吉林化工学院
生产实习报告
机电工程学院
专业：过程装备与控制工程 班级： 1006 姓名： 孙建 学号： 10420612 指导老师： 高艳
2013年10月17日
吉林化工学院
目录
1.前言„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 1.1生产实习的目的„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 1.2生产实习时间„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 1.3生产实习单位、部门简介„„„„„„„„„„„„„„1 2.实习内容„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.1入厂安全教育„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.2生产工艺流程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.2.1压力容器常用钢材„„„„„„„„„„„„„„„2 2.2.2下料与成型„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 2.2.3焊接„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 2.2.4热处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 2.2.5整体制造工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.2.6压缩机制造„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 2.2.7换热器制造„„„„„„„„„„„„„„„„„„7
2.2.8无损检测„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 3.乙二醇厂生产工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 4.化肥厂生产工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 5.实习感受„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12
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1.前言
1.概述
本次实习时学生已经进行过金工实习、化工认识实习，学完全部基础理论课、专业基础及部分专业课后，到工厂进行的生产实习。
2.实习日期及安排
实习时间的安排
共二周，分三个阶段，时间大致分配如下： （1）开始阶段
实习动员、安全教育、全厂概况介绍及参观。 （2）实习阶段
固定岗位实习，完成个人作业。其它厂参观。 （3）总结阶段 写实习报告及成绩考核。
3.实习地点
中国石油天然气集团公司吉化机械厂、吉化化肥厂、乙二醇厂。
4.实习的目的
(1) 印证和巩固已学课程，特别是专业基础课及专业课，以达到理论联系实际的目的。
(2) 学习工厂的生产实际知识、掌握有关机械加工及机械或设备的组装车间的生产工艺。了解所在车间所生产的化工设备与机器的原理、结构、制造及操作方法，丰富和扩大专业知识，培养分析、解决工程实际问题的能力，为进一步学习专业课打下基础。
(3) 学习工人师傅和工程技术人员丰富的生产实际经验和生产技术管理方法及创业精神。
5.实习方式
（1）首先进行三级安全教育（厂级、车间、工段）。 （2）由设备技术员讲解典型设备的结构和基本工作原理。了解过程装备功能和特性。
（3）参观各工段工艺流程，并了解典型设备。查阅有关设备图纸，了解本专业的典型设备的基本结构和特点。
（4）写实习报告，并完成有关思考题。
6.工厂概况
中石油东北炼化吉林机械公司是一家机械及行业设备的企业，是经国家相关部门批准注册的企业。主营机加工、非标化工设备（换热器、塔、储罐）、离心机，公司位于中国吉林吉林市龙潭区遵义路9号。中石油东北炼化吉林机械公司
