毕业实习报告
1.实习目的与要求
毕业实习是土木工程专业道桥方向以及道桥与渡河工程专业学生重要的工地现场教学环节。结合课堂所学的桥梁工程、路基路面工程、道路勘测设计、结构设计原理、建筑材料、交通工程等课程，通过深入工地现场，了解桥梁工程设计、路基路面工程设计、道路勘测设计与道路桥梁施T等技术环节的关系，学习并掌握分部分项工程的施工过程和施工工艺，加深理解和巩固所学知识，使理论与实践相结合，增加感性认识。了解和学习工程中使用的新技术、新工艺、新材料的情况，运用所学知识协助工地分析、解决工程中的问题，并提出自己的创新见解和建议，以提高专业水平，培养创新能力。
2.实习时间
2014年2月24——2014年3月9日
3.实习地点
中铁四局南京市江东路部分节点改造工程一经理部
4.实习内容
4.1.工程概况：
本工程为南京江东路部分节点改造工程，位于南京市建邺区江东中路，建设单位为南京城建项目建设管理有限公司，由中铁四局集团有限公司建造，下设3个项目经理部。应天大街立交桥是南京江东路部分节点改造工程四个节点中的一个，包括主线高架和G、F 匝道。主线高架一期由所街通道北侧至积善新寓结束。G、F匝道分别由北向东，由东向北与原有应天大街高架拼接。桥梁下部结构及除钢箱梁以外的上部结构由我项目部实施，钢箱梁施工由中铁四局集团钢结构公司实施主线桥276.44
米，G匝道桥全长731.79米，F匝道全长483.188米。下部结构均采用柱式墩、组合式桥台、钻孔灌注桩基础，桥跨布置：除G匝道第六联、F匝道第二、五联为预应力混凝土简支箱梁，F匝道第四、五、八联、G匝道第二、五、七联为等高度连续钢箱梁，其余桥跨均为混凝土连续箱梁。
主线桥现浇箱梁截面采用单箱多室，斜腹板，标准梁高2.0m；箱梁标准宽度段顶宽25.5m，底宽15.367m，悬臂长度4.2m，悬臂板端部厚0.2m，根部厚0.7m；顶板厚0.25m，底板厚0.22m，腹板厚度为0.45～0.7m。在端支点和中支点处设置横隔梁，厚度分别为1.8m 和2.5m。箱梁纵向预应力束设置了腹板束、顶板束和底板束，腹板束采用双排钢绞线，横梁及桥面板配有横向预应力束。
F匝道及G匝道桥箱梁截面采用单箱单室，斜腹板，标准梁高2.0m；箱梁标准段宽度顶宽9m，底宽3.367m，悬臂长度1.75m，悬臂板端部厚0.2m，根部厚0.4cm；顶板厚0.25m，底板厚0.22m，腹板厚度为0.45～0.7m。在端支点和中支点处设置横隔梁，厚度分别为1.5m 和2.0m。其中预应力混凝土箱梁纵向预应力束设置了腹板束、顶板束和底板束，腹板束采用双排钢绞线。
采用满堂支架法进行现浇连续梁施工，跨越路口时采用预留门洞结合满堂支架进行施工。
工程建设相关单位
建设单位：南京南京城建项目建设管理有限公司 局指挥部：中铁四局江苏投资有限公司（代局指） 设计单位：江苏省交通科学研究院股份有限公司 中国市政工程中南设计研究总院有限公司 监理单位：南京国通建设工程咨询有限公司 勘察单位：中铁大桥勘测设计院集团有限公司 第三方监控量测单位：南京河海工程检测咨询有限公司 4.2.施工技术
其主要采用满堂支架法进行施工。其施工工艺为：
施工工艺流程：支架基底处理--支架搭设--预压--底板、腹板外侧模板、翼缘板摸板--安装绑扎钢筋--内侧模板安装--浇筑砼—顶板底模安装--绑扎钢筋（预埋件）--浇筑砼--砼养生--拆除模板和支架--桥面系。
其施工过程为：
测量放样:测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
布设立杆垫块:根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm厚木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。
碗扣支架安装:根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。
顶托安装:为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，
再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
纵横梁安装：顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。 5.6注意事项：钢管支架的架设必须规范，横杆、斜杆、立杆均严格按照尺寸搭设，立杆必须竖直，横杆必须保证水平和间距均匀。支架均采用人工搭设，吊车配合吊运材料，在搭设过程中，尤其要注意施工组织和保障安全。
支架预压：为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
