=50，求：（1）这对齿轮的分度圆直径d1，d2；周节P1，P2，齿顶圆直径da1，da2，齿根圆直径df1，df2；（2）中心距a；（3）如果n1=960r/min，n2=？
解：（1）d1=MZ1=2*25=50（mm） d2=MZ2=2*50=100（mm） P1=P2=n*m=3.14*2=6.28（mm）
da1=m（Z1-2hax）=2*（25+2*1）=54（mm） da2=m（Z2-2hax）=2*（50+2*1）=104（mm）
df1=m（Z1-2ahx-2Cx）=2*（25-2*1-2*0.25）=45（mm）
df2=m（Z2-2ahx-2Cx）=2*（50-2*1-2*0.25）=95（mm） （2）A=m（Z1+Z2）/2=2*（25+50）/2=75（mm） （3）i=Z2/Z1=n1/n2 50/25=960/n2
∴ n2=960/2=480（r/min）
40、电焊条的组成及各组成部分的功能？ 答：电焊条由焊芯和药皮组成。
焊芯有两个功能，一是传导焊接电流，在焊条端部形成电弧；二是焊芯自身熔化，冷却后形成焊缝中的熔敷金属。药皮主要是为满足焊接工艺的需要，以保证熔敷金属具有一定的成分和性能。
41、防止焊缝中产生夹杂物的方法有？
答：（1）正确选择焊条、焊剂，以便更好地脱氧、脱硫； （2）选用合适的焊接规范，使熔池存在的时间不要太短； （3）多层焊接时要仔细清除前层焊缝上的焊渣；
（4）操作时，焊条要作适当的摆动，以利于熔渣的浮出； （5）操作时应注意充分保护熔池，防止空气侵入熔池。 42、焊接残余变形的形式有哪些？ 答：（1）纵向及横向焊接变形； （2）弯曲变形； （3）角变形； （4）波浪变形； （5）扭曲变形。
43、怎样合理设计焊接的结构？
答：（1）在保证结构有足够强度的前提下，尽量减少焊缝的数量和尺寸，适当采用冲压结构，以减少焊接结构；
（2）将焊缝布置在最大工作应力区域以外，以减少焊接残余应力对结构强度的影响；
（3）对称的布置焊缝，使焊接时产生均匀的变形（防止弯曲和翘曲）； （4）使制造过程中能采用简单的装配焊接胎夹具。 44、焊接残余变形的矫正方法有？
答：（1）机械矫正法，利用机械力的作用来矫正变形；
（2）火焰矫正法，用氧-乙炔火焰或其他气体火焰，以不均匀加热的方式引起结构变形来矫正原有的残余变形。 45、怎样选择合理的焊接顺序？
答：（1）尽可能考虑焊缝能自由收缩； （2）先焊收缩量大的焊缝；
（3）焊接平面交叉焊接时，应先焊横向焊缝。 46、润滑脂的选择原则？
答：（1）轴承负荷大、转速低时，选用针入度小的脂；高速轴承，选用针入度小，机械安定性好的脂；
（2）滴点，一般高于工作温度20-30°C,在高温运转条件下,注意不要超过脂允许的使用温度范围；
（3）在水淋或潮湿环境工作时，应选择抗水性能好的钙基或铝基和锂基脂；
（4）要选择具有粘附性的脂。 47、气源三联体的作用是哪些？ 答：（1）干燥压缩空气；
（2）调节压缩空气的压力；
（3）使干燥后的气体充满雾化的润滑油。
48、压注油脂后，轴承温度往往在短期内明显上升，此现象是否正常，原因是什么？
答：正常，油脂填满轴承内腔，散热性下降，温度上升。短期内油脂软化，轴承温度会下降
49、M36×2的螺纹标注中,请分别说明其表示的的含义是什么？ 答：螺纹的直径为36mm， 牙距为2mm，属细牙螺纹 50、请简叙滚动轴承在装配时应注意哪些事项？
答：油盆盛油后加热温度不宜超过120℃；装配前要测量并核实轴与轴承的装配尺寸； 装配时要用较软（如铜棒）工具敲击轴承内圈。 51、皮带机的支承装置主要是什么，其作用为？
答：皮带机的支承装置最常用的是托辊及支架。其作用为：①支承和载荷；②使输送带保持一定的断面形状和运行路线；③防止和纠正输送带跑偏。 52、焊接接头的形式有哪些？
答：（1）对接接头，两焊件端面相对平行的接头；
（2）T形接头，一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头；