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吉林化工学院 本着“客户第一，诚信至上”的原则，与多家企业建立了长期的合作关系。场内共有六个车间，分别为离心机车间，进行车、钳、铣、刨、磨等业务。铆焊车间，重型容器车间，罐车车间，仓储车间也叫备料车间，还有综合车间。
2.实习内容
本次生产实习由两部分组成，分为课堂报告和车间参观。上午由来自化机的工程师先为我们讲授基本的理论知识，为进入车间做观看生产过程做理论准备，然后深入车间进行实地观察，将理论与实际联系在一起，更有利于将知识记牢、学活。
2.1入厂安全教育
安全教育是每次实习都要必须强调重中之重。为了提高我们的安全意识以防止意外，公司安排于10月15日上午对我们首先进行了安全教育。他强调了车间产生的危害，主要包括：1.机械性危害，主要以机械作用危害为主。 2.化学物质危害，有气态和液态两种。 3.燃烧、爆炸危害，其主要为机械、化学和热效应的联合作用。 4.热危害。 5.电器危害。 6.其他危害。 而杜绝这些安全危害的唯一办法就是严格遵守工厂的安全要求，其主要注意事项： 1.在工厂内任何区域严格禁止吸烟； 2.进入厂区以及分厂必须列队进入； 3.禁止在广场上集结； 4.保护园林，爱护花草； 5.不堵塞工厂的进出入口，不要站在工厂主干道上； 6.保持厂区环境卫生； 7.厂区内严格禁止拍照； 8.按统一要求着装，禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋入厂，要求穿长裤，衣服袖口、衣领紧扣，长发者将头发盘入帽子内； 9.工厂属于生产机构，对于其中的各种机床严格遵守只看不动手； 10.由于机床油润滑飞溅等，路面较滑，进入工厂内应注意防滑； 11.入厂后禁止边听 MP3 边走路参观； 12. 注重自身和学校形象； 13．禁止随地吐痰；14.注意空中行车。
2.2生产工艺流程
2.2.1压力容器常用钢材
压力容器用材料首先必须符合《固定式压力容器技术监察规程》的规定 熔炼方法 压力容器受压元件用钢应当是氧气转化炉或者电炉冶炼的镇静钢。对标准抗拉强度下限值≥540Mpa的低合金钢钢板和奥氏体-铁素体不锈钢钢板，以及设计温度低于-20℃的低温钢板和钢锻件，还应采用炉外精炼工艺。
化学成分（熔炼分析） ⑴、用于焊接的碳素钢和低合金钢用材C≤0.25％,P≤0.035％，S≤0.035％ ⑵、压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢钢板（钢板、管、锻件），其P、S含量符合以下要求：①、碳钢和低合金钢P≤0.030％，S≤0.020％
②、标准抗拉强度下限大于或等于540Mpa，P≤0.025％，S≤0.015％
③、用于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值小于540Mpa的钢材，P≤0.025％，S≤0.012％
④、用于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值≥540Mpa的钢材，P≤0.020％，S≤0.010％
锅炉压力容器钢板GB731-2008
大型氨合成塔用材（底部进口温度较高）
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吉林化工学院 顶盖：SA336F11Q2
双锥密封环材料：SA182F11Q2
筒体端部材料：SA336F11Q2SA724GB
高压容器筒体多层钢板材料：SA724GB SA387Gr22Q2 底封头材料：SA387Gr22Q2
底封头上接管材料：SA336F22Q2 2.2.2下料与成型 选材的一般原则：
1、所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金钢之间尽量采用碳素钢钢板（多层压力容器除外）；
2、在刚度式结构设计为主的场合，应尽量选用普通碳素钢，在强度设计为主的场合应根据压力，温度，介质等使用限制，依次选用Q235B,Q235R,Q345R等钢板；
3、所需不锈钢厚度大于12mm时，应尽量采用复合，堆焊等结构形成； 4、不锈钢应尽量不用工作设计温度小于等于500℃的耐热钢； 5、珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于等于350℃的耐热钢。
下料工具与下料要求：
1、气割：碳钢
2、等离子切割：合金钢、不锈钢