预压位置：沿箱梁中心线向两侧对称分布，宽度为腹板中间部分，11m宽； 预压重量：347t；
预压形式：堆载，在外侧码一圈沙袋，中间放置松散砂土，根据密度和实际堆积体积计算；
预压材料：砂土，在模板与砂土之间用彩条布隔开； 材料来源：就近取土； 材料数量：采用抽样检测砂性土密度，以现场实际两侧体积计算。 预压范围： 19m（长）×11m（宽）×h（高）； 预压时间： 72小时；
现浇箱梁只预压一孔，根据实际观测数据作为以后各孔的经验数据。沉降量观测：在预压段模板上，从箱梁中及中心线左、右各5米处，纵向以每6米设一组变形观测
点。沉降和变形通过测量基础和模板顶标高确定。 观测分三步：第一步、加载前（模板顶标高h模初）；第二步、加载后24h， 48h、72h（模板顶标高h模前）；第三步、卸载后（模板顶标高h模后）。卸载前后标高之差即为支架的弹性变性量h弹变，加载前和卸载前标高之差即为基础沉降和支架变形h沉降、h变形， h变形与h弹变之差值即为h永久。
卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板的预拱高度。
支架拼装：支架的拼装必须保证横平竖直，丝扣严密，纵横向斜撑必须按要求搭设，立杆竖直误差不得超过5cm，不同型号的立杆注意其组合。
安装后对平面位置、标高、节点联系及稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。 支架拆除：箱梁强度达到75%后，进行支架拆除，拆除顺序为：先拆除翼板支架，
再拆底板支架，在翼板、底板支架拆除约1.5m高时，先对翼板、底板进行修饰，支架拆除从两端向箱梁中间进行。 4.3张拉工艺及质量控制流程
张拉操作步骤
预张拉、初张拉操作步骤
0——初应力（作伸长值标记）——早期张拉控制应力（测伸长值，校核伸长值，持荷3min）——回油锚固（测回缩量及夹片外露量）。
终张拉操作步骤
（1）经初张拉后的钢束张拉程序为：
0——拉松夹片到早期张拉控制应力（作伸长值标记）——控制应力（测伸长值，校核伸长值，持荷5min）——回油锚固（测回缩量及夹片外露量）。
（2）未经初张拉后的钢筋束张拉程序为：
0——初应力（作伸长值标记）——控制应力（测伸长值，校核伸长值，持荷5min ）——回油锚固（测回缩量及夹片外露量）。 放张拉操作步骤
终张拉控制应力（伸长量到终张拉的伸长值）——超张拉控制应力（作伸长值标记）——缓慢回油（一边回油一边观察夹片，发现夹片松弛立即用细铁钩钩出夹片）。
工艺步序说明
预应力材料进场检验与保管
钢绞线进场时应有出厂合格证和检验报告，每盘标牌齐全，包装完好。钢绞线进场后按供货批号分组堆放在预制场旁边下，堆放时搁置在枕木支垫上，离地高度不小于200mm,上面覆盖防雨布。
钢绞线卸货时应逐卷登记的卷号，再查看检验报告是否齐全。钢绞线堆放后应按照《预应力混凝土用》（GB/T5224—95）的规定尽快取样送检。按照同一牌号、同一规格、同一生产工艺的以60吨为一批，从每批钢绞线中任取三盘，从每盘端部正常部位取一根试样进行表面质量、直径偏差、捻距和力学性能检验。
钢绞线的表面质量要求：①成品钢钢绞线的表面不得带有润滑剂、油污等，表面允许有轻微的浮锈；②的伸直性取弦长为1米的，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。
进行上述试验时，如果有一项不合格，则不合格盘报废，在从未试验过的中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不合格则该批报废。锚板和工作夹片应达到《预应力筋用锚具、夹具、连接器》（GB/T14370—93）的要求。锚具和夹片应有出厂合格证，在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具和夹片以不超过1000套为一批，进场时按下列规定验收：
（1）、外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套锚具检查其外观和尺寸，如有 一套表面有裂纹或超过产品规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重新进行检查；如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者方可使用。
（2）、硬度检查：
从每批中抽取5%但不少于5套锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验（多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片）。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求的范围内。如有一个零件不合格，则不得使用或逐个检查，合格者方可使用。