（3）角接接头，两焊件端面间构成大于30度，小于135度夹角的接头； （4）搭接接头，两焊件部分重叠构成的接头。
53、按焊缝在空间的不同位置分，焊缝有哪几种形式？ 答：平焊缝，立焊缝，横焊缝，仰焊缝。 54、研磨的目的？
答：（1）能得到精确的尺寸，精度可达0.001-0.005mm； （2）能得到较细的表面粗糙度；
（3）提高工件的形位精度，形位公差可控制在小于0.005mm以内。 55、研磨工具的种类？
答：（1）平面研磨工具：研磨平尺，研磨盘，压砂研磨平板；
（2）外圆柱研磨工具：研磨套，弹性研磨套，锥度调节研磨套； （3）内圆柱研磨工具：整体式研磨棒，可调式研磨棒； （4）圆锥面研磨工具：锥形研磨套； （5）球面研磨工具；
（6）螺纹面研磨工具：研磨环；
56、什么是表面热处理？其主要目的是什么？
答：表面热处理是指把钢的表面迅速加热到一定温度，然后快速冷却的一种热处理方法。目的主要是使物体表面获得很高的硬度。 57、机械元件防松的方法有哪三种？
答：开口销防松，止动垫片防松，串联钢丝防松。 58、焊接的方法有多种，按焊接过程可分为哪三种？ 答：熔焊，压焊，钎焊。
59、TG254，AX2-50，GB1243-76中字母及数字的含义是什么？
答：“TG254“表示标准链号，节距为25.4mm。
“AX2-50“表示等级为A级，排数为2排，节数为50节。 “GB1243-76“表示国际号。
60、液压泵按结构形式可分为哪几种类型？ 答：齿轮式，叶片式，柱塞式和螺杆式。 61、换向阀按控制方式可分为哪几种？
答：电磁换向阀，液动换向阀，电液换向阀，手动换向阀，机动换向阀，气动换向阀。
62、常见的焊接缺陷有哪些？ 答：常见的焊接缺陷有：
（1）未焊透；（2）气孔（3）咬边（4）夹渣（5）裂纹 这些缺陷会严重降低焊缝的承载能力，重要的工件必须通过焊后检验来发现和消除这些缺陷。
63、具备初级钳工，电工，管道工等基本技能，做到“三好“和”“四会”中的三好“是什么？”四会“是什么？ 答：“三好“是用好，管好，修好。
“四会“是会使用，会保养，会检查，会排除。 64、润滑“五定“是指什么？
答：定人，定点，定质，定量，定时。
65、金属材料的机械性能一般包括哪几种？
答：强度，塑性，硬度，冲击韧性，强度极限等。 66、滚动轴承N2210中字母或数字的含义是什么？ 答：“N”表示类型代号（圆柱滚子轴承） “22”表示尺寸系列代号
“10”表示内径代号（d=10*5mm=50mm） 67、孔与轴的配合中为什么优先选择基孔制？
答：因为孔通常使用定值刀具（如钻头、绞刀、拉刀等）加工，使用光滑极限塞规检验，而轴使用通用刀具（如车刀、砂轮等）加工，便于用通用计量器具测量，所以采用基孔制配合。可以减少孔公差带的数量，这样就可以减少定值刀具和光滑极限塞规的规格种类，提高经济合理性。
68、国家标准对配合规定了两种基准制，分别是什么？如何定义？
答：基孔制：基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。基轴制：基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。 69、简述限矩形液力偶合器工作原理？
答：当工作腔内注入工作液体后，电动机带动泵轮旋转，工作液体在泵轮叶片的带动下获得动能和压力能，形成高速、高压液体冲向涡轮，使涡轮跟工作液体在工作腔内流动的过程中，泵轮把电机输入的机械能转换为工作液体的动能和压力能，而涡轮是把液体的动能和压力能再转化成机械能传给减速机，以而实现功能的传递。
70、简述偶合器的主要功能？
答：（1）可轻载平稳起动；（2）过载保护；（3）起动时可充分利用原动机的最大扭矩；（4）消除冲击和振动；（5）能使原动机并列运转；（6）极易调整加速时间和拖线扭矩。
71、蓄能器的作用是什么？