3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜ 切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊
成型：将材料按需要的形状进行轧辊、冲压、切割等。
下料与成型的准备工作是在准备车间进行的。这个车间的作用是对于制造压力容器所选用的材料进行切割及简单的加工，使得购买的板材符合生产工艺的需求。
进入准备车间，首先看到的就是2500t水压机，可冲压Φ2.8m、δ=125mm半球型封头。在这里它主要用来冲压封头等部件，可以进行热加工也可以进行冷加工。它能更有效地锻透大断面锻件，没有巨大的冲击和噪声，劳动条件较好，环境污染较小。切割设备主要有数控等离子切割机，数控线切割机等。等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属部局熔化(和蒸发)，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。数控等离子切割机以工作方式来分：有干式等离子、半干式等离子、水下等离子之分；以切割质量来分有普通等离子、精细等离子、类激光等离子等数控等。离子切割机主要的应用领域为：不锈钢、铸铁、铜、铝及其他有色金属的板材或厚度在6mm以下的薄板等，主要用于平面切割非规则图形，理论上只要用Auto-CAD能画出来的图形就能切割（半径小于2倍等离子割缝宽度的图形无法切割）。数控等离子切割机具有切割速度快，切割质量好的优点。
南化机所用卷板机为机械式三辊对称式卷板机 。机械式三辊对称式卷板机结构型式为三辊对称式，上辊在两下辊中央对称位置作垂直升降运动，通过丝杆丝母蜗杆传动而获得，两下辊作旋转运动，通过减速机的输出齿轮与下辊齿轮啮合，为卷制板材提供扭矩。卷板前板材端部需借助其它设备进行预弯。南化机卷板能力全国领先，冷卷厚度最厚可达160mm，热卷可以达到250mm。
筒体成型：下料——切割（坡口加工）——滚圆——焊接——校圆
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吉林化工学院 2.2.3焊接
压力容器是典型的焊接结构，焊接质量直接关系到压力容器的安全性，是控制压力容器质量的核心。
焊接材料包括碳钢，低合金高强钢，耐热钢，低温钢，不锈钢等。有良好的力学性能和工艺性能。
A、焊前准备与焊接环境 1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： 1）手工焊时风速大于10m/s 2）气体保护焊时风速大于2m/s 3）相对湿度大于90% 4）雨、雪环境 B、焊接方法
1、SMAW--焊条电弧焊（操作灵活，适用范围广，效率高） 2、GTAW--氩弧焊（成本高，形状漂亮） 3、SAW--埋弧自动焊 4、SOW--带极电焊 5、GMAW--CO2气保焊 C、焊接工艺
1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行
2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定 3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物 D、焊缝返修
1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。
2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理。
我们参观了容一、容三和新容器车间，这里的设备主要进行铆工和焊工。南化机的焊接设备主要有：窄间隙双丝埋弧自动焊机、伊萨埋弧自动焊机、埋弧自动焊机、小孔内壁自动气保护堆焊机、小直径弯头内壁气保护堆焊机、内孔TIG焊机、全自动管子/管板氩弧焊机 、CO2气体保护焊机、多头焊机。不同的焊接部位要用不同的焊接设备和方法，焊条电弧焊是最基本的焊接方法，操作简单，使用广；氩弧焊工艺性能好，无飞溅，但生产率低；埋弧自动焊生产效率高，但焊接位置受限；带极电焊生产效率高，一般用来进行堆焊；熔化极气体保护焊生产率高，焊接条件好，但它飞溅大，弧光刺眼。焊接工艺要求很特殊，需要预热的必须达到规定温度才能进行焊接，焊接完成后要进行检测，防止夹渣，未焊透等缺陷的存在。在容器车间还看到了大型卷板机、摇臂车床、重型双柱头式车床、加热炉等其他的设备。