（3）、静载锚固性能试验:
经过上述两项检验合格后，应从同批中抽取锚具和夹片，组成3个预应力筋锚具组装件进行静载锚固性能试验。如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具和夹具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具和夹片为不合格品。
钢绞线下料与编束
下料时要进行料场清理，使料场无积水、脏物以免污染钢绞线，有被污染的钢绞线要将污手清扫干净。钢绞线一定要先按要求的下料长度在下料场做出明显下料长度
标记，下料时要用轮片式砂轮机断料，严禁采用电焊或风割断料。 钢绞线的下料长度按下式计算，并通过试用后进行修正： L=L1+（2L2+2L3+2L4）×2 式中：
L—钢绞线下料长度 (mm)； L1—管道长度 (mm)； L2—锚板厚度；
L3—千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度）； L4—长度富余量，取100mm。
按每束规定根数和长度，用22号铁线编扎，两头距端头5～10cm处用两根铁线绑扎。其余每隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。钢绞线运送时采用工工或机械抬运，在运送钢束与穿孔过程中不允许钢绞线与地面直接接触，以免污染钢绞线。
由于是成卷供应的，且盘重大，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中紊乱并弹出伤人，应先用槽钢焊成一个简易的铁架子，下料时将装在铁架内，用砂轮机割断包装的钢带，再从盘卷中央逐步抽出。
在堆场旁边下料。地面必须整平并铺上帆布、彩条布或方木，不得使直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，以免磨伤。在离出口2米的地方固定砂轮机，再从砂轮片处往前量出下料的长度并做出标记并且预留工作长度。下料时通过砂轮机拉到标记处用砂轮机切断，并在每端离切口30mm～50mm处用铁丝绑扎，不得使用电弧割断。下料的长度误差应控制在－10～+100mm以内。
预应力筋穿束
穿束前将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。穿索时采用15KN卷扬机进行穿束作业。将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道
口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。
安装锚具及夹片
锚具安装前先进行清孔、吹孔，使孔内清洁无杂物，并且量一下两端头悬出的钢束长度是否一样长，坚决避免出现一头长一头短和同束钢绞线长短差别过大的情况。然后再安装锚杯，锚杯一定要安装在锚板的限位槽内，并用套筒将夹片打紧，使锚杯不脱离限位槽为原则。
千斤顶的定位
采用三角支架或特制的吊装支架配合手拉葫芦吊装千斤顶，人工定位。千斤顶定位时，要使千斤顶轴线、锚杯轴线、传力筒以及预留孔道四轴线同心，张拉开始后当千斤顶开始受力后将吊千斤顶的吊链放松。然后检查千斤顶活塞顶部是否全部套进锚垫板定位凹槽内必须确保千斤顶顶部全部套在锚垫板凹槽内。
预应力张拉
预应力张拉采用两端张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1根。预应力张拉采用双控措施，张拉过程应保持两端的伸长量基本一致。
预应力张拉应按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预制梁张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。终张拉应在梁体混凝土强度及弹模达到设计值后、龄期不少于10天时进行。
预应力张拉条件为：
预张拉：为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的60％时，松开内模，对梁体进行预张拉。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。
初张拉：当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的80％并拆除模板后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。