答：短期大量供油；系统保压；应急能源；缓和冲击压力；吸收脉动压力。 72、溢流阀的主要作用是什么？
答：在定量泵节流调速系统中，用来保持液压泵出口压力恒定，并将多余的油溢回油箱起定压和溢流作用，在系统中起安全作用，对系统过载起保护作用。 73、简述螺纹联接的主要类型。
答：螺纹联接；双头螺柱联接；螺钉联接；紧定螺钉联接。 74、螺纹联接的常用防松方法。
答：对顶螺母（双螺母）；弹簧垫圈；尼龙圈锁紧螺母和金属锁紧螺母；开口销和槽形螺母；固动垫圈；串联钢丝；冲点和点焊；胶合。 75、什么叫螺旋传动？
答：螺旋传动由螺杆和螺母组成，主要用于将回转运动转变为直线运动，同时传递运动和动力，也可用于调整零件的相互线位置。 76、润滑油的净化方法有哪些？
答：（1）过滤：在油液流动通道上设置粗细深浅不同的筛孔、网来限制大、小杂质的通过。过滤精度：齿轮油：20μm，液压油：10μm，有网式和电式过滤器；
（2）粘附：利用有吸附性能的材料阻截，收集润滑油液中的杂质，如：活性碳、白土等，这只是在纯矿物油上应用；
（3）磁选：利用磁性元件筛选出带有磁性的钢铁屑末。（尤其是设备磨合期），这在稀油站中应用广泛； （4）沉淀：利用油液杂质的密度不同，通过重力和离心加速度将其分离。如：油箱的沉淀作用。
77、简述带传动的优缺点。
答：带传动具有结构简单，传动平稳，价格低廉，缓冲吸振及过载打滑以保护其它零件的优点，缺点是传动比不稳定，传动装置外形尺寸较大，效率较低，带的寿命较短以及不适合在高温易燃场合使用等。 78、简述链传动的优缺点。
答：链传动具有传动比准确，传动效率高，轴上受力较小，结构紧凑，能适应多种恶劣工作环境。缺点是瞬时传动比不稳定，工作中振动、冲击、噪声较大，不适合载负变化很大和急速反转的场合，只能实现两平行轴间同向传动等。 79、简述滚子链的主要结构和主要参数。
答：滚子链由滚子、套筒、销轴、内链板和外链板组成，基本参数为滚子直径d1、节距P、内链节内宽b1及排距Pt。 80、简述齿轮传动的优缺点。 答：优点：传动功率和速度的适用范围广，具有恒定的传动比，传动效率高，工作可靠，使用寿命长，结构紧凑。
缺点：制造和安装精度要求较高，价格昂贵，精度低时，振动和噪声较大，不宜用于轴间距离大的传动。 81、简述润滑剂的主要作用？
答：润滑；防腐；防水；密封；冷却，清洗等。 82、简述滚动轴承的常用类型？
答：深沟球轴承；调心球轴承；圆柱滚子轴承；调心滚子轴承；滚针轴承；角接触球轴承；圆锥滚子轴承；推力球轴承。
83、试分析风机振动的主要原因？ 答：（1）轴承损坏或游隙过大;
（2）叶轮积料或磨损使叶轮失去平衡;
（3）风机基础固定不牢靠或地脚螺栓松动; （4）因其它设备引起共振。 84、简述蜗杆传动的主要优缺点？
答：优点：结构紧凑；工作平稳；无噪声以及能达到很大的传动比，可以实现自锁。
缺点：效率低；润滑要求高；材料昂贵。
85、什么是直流焊机的正接、反接法？用途有何不同？
答：（1）当焊接工件接正级，焊条接负极时称正接法，这时电弧中的热量大部分集中在工件上，这种接法多用于焊接较厚的工件；
（2）当工件接负极时，焊条接正极则称反接法，用于焊接较薄的钢制工件和有色金属件等。
86、分析回转窑托轮瓦过热原因及处理方法？ 答：原因分析：
（1）筒体中心线不直，使托轮受力过大，局部超负荷； （2）托轮歪斜过大，轴承推力过大； （3）轴承内冷却水管不通或漏水；
（4）润滑油变质或弄脏，润滑装置失灵。 处理方法：
（1）定期校正筒体中心线； （2）调整托轮； （3）检修水管；
（4）清洗，检修润滑装置及轴瓦，更换润滑油。 87、换向阀在液压系统中起什么作用？
答：换向阀是利用阀芯和阀体之间的相对运动变换油液流动的方向，或者接通和关闭油路，从而改变液压系统的工作状态。
88、磨机衬板的固定方式是什么，有何优、缺点？
答：衬板与筒体内表面固定以螺栓联结。筒体用螺栓固定衬板的优点是抗冲击、耐振动，比较可靠，缺点是需要在筒体上钻孔，有损于筒体强度。 89、立磨优点?