2.2.4热处理
热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
1.退火
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吉林化工学院 操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。
应用要点：1.适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料；2.一般在毛坯状态进行退火 。
2.正火
操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。
应用要点：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。
3.调质 操作方法：淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂；3.获得良好的综合力学性能。
应用要点：1.适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢；2. 不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可以作为某些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。
4.氮碳共渗
操作方法：向钢件表面同时渗碳和渗氮。
目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。
应用要点：1．多用于低碳钢、低合金结构钢以及工具钢制件，一般氮化层深0．02～3mm；2．氮化后还要淬火和低温回火。
南化机厂的热处理设备主要有高温井式炉、辉光离子氮化炉、大型台车式电阻炉等。经过热处理后再经过气压与气密性实验压力容器的制造工艺流程就完成了。
2.2.5整体制造工艺 1、零件制造
零件制造分为受压元件和非受压元件，其中受压元件包括筒体、板材、锻件、管材。具体步骤为：设计——采购——标准复验——制造
2、零部件制造 主要步骤为：组队——焊接——无损探伤——堆焊——热处理——机械加工 3、部件制造
零件和零部件的组对。 装配
部件与部件组对，最终热处理完后，进行强度和致密性试验。最后油漆，对不锈钢进行酸洗钝化处理。
气液混合实验
气液试验主要包括液压试验和气压试验，液压试验主要是在压力容器中充入
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吉林化工学院 大量的液态水，并且水必须是经过处理的，因为一般的水中都含有
Cl1.Na1.F1的离子，如果不经过处理，会对压力容器造成腐蚀，温度对压力
容器也有一定的影响，所以在做强度试验时要对介质的成分和温度控制好；并且在加压时一定要控制好所加的压力，要使容器的内表面产生一定的塑性变形，这样压力容器的承压能力将会更好。致密性试验主要是指检测容器的气密性，渗透性[A（纯氨），B（10%~30%的氨）],He穿透性（只需加压到0.05MPa）。
如下图所示，在压力容器加压时是一步一步加的，加压时不能一次加到规定压力，必须按规定分几段，当加到规定压力的50%P0时，就可直接加到P0，再保持30min，就可泄压，当泄压到80%P0（水压）或87%P0（气压）可保持一段时间，时间根据具体情况而定，材料、直径不同，保温时间也各不相同。
P P0保压 50%P0 足够时间 T 2.2.6压缩机制造
透平压缩循环机：TC450-320/13Ⅱ型，这种压缩机和往复式压缩机相比较优点是：1、无脉冲现象；2、无油泄露；3、无高压泄露；这样既提高了效率，又可以解决机件密封问题。
透平压缩机主要作用是用于中小化肥厂输送合成气，可置于塔前或者塔后。 透平压缩机由主机和辅机组成。其中辅机由氨分离器、水分离器、硅胶干燥器（两台）和电加热器组成，主要作用是向主机输送新鲜气，保护电机免遭氨气腐蚀。并且带走工作温度。
主机构成：1、高压筒体 多层包扎，水压试验为400Kg 2、电机 根据流量选择合适功率的电机。 3、中间接筒
4、转子 由23个零件组成包括联轴器、阻油轴套、轴、叶轮、定距套、长盲轴套、盲隔板和浮动平衡盘内套组成，其中外套与内套之间间隔为0.8mm。