终张拉：张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求且龄期不少于10d。箱梁终张拉的混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σK作用下持荷5min。
预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。
梁体纵向钢绞线束张拉程序：
预张拉： 0→初应力0.1σk(作伸长值标记)→张拉至预张拉设计要求的控制应力 ( 测伸长值)→回油、锚固 (测量总回缩量)。
初张拉： 0→预张拉控制应力 (作伸长值标记)→张拉至初张拉设计要求的控制应
力 (测伸长值)→回油、锚固 (测量总回缩量)。
终张拉： 0→初张拉控制应力 (作伸长值标记)→1.0σk（测伸长值、持荷5min）→回油、锚固 (测量总回缩量、测夹片外露量)。
当钢绞线没有经过预张拉而直接进行初张拉时的张拉程序：
初张拉： 0→初应力0.1σk(作伸长值标记)→张拉至初张拉设计要求的控制应力 (测伸长值)→回油、锚固 (测量总回缩量)。
梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：
张拉前先按照施工规范计算出每束钢绞线锚下总的伸长量和两端工作长度部分的伸长量，以锚下伸长量和工作长度部分的伸长量之和作为理论伸长量，用理论伸长量来复核实际伸长量是否满足规范要求。
设锚下伸长量为⊿L1，两端工作长度之和为L2，工作长度的总伸长量按下式计算：
⊿L2=NL2/(EA)
上式中：
⊿L2 ——工作长度的总伸长量； N —— 的张拉吨位；
L2 —— 两端工作长度之和，千斤顶安装后量锚垫板到工具夹片的长度； E、A ——的公称弹性模量和截面积,E=1.95×10^5Mpa，A=140m㎡。
由于上面两式计算时采用的弹性模量和截面积为的公称弹性模量和截面积，因此伸长量尚应按的实际弹性模量和截面积进行修正，修正系数η按下式计算：
η=EA/（EpAp）
Ep、Ap为的实际弹性模量和截面积，其值由的卷号查试验报告得到。 修正后的理论伸长量为： ⊿L=η（⊿L1+⊿L2）
梁体钢绞线束张拉按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。
安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。
安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。
千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。
张拉时用4台穿心式千斤顶在两端同时张拉，在张拉的过程中两端千斤顶的拉力和伸长量不能相差太大。先拉到10%的张拉吨位，量两端的伸长量l1、l1´并记录下来，继续张拉到50%的张拉吨位并量出两端的伸长量l2、l2´, 然后按式计算伸长量是否符合要求。
如果回缩量符合要求则可进入下一条张拉，如不符合要求则应重新张拉。
千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，查明原因后重新张拉。
量伸长量时不直接量千斤顶油缸的长度，而是在工具夹片后面的钢绞线上做一个固定标记，用钢尺量梁端面上一点到固定标记的长度，在同一束的张拉过程中，用于量伸长量的梁端面上的点和钢绞线上的固定标记应为同一个点。
复核50%张拉力时的伸长量，主要是为了能够及早发现张拉中出现的问题，查明原因并处理，保证张拉到100%时伸长率能满足规范要求。在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在锚固后，可用千斤顶把钢绞线在一端放松后更换钢绞线重新张拉。
终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号， 24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。
张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。
预应力张拉质量要求
每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。钢绞线回缩量控制在6mm以内。纵向预应力终张拉结束时，在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱。在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不宜大于1.05倍的设计值。张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护水浇淋。 4.4防水施工