答：（1）粉磨方式合理，效率高，物料在磨内停留时间短，不易产生过粉磨现象,调节迅速；
（2）烘干能力较强；对不同大小物料的适应能力强； （3）烘干、粉磨、选粉于一体，简化了工艺流程； （4）土建少，占地面积小，噪音低； （5）维修费用低，电耗低。
90、立磨选粉机停机的维护与保养内容？
答：（1）检查减速机油质、油量并及时补充，更换； （2）检查转子叶片磨损情况，是否变形； （3）检查固定叶片磨损情况，是否变形； （4）检查转子与壳体之间间隙是否正常；
（5）检查主轴磨损情况及润滑情况，及时补充润滑油；
（6）检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换。 91、液压挡轮的作用？
答：液压挡轮是用来控制回转窑窑体的轴向窜动,使轮带在托轮全宽上能够均匀磨损,同时又能够保证窑体中心线的直线性,使大小齿轮啮合良好,减少功率消耗?
92、窑体中心线不直的危害及原因？
答：回转窑在运转中，窑体中心线保持一直线，是长期安全运转的重要条件之一。窑体中心线不直，会造成支承零件过快的磨损或损坏、功率消耗增加、密封装置失效，致使窑内耐火砖松动，发生掉砖红窑事故，以及造成窑体产生裂纹，直至影响回转窑的运转。
93、何谓齿面疲劳点蚀，它是如何形成的？齿轮齿面疲劳点蚀多发生在齿面的什么部位？为什么？
答：齿轮传动时，齿面承受很高的交变接触应力，在齿面上产生微小疲劳裂纹，裂缝中渗入润滑油，再经轮齿辗压，封闭在裂缝中的油压增高，加速疲劳裂缝的扩展，使齿面表层小片金属剥落形成小坑，称为疲劳点蚀。疲劳点蚀多发生在齿面的节圆附近。由于该处为单齿传力，接触应力高。 94、使用液压螺母拧紧螺栓时应注意哪些问题？ 答：（1）注意清洁，防灰进入油； （2）注意压力读数到规定的压力；
（3）根据螺栓规定的拧紧压力选用合适的油泵； （4）螺母放置平面要干净，不得有杂物； （5）加压时保证螺母拧紧； （6）用后擦拭干净及时入库。 95、油过滤器的作用是？
答：从润滑油中去除所有造成磨损及污染的杂质，但同时却不会分离出油中的特殊添加剂
96、空压机如处于多粉尘环境中运行会有哪些影响？
答：空气过滤器使用寿命缩短，增加维修成本，减少空压机产气量；多粉尘环境也会影响主电机散热，主电机长期高温运行，进而会促使主电机绝缘老化，甚至烧坏电机。
97、空压机手动、自动排水管道安装要求？我公司排水管道安装是否符合要求？
答：安装要分别、独立通往排水沟，以便于观察冷凝水正常排放，冷凝水排放管道不要并入一根总管道，如此安装后不便于观察冷凝水是否排放。我公司排水管道安装基本符合要求。
98、斜齿圆柱齿轮与直齿圆柱齿轮比较，啮合和传动特点是什么？ 答：斜齿轮与直齿轮传动相比，具有重合度大，逐渐进入和退出啮合的特点，最小齿数较少。因此，传动平稳，振动和噪音小，承载能力较高，适用于高速和大功率传动。
99、润滑油的组成？
答：润滑油是由基础油和各种润滑油添加剂精心调制而成。根据不同使用性能质量的润滑油，需分别选择不同粘度牌号的基础油和有关添加剂。 100、皮带机常见的保护装置有哪些？
答：皮带机常见的保护装置有拉绳开关、跑偏开关、速度开关、打滑检测、逆止器、抱闸等。
三、问答题：（30题）
1、皮带机胶带硫化的全过程
答：（1）工器具准备、硫化机检查； （2）领取胶料，泡制胶料； （3）停机、办理停电手续；
（4）搭设接头胶接平台，摆好硫化板；
（5）确定接头方向：一般接头方向与胶带运行方向一致；
（6）划线：根据接头参数，依次量出各线的位置，由专人负责核对； （7）根据划好的线剥胶层、剥布层：要注意不要伤到下一层；