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吉林化工学院 叶轮制造时，必须进行动平衡和静平衡加工。
注意事项：开车：1、电机的绝缘值一定要大于等于0.5MΩ。 2、带压开车，不产生喘振
3、油路仪表要正常，要见回油。 停车：1、带压停车，首先关闭出口阀。 2、长时间停车，注意充氮气保护 2.2.7换热器制造
1、固定管板管束组装：检查各零部件尺寸及材料标记正确无误后，将有材料拉杆孔的一块管板垂直固定在胎具上，保证与平台垂直，拉杆尺寸检查合格后将拉杆旋入管板的拉杆孔内，尺寸检查合格后插入第一排定距管，装第一块折流板，折流板下加衬垫并调整，使折流板与管板中心线一致，插入定距管，装第二块折流板，折流板下加衬垫并调整，使折流板与管板中心线一致，插入定距管„„以此装倒数第二块折流板，折流板下加衬垫并调整与管板同心，将短拉杆上拧紧两个固定螺母，插入定距管，装最后一块折流板，加衬垫调整与管板同心，每根长拉杆上拧紧两个螺母，并校对各部分尺寸、折流板方向同心度等要求是否符合要求，将管子在管板一侧5-6处梅花形插入，再把壳体与管板临时点焊在一起，将全部管子从管板侧插入，装入壳体，与管板点焊，再装另一块管，把换热管引入管孔，然后按图纸尺寸把管板右上的管端调整平齐，并用点焊固定。不齐的（由于固定管板制造厚度误差，加工时的焊接坡口等不同，购买的换热管比图纸尺寸长2-3mm）管端按图纸要求尺寸镗掉管板侧伸出量进行整体操作。对定尺寸的换热管，确保两管板间距离的前提下，可通过调整壳程筒体长度的方法保证换热管伸出长度。
校队：筒体接管方位尺寸正确无误后，将筒体与管板焊接牢固，在滚轮架上焊接管板与筒体连接焊缝，梅花形均布定位脱接数根管子，或焊接数根管子，以防止管板脱接或焊接变形，然后管子与管板脱接或焊接。
2、管箱制造
⑴法兰 包括高颈法兰和平焊法兰 ⑵筒体
⑶接管
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吉林化工学院 ⑷封头 其中，平焊法兰制造过程包括：备料——下料——组焊——切割——校平——加工——划线——钻孔
3、筒体制造
⑴备料 材质书齐全，规格：长×宽×厚 ⑵复验 化学成分、机械性能 ⑶外观检查
⑷下料 以中径为圆展开尺寸
⑸切割 俺样冲切割，切割坡口（合金钢：等离子切割，斜坡口） ⑹压头
⑺成型 在滚板机上逐次滚圆，合拢后在滚板机点焊，一定保证错变量 ⑻焊接纵缝 按焊接工艺卡，试板一道焊接 ⑼修整
⑽纵缝无损检测 100﹪JB4730-2005Ⅱ级 20﹪JB4730-2005Ⅲ级
⑾检验表面质量 几何尺寸、椭圆度、同一断面最大直径与最小直径之差应不大于该断面直径的0.5﹪
4、管板制造
⑴备料 锻件按NB/T47010-2009的Ⅱ级锻件，锻件具有内容齐全的质保书。锻件经粗加工后，固溶处理，逐件超声波探伤合格后供货
⑵粗车
⑶复验 锻件按JB4728-2008进行超声波探伤，符合NB/T47010中饼形锻件要求。
⑷粗车 按NB-T47010-2010要求，区机械性能试样毛坯圈。
⑸复验 1 锻件按NB-T47010进行机械性能 2 金相检查，不允许存在白点。 ⑹车 按图加工尺寸及坡口 密封面。 ⑺划线 ⑻钻孔 ⑼检验
5、封头制造
⑴备料 材料必须有质量保证书，符合GB713-2008的规定；复验化学成分、机械性能；外观检验
⑵下料 按图下料
⑶切割 半自动或等离子切割机、数控切割下料在计算机内进行，切后区毛坯、熔渣
⑷成型 冷成型，按事先选好的胎模，板料放入下模上对中，在水压机或油压机上压制成型。
热成型，a、坯料加热，母材试模、焊接试板同时加热，坯料在炉内的底部须高出100mm以确保坯料在各部位均匀受热。推荐加热温度见下表： 材料 加热温度 保温时间热成型终止温度 （min/mm） 碳素钢 900-960 1 700 低合金钢 920-980 1 750 铬钼钢 900-1000 1 750
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吉林化工学院 奥氏体不锈钢 950-1100 1 850 铝及铝合金 350-450 1 250 2.2.8无损检测 无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。