主体结构防水：混凝土采用防水砼，主体结构采用外包全封闭防水形式，隧道结构顶板防水层采用防水涂料，侧墙采用聚合物砂浆，底板防水层采用水泥基渗透结晶型防水材料，顶防水层上设细石混凝土保护层。
变形缝：侧墙和底板采用中埋式橡胶止带止水（带注浆管）、背贴式止水带进行防水处理。同时在侧墙结构内侧表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒。顶板采用中埋式橡胶止水带（带注浆管），顶板无法设置背贴式止水带，在变形缝外侧内嵌缝膏密封的办法与背贴式止水带过度形成密封止水，同时在侧墙结构内侧表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒。
施工缝：环向施工缝处设置两道遇水膨胀橡胶止水带，并设置一道注浆管。隧道与泵站接口部位及其他部位施工缝，采用一道遇水膨胀止水带和预埋镀锌钢板进行防水处理。
4.5工期保证措施
⑴积极与建设单位、设计单位进行沟通，做好施工图设计的保证工作，提前编制专
项施工技术方案，并履行报批手续。
⑵提前做好各分项工程的施工方案与材料试验，及时申报开工。。
⑶搞好工程的统筹、计划工作，制定重要节点计划，科学合理安排施工工序。抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。
⑷根据施工总进度计划和实施作业计划，编制各个时期的各种资源供应量计划，做好施工物资采购供应工作，保障施工正常进展。
⑸做好劳动力、机械、资金的保证工作，加大投入，选用有实力的协作队伍进行连续梁施工，配备足够的施工设备，加强设备的维护，周转料不考虑摊销。
⑹对各有关工序的作业人员，定期进行技术、质量培训，并进行考核，合格后方可上岗。定期检查和协调各工种间的工序配合及工期配合，加强施工组织管理，使各分部、分项工序最大限度地合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转，提高工作效率。 4.6文明施工及环水保措施
⑴按业主有关要求，施工现场实行封闭式施工，除交叉路口、必须要留的人员、车辆进出口通道外，工地设置连续、整齐、牢固、美观的施工围挡。在施工工地的主要出入口处设置“五牌一图”标牌及各种警示标志等。施工场地按批准的施工总平面布置图设置各项临时设施。临时设施的设置将生活区与施工区明确分隔，施工区域或危险区域有醒目的警示标志，并采取安全防护措施。临时给水采用市政给水管道供水；工地排水严格按照要求设连续、通畅的排水设施和其它应急措施，经处理后排至城市污水管道，防止泥浆、污水、废水外流或堵塞下水管道。
施工现场的用电线路、设施的安装和使用按照批准的临时用电施工组织设计进行布设。
现场材料、成品、半成品和机具设备分类堆放、堆码整齐，并设置标识牌，不超出围蔽范围，不侵占场内道路及安全防护等设施。对废料及时清理出施工场地。
做好现场卫生管理，施工现场、食堂、驻地等由专人打扫卫生，做好施工现场的扬尘、泥浆、噪声、粉尘、弃土外运等控制工作，施工现场设置洗车台。
⑵定期进行现场文明施工检查、评比。 4.7质量保证措施
⑴建立质量保证体系，落实组织机构人员。成立质量管理领导小组，明确规定质量管理工作的具体任务、责任和权利。
⑵将质量目标层层分解，定期对方针目标的执行情况进行检查评比，工作标准与奖金挂钩，质量标准与验工计价挂钩。
⑶按专业班组和关键工序成立QC小组，并开展活动，研究改进工程质量的建议、措施，全面提高工程质量，确保工程一次成优。
⑷对管理人员、作业人员进行教育培训，经考核合格后方可上岗。
⑸建立质量岗位责任制、三检制、领导带班制度、旁站制度、隐蔽工程验收检查制度，质量事故报告制度、质量检查评比制度、成品半成品保护制度、技术交底制度，并
按照制度要求进行实施。 4.8施工安全保证措施
建立、健全安全保证体系，项目经理为工程安全的第一责任人，对工程安全全面负责；经理部的工程部、物机部、安质部、工地试验室等均在相应的职责范围内对工程安全负责。项目部成立连续梁施工安全管理领导小组严格遵守《市政地下工程施工及验收规程》。制订行之有效的安全技术措施确定安全工作重点编制《现场安全防护规程手册》，人手一册实行工前安全技术交底，工中安全生产检查加强安全教育工作。对从事高空作业及机械运输作业人员，制定相应的制度和措施，特殊作业人员必须持证上岗建立安全生产责任制对现场风险源进行管控，设置风险源告知牌、班前讲话、安全技术交底、安全质量教育等。
5.实习体会
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