（8）表面处理：打磨、清洗接头表面、涂刷胶浆，贴阶梯填充胶、布胶层；
（9）接头接合：要求两端中心线连接在同一直线上，胶层无突起，胶层中无气泡，将多余的胶割去；
（10）装硫化板：注意螺栓紧固先预紧一便，再两边同时紧固，避免单边松紧；
（11）加压：分两次进行：100℃以下时加压至1.0Mpa；100℃以上时加压至1.2～1.5Ppa。（中间过程如有压力损失必须及时补压）； （12）硫化：温度控制145℃±5℃，时间30min以上；
（13）冷却：硫化时间到后切断加热电源，保持测温和水压，直至温度自然冷却到80℃时，拆除电源、水泵等起模； （14）检查接头、修整接头两边； （15）恢复、送电试机； （16）胶接记录整理归档。
2、试述带传动结构有哪些技术要求？
答：（1）带轮在轴上应没有歪斜和跳动，通常要求其径向跳动量为（0.00025-0.0005）D,端面跳动量为(0.0005-0.001)D,D为带轮直径；
（2）两轮的中间平面应重合，其倾斜角和轴向偏移量不超过1度； （3）带轮工作表面的光洁度要适当，一般粗糙度为3.2微米；
（4）带在带轮上的包角不能太小，对三角带来讲，包角不能小于120度；
（5）带的张紧力要适当。
3、试述齿轮装配有哪些技术要求？
答：对各种齿轮转动装置的基本技术要求是：传动均匀，工作平稳，无冲击震动和噪声，换向无冲击，承载能力强以及使用寿命长等。
具体有：（1）齿轮孔与轴配合要适当，不得有偏心或歪斜现象； （2）保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙； （3）保证齿面有一定的接触面积和正确的接触部位； （4）滑动齿轮不应有啃住和阻滞现象；
（5）对转速高的大齿轮，装配在轴上后，应作平衡检查，以免振动大。
4、什么叫淬火？为什么要淬火？
答：将钢加热到一定温度，然后急剧冷却下来，阻止奥氏体向珠光体转变，使其成为具有高硬度的马氏体组织，这种热处理方法称淬火。 一般淬火是为了达到以下目的： （1）增加工作面硬度及耐磨性；
（2）为随后的回火获得一定的机械性能而预先进行淬火； （3）改变钢的某些物理及化学性质。 5、什么叫退火？为什么要退火？
答：将钢件缓慢加热至所需要的温度，并且在该温度下停一段时间，然后缓慢冷却到一定温度（如500-600摄氏度左右）出炉，再在空气中自然冷却，这种热处理方法，称为退火。
退火的目的是：用来消除铸、锻、焊等工艺处理的零件的内应力，降低其硬度易于切削加工，细化金属晶粒，改善组织，增加韧性。 6、焊条使用要注意哪些事项？焊条烘干目的是什么？
答：焊工应熟悉各种焊条的类别、性能、用途以及使用的要领，了解焊条使用说明书及质量保证书中的各项技术指标，才能合理、正确的选用焊条。 焊条的药皮容易吸潮，使用受潮的焊条焊接，易产生气孔，导致裂纹等缺陷。为了保证焊接质量，焊条在使用前必须进行烘干。烘干焊条时，由于各种焊条药皮的组成不同，对烘干时温度要求也不一样。因此，对不同牌号的焊条，不能混在一炉中烘干。
7、焊工手工切割的注意事项有哪些？
答：（1）切割氧气压力过大时，使切口过宽，切口表面粗糙，同时浪费氧气，过时间切割的氧化铁渣吹不掉。切口的熔渣容易粘在一起，不易清除，因此切割氧压大小应掌握适当；
（2）预热火焰的能率的选择不应过大或过小，过大时，钢板切口表面棱角熔化，过小时，切割过程容易中断，而且切口表面不整齐；
（3）切割速度适当时，熔渣和火花垂直向下飞去，切割速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后飞，甚至造成铁渣往上飞，容易产生回火现象，割速太慢时，钢板两侧棱角熔较薄的板材易产生过大的变形，同时，浪费切割气体，气割的速度是否适当，可通过观察熔渣的流动情况和听切割时产生的声音加以判断和灵活控制；