常用的探伤方法有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤（着色探伤）。前两种方法主要应用于检查内部，后两种方法应用于检查外部，即表面或近表面。当工件厚度在38mm以下时，采用射线探伤，当大于38mm时，射线不易发现平面型缺陷，例如裂纹，所以此时既要进行射线探伤，也要进行超声波探伤。
A、目的：
1、改进制造工艺； 2、降低制造成本； 3、提高产品的可能性； 4、保证设备的安全运行。 B、特点：
1、无损检测要与破坏性试验相结合。 2、正确的选用最适当的无损检测。 3、正确使用无损检测的时机 4、综合应用各种无损检测方法 C、焊缝缺陷：
1、裂纹：有冶金因素和应力因素或者是由组织因素和致脆因素、氢等的综合作用所引起的局部断裂。
2、气孔：焊接过程中溶入液体金属的气体在金属凝固结晶时来不及逸出而留在焊缝内形成的空纹。
3、夹渣：焊接过程中，溶池内冶金反应所生成的非金属夹杂物，由于各种原因来不及浮出表面而留在焊缝内。
4、未焊透：是焊缝金属与母材或焊缝金属之间未被热源熔化而留下来的局部空隙。
D、防护措施：
1、使用屏蔽物，这是最好的防护措施； 2、远离探伤区；
3、缩短与探伤物接触时间。
3.乙二醇生产工艺流程
3.1 水和反应
乙二醇反应是在液相中进行的,反应在反应预热器就已开始进行。
环氧乙烷水溶液经预热到423K，进入绝热管式水合反应器1。因反应热，反应物料温度可升至443K-473K。反应器进料中环氧乙烷与水的摩尔比为1：18，环氧乙烷基本上达到全部转化，除生成乙二醇外，还有二乙二醇、三乙二醇等生成。
生成乙二醇的反应是放热反应，因此含有过量的水和乙二醇的产品离开反应器时温度升高。
需要保证足够的压力使反应系统保持液相。气相环氧乙烷在反应器中基本上不反应，因此应避免环氧乙烷汽化。
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吉林化工学院 如果进料中环氧乙烷含量减少，乙二醇产品中精溜乙二醇组分比例将增加，随之被蒸发出去的水份也会增加。乙二醇的循环会增加多乙二醇产品的比例，降低精溜乙二醇产品的最终产量。
3.2溶液蒸发
反应器流出的稀乙二醇溶液，其乙二醇质量分数为11％-12％左右，含水量约85％以上，需经蒸发系统（由五效蒸发和真空蒸发组成）蒸发脱水和浓缩。蒸发器共六个，为顺流逐步降压操作，前五个蒸发器的操作压力分别为1.12MPa、0.86MPa、0.63MPa、0.42MPa、0.21MPa，第六个为真空蒸发器。蒸发器的加热热源除第一效用中压蒸汽加热外，其余各销蒸发出来的蒸气作为热源。各蒸发器用脱离子水作为回流水，以防止乙二醇装置的腐蚀并可使乙二醇杂质减少。
通过蒸发系统把水蒸发掉，回收乙二醇反应器产品中的乙二醇。乙二醇反应器产品效蒸塔的再沸器由中压蒸汽供热。塔顶蒸汽作为下一步蒸发即二效蒸发器再沸器的热源。二效蒸发器顶蒸汽又作为三效蒸发器再沸器的热源。从乙二醇反应器产品蒸发塔塔釜来的乙二醇溶液作为蒸发器进料，三效蒸发器釜液进入乙二醇真空蒸发器中，真空蒸发器在真空下操作，基本上把剩余的水分全部脱除。
3.3乙二醇脱水及浓缩
粗乙二醇由真空蒸发器塔釜泵送到乙二醇脱水部分。
真空蒸发器7底部排出的粗乙二醇中水的质量分数(下同)约10％，进入脱水器8进行真空蒸馏脱水，使含水量降到0.06以下。由于乙二醇及其缩合物沸点较高，为避免在高温下操作，影响产品收率及质量，脱水塔以及后续个塔均采用减压操作。
脱水塔的操作压力可使塔顶蒸汽在一定的温度、压力条件下，能用冷却水冷凝下来，一部分塔顶冷凝液作为脱水塔的回流，其余部分的凝液送到污水处理系统。
3.4乙二醇精溜
脱水塔釜液送至乙二醇精馏塔9，使乙二醇、二乙二醇、三乙二醇等分离。在乙二醇精制塔中，含量在99.9%以上的乙二醇产品从塔顶上部侧线采出；塔釜液中含乙二醇、二乙二醇、三乙二醇等多乙二醇，送乙二醇回收塔10。在乙二醇回收塔中，乙二醇从上部侧线分出并返回脱水塔。塔釜液主要是二乙二醇、三乙二醇等多乙二醇，经分离可得到纯度较高的二乙二醇和三乙二醇(图末未画其分离流程)，而四乙二醇及其以上的多乙二醇不再分离。
4.化肥厂生产工艺流程
4.1压缩车间
压缩车间任务是在合成氨生产中，半水煤气中CO的变换、变换气中CO２的净化、原料气的精制以及氮氢气合成为氨的工艺是在一定的压力下进行的，因此就必须进行气体的压缩，压缩岗位的任务就是设置不同的级数或段数，逐级提高气体的压力，将半水煤气压缩到０.８MPa送变换、开脱碳时再将变换气压缩到1.8MPa或2.8MPa送脱碳，原料气压缩到13MPa送精炼，然后将气体提高到32MPa送合成岗位进行氨的合成。