（4）割炬要保持清洁，不应有氧化铁渣的飞溅物粘在嘴头上，尤其是割嘴内孔要保持光滑。
8、碳弧气刨操作技术有哪些要求？
答：（1）开始气刨前，要检查电源极性，根据碳棒直径选择并调节好电流，调节碳棒伸出长度至80-100mm左右，调节好出风口，使风口能对准槽；
（2）刨削时，先打开气阀，随后引然电弧（以免产生夹碳）。在垂直置气刨时，应由上向下移动；
（3）碳棒倾角按要求的槽深而定，刨削要求深，倾角就应大一些，一般可在45度左右；
（4）碳棒中心线应与刨槽中心线重合，否则刨槽形状不对称；
（5）要保持均匀的刨槽速度，均匀清脆的嘶嘶声表示电弧稳定，能得到光滑均匀的刨槽，速度太快易短路，太慢又易断弧，刨槽质量差，每段槽衔接时，应在弧坑上引弧防止触伤刨槽或产生严重凹痕；
（6）刨削结束时，应先断弧，过几秒钟后再断气，使碳棒冷却。
9、为什么气瓶内要存有余气？
答：气瓶必须有一定压力的余气，使其它气体进不去，至少应留1-2公斤/平方厘米的剩余压力，否则可能侵入性质相抵触的气体。混合气体浓度一定时，当场发生爆炸事故。另外，气瓶冲气前，不留余气的气瓶失去了验瓶条件。因此留有余气，对安全生产有着重大的意义。
10、气割薄钢板时要达到良好的质量，应注意哪几点？
答：气割薄钢板时，氧化铁渣不易吹掉，冷却后氧化铁渣粘在钢板背面更不易铲除，或形成前面割后面又熔合在一起的现象，因此应注意以下几点： （1）预热火焰能率要小；
（2）割嘴应向前进的原方向倾斜，与钢板成25-45度角； （3）割嘴与工作表面的距离为10-15mm； （4）切割速度要尽可能快；
（5）要选用G01-30割炬及小号割嘴。
11、等离子切割有哪些设备组成？对设备有哪些技术要求？
答：等离子切割设备包括电源、控制箱、水路系统、气路系统及割炬等几部分。 （1）电源都是直流电源，工作电压在80V以上，空载电压在150-400V之间； （2）控制箱包括程序控制接触器，高频振荡器，电磁气阀； （3）冷却水，流量应大于2-3L/min，水压为0.15-0.2Mpa； （4）空气压力，工作压力一般调节到0.25-0.35Mpa。 12、罗茨风机异音大的原因？
答：（1）同步齿轮和转子的位置失调； （2）轴承磨损严重； （3）升压波动大； （4）齿轮损伤；
（5）安全阀反复启动； （6）逆止阀损坏。
13、高压油泵噪音过大主要有哪些原因？ 答：（1）油位太低；
（2）排风不够，系统真空循环或外面油箱装配的抽水筛吸入空气； （3）吸入装置管道中有渗漏； （4）油液粘度太大； （5）过滤器堵塞；
（6）连接处位移松动； （7）调节流量过大。
14、论述液压传动的优缺点？ 答：液压传动的优点有：
（1）液压传动能方便地实现无级调速，调速范围大；
（2）在相同功率的情况下，液压传动能量转换元件的体积较小，重量较轻; （3）工作平稳，换向冲击小，便于实现频繁换向; （4）便于实现过载保护;
（5）操纵简单，便于实现自动化，特别是水电气控制联合使用时，易于实现复杂的自动工作循环;
（6）液压元件易于实现系列化，标准化和通用化。
缺点有：
（1）液压传动中的泄漏和液体的可压缩性，使传动无法保证压挤的传动比; （2）液压传动有较多的能量损失，故传动效率不高，不宜作远距离传动; （3）液压传动对油温的变化比较敏感，不宜在很高和很低的温度下工作; （4）液压传动出现故障时不易找出原因。 15、在攻螺纹前钻底孔直径和深度如何确定？
答：（1）攻螺纹前的底孔直径（即钻孔直径）必须大于螺纹标准中规定的螺纹内径，确定底孔钻头直径d0的方法，可采用查表法确定，或用下列经验公式计算：
对钢件及韧性金属d0≈d-P
对铸铁及脆性金属d0≈d-（1.05至1.1）P 式中d0—底孔直径； d—螺纹公称直径； P—螺距
（2）攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹长度，盲孔深度可以按下列公式计算： 孔的深度=所需螺孔深度+0.7d
16、分析回转窑窑体振动的原因及处理方法？ 答：原因分析：
（1）筒体弯曲过大，托轮脱空； （2）大小齿轮啮合间隙不正确；
（3）筒体上大齿圈弹簧板或连接螺栓松动，断落；
（4）传动轴承瓦与轴颈的配合间隙过大或轴承座连接螺栓松动； （5）传动小齿轮有台阶； （6）托轮歪斜过度； （7）地脚螺栓松动。 对应的处理方法：
（1）正确调整托轮，矫正筒体； （2）调整大小齿轮啮合间隙；
（3）紧固连接螺栓，重新铆好已松动的铆钉，停窑补砌耐火砖； （4）调整轴瓦与轴颈的配合间隙，或紧固轴承座连接螺栓； （5）凿平台肩；
（6）重新调整托轮； （7）紧固地脚螺栓。
17、溢流阀在液压系统中有何功用？
答：溢流阀在液压系统中有以下作用：（1）起溢流作用；（2）起安全保护作用；（3）作卸荷阀用；（4）作远控调压阀用；（5）作高低压多级控制；（6）作顺序阀用；（7）用于产生背压。 18、液压系统中的油箱有何功用？
答：油箱的功用主要是储存油液，此外，还起着散发油液中的热量，逸出混在油液中的气体，沉淀油中的污物等作用。
19、使用“O“形密封圈时应注意哪些问题？
答：（1）安装“O“形圈时，要有一定的预压缩量，如果压缩量过小，则密封性能不好，反之则压缩应力增加，摩擦阻力变大，使密封圈在沟槽中产生扭曲，
加快磨损，降低使用寿命；
（2）用于动密封时，若缸内压力大于10Mpa时，应当加挡圈，否则密封圈容易被挤出。单向受压时，在受压力的对面加一挡圈，双向受压时，两侧都要加挡圈。
20、液压系统的常见故障有哪些？
答：液压系统的故障种类很多，常见的有以下几种：（1）系统产生噪声和振动；（2）运动部件爬行；（3）系统中压力不够；（4）运动部件速度不正常；（5）油温过高；（6）换向阀启动不正常。
21、设备检修人员，在生产现场如何对液压系统的故障进行判断？
答：液压系统的故障是各种各样的，而产生故障的原因也是多种原因的综合结果。当液压系统出现故障的时候，绝不能毫无根据的乱拆，更不能把系统中的元件全部拆下来检查。设备检修人员可利用“四觉诊断法”，分析判断故障产生的部位和原因，从而决定排除故障的方法措施。
所谓“四觉诊断法“，即指检修人员运用触觉、视觉、听觉和嗅觉来分析判断液压系统的故障。
（1）触觉，即检修人员根据触觉来判断油温的高低（元件及其管道）和振动的大小；
（2）视觉，机构运动无力，运动不稳定，泄漏和油液变色等现象，倘若检修人员有一定的经验，完全可以凭视觉的观察，做出一定的判断；
（3）听觉，即检修人员通过听觉，根据液压泵的异常声响，溢流阀的尖叫声及油管的振动等来判断噪声和振动大小；
（4）嗅觉，即检修人员通过嗅觉，判断油液变质和液压泵发热烧结等故障。 22、链传动为什么要进行张紧？
答：链传动张紧的目的，是为了避免松动下重量过大时产生啮合不定或振动过大的现象。
23、装配滚动轴承时有哪些注意事项？ 答：装配时应注意以下事项：
（1）滚动轴承上标有规格、牌号的端面应装在可见的部位，以便将来更换; （2）保证轴承装在轴上，和轴承座孔中以后，没有歪斜和卡住现象;
（3）为了保证滚动轴承工作时的热余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个的外圈（或内圈）可以在热胀时产生轴向移动，以免轴或轴承因没有这个余地而产生附加应力，甚至在工作时，使轴承咬住;
（4）严格避免铜、铁屑进入轴承内，轴承内要清洁;
（5）装配后，轴承运转应灵活，无噪声，工作时温度不超过50摄氏度; （6）当轴承与轴为较大的过盈配合时，可采用油浴加热法。较为适宜的温度为80—100摄氏度，最高不能超过120摄氏度。
24、何谓标准件？它最重要的特点是什么？试列举出五种标准件。
答：是按国家标准(或部标准等) 大批量制造的常用零件。最重要的特点是：具有通用性。例如：螺栓、螺母、键、销、链条等。 25、何谓带传动的弹性滑动和打滑？能否避免？
答：弹性滑动：带具有弹性，紧边拉力大，应变大，松为拉力小，应变小。当带由紧边侧进入主动轮到从松边侧离开主动轮有个收缩过程，而带由进入从动轮到离开从动轮有个伸长过程。这两个过程使带在带轮上产生弹性滑动。弹性滑动不能避免。
打滑：由于张紧不足，摩擦面有润滑油，过载而松弛等原因，使带在带轮上打滑而不能传递动力。打滑能避免。
26、斜齿圆柱齿轮与直齿圆柱齿轮比较，啮合和传动特点是什么？ 答：斜齿轮与直齿轮传动相比，具有重合度大，逐渐进入和退出啮合的特点，最小齿数较少。因此，传动平稳，振动和噪音小，承载能力较高，适用于高速和大功率传动。
27、简述正火与退火的区别。
答：（1）正火冷却速度比退火稍快，正火后的组织比退火细，硬度和强度有所提高;
（2）正火用于亚共析钢和共析钢时，可作为预先热处理，使材料获得合适的硬度，便于切削加工；用于过共析钢时，可抑制或消除二次渗碳体的形成，以便其球体化。普通结构件通常以正火作为最终热处理;
（3）正火是一种操作简单、成本较低和生产率较高的热处理工艺，故一般普通结构构件应尽量采用正火代替退火。
28、一对标准圆柱齿轮互相啮合，主动齿轮Z1＝24，被动齿轮Z2＝108，模数m＝6mm，试求出两齿轮的分度圆直径d1、d2，传动比i12，相啮合的齿顶隙c，标准中心距a。
解：d1＝ Z1 ×m＝24×6＝144mm d2＝ Z2 ×m＝108×6＝648mm i12＝ Z2÷ Z1＝180÷24＝4.5 c＝0.25×m＝0.25×6＝1.5mm
a＝( d1＝ d2)÷2＝(144+648)÷2＝396mm 29、简述带式输送机的优缺点。 答：带式输送机的优点：
（1）输送物料的范围比其他形式输送机广泛； （2）比其他输送机有较大的输送能力； （3）比其他输送机的输送距离长；
（4）在机体全长中，任何地方都能装料和卸料；
（5）各部分摩擦阻力小，故动力消耗小，是目前效率最高的机械; （6）运输操作连续、运行平稳、比其他运输机的噪音小；
（7）构造简单，工作可靠，操作简便，安装与维护保养较为容易。 带式输送机的缺点：
（1）倾斜工作时倾斜范围较小； （2）一般只能直线运输； （3）不宜输送高温的物料。 30、计算φ500+0.025孔与φ50+0.02+0.025轴配合的最大间隙和最大过盈量，平均间隙或者平均过盈及配合公差。 解：Xmax=+0.025-（+0.02）=+0.005㎜ Ymax=0-0.025=-0.025㎜ 平均间隙或者平均过盈：
Yav=(Xmax+Ymax)/2=[+0.005+（-0.025）]/2=-0.01㎜ 配合公差：
Tf= Xmax- Ymax=+0.005-（-0.025）=+0.03㎜
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