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工作原理：压缩机的工作原理是驱动机通过联轴器或变速器等带动曲轴旋转，并将曲轴的旋转运动经连杆、十字头转变为活塞的往复运动，使活塞在气缸内达到压缩气体的目的。它的工作过程包括膨胀、吸气、压缩、排气四个过程。
正常操作要点: 1、稳定各段压力和温度
2、输气量的调节：输气量增减要缓慢，压缩机满负荷进行，以降低电耗 3、防止抽负压、带水
4、注意异常响声，保证良好润滑 污水处理:
由于水用来循环冷却，故基本不外排，外排水严格符合国家标准。 4.2合成车间
合成工段任务是循环气中的氢气和氨气，在高温、高压条件下，借助于催化剂的作用，进行化合反应生成氨。经冷凝、分离得到液氨，未合成氨的气体补充新鲜气后继续循环使用。液氨在氨冷器中气化后去吸收岗位使用或冰机工序。多余的液氨可作为产品出厂或供尿素使用。合成施放气和放空气回收利用。
反应方程式： N2+3H2→2NH3+Q（条件为高温、高压、催化剂） 4.2.1合成氨工艺的流程
1、分流进塔：反应气分成两部分进塔，一部分经塔外换热器预热，依次进入塔内换热管、中心管，送到催化剂第一床层，另一部分经环隙直接进入冷管束，两部分气体在菱形分布器内汇合，继续反应，这样使低温未反应气直接竟如冷管束，稍加热后，作为一、二段间的冷激气，从而减少冷管面积和占用空间，提高了催化剂筐的有效容积，并强化了床层温度的可调性。同时仅有65~70%的冷气进入塔内换热器和中心管，减轻了换热器负荷，因而减少了换热面积，相对增加了有效的高压容积，也使出塔反应气温度提高（310~340℃），即回收热品位提高。气体分流进塔还使塔阻力和系统阻力比传流程小。
2、进塔外换热器的冷气不经环隙，这样温度更低，使进水冷器的合成气温度更低（约75℃左右），提高了合成反应热的利用率，降低了水冷器的负荷和冷却水的消耗。
3、水冷后的合成气直接进入冷交管间，由上而下边冷凝边分离，液氨在重力和离心力的作用下分离，既提高了分离效果，又减小了阻力。
4、塔后放空置于水冷、冷交后，气体经连续冷却，冷凝量多，因此气体中氨含量低，惰气含量高，故放空量少，降低了原料气消耗。
5、塔前补压：循环机设于冷交之后，气体直接进塔，使合成反应处于系统压力最高点，有利于反应，同时循环机压缩的温升不消耗冷量，降低了冷冻能耗。
6、设备选用结构合理，使消耗低，运行平稳，检修量减少，工艺趋于完善。
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7、选用先进的自控手段，如两级放氨，氨冷加氨，废锅加水，系统近路的控制，均用了DCS计算机集散系统自动化控制，冷交、氨分用液位检测采用国内近几年问世的电容式液位传感器等新技术使操作更加灵活、平稳、可靠，降低了操作强度。
5.实习感受
为期两周的实习已经结束了，在写实习报告的时候，实习期间的一幕幕还清晰的映在脑海里。在十天的时间里，我学到了很多在书本上难以学到的东西，对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。当我第一次走进那车来车往的生产第一线时，当我亲自见到一个个零件的生产过程时，不禁感慨：“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”当我们好奇的看过各种各样的机床，听过工人师傅多年来的经验总结，才明白了什么叫“实践出真知”，这次难得的实习机会，使我对化工机械行业有了更深的认识，对各种压力容器的生产有了进一步的了解。
生产实习的心得体会概括起来有以下几方面：
1.生产中的安全问题，对身体的伤害，大型反应器，环境安全空气污染。 2.了解了压力容器生产与机械产品流水线生产的不同。
3.了解了压力容器的制造要求、监察规程，了解了机械加工精度，误差，一般都有粗加工精加工，并留有余量。
4.扩展知识面，对于课本知识是一个补充。各种锻压，冲压，机加工，铸造设备的实际生产过程，和工作原理
5 进入到工厂生产重点地带了解生产过程，认识工厂，了解设备，机床的具体结构；
对专业知识的学习打下有力的基础，为日后的专业课学习埋下了伏笔， 深入全面了解本专业职业定位，为将来工作有了一定的导向作用；
对生产设备有了由感性到理性的认知；理论联系实际，印象深刻，易于理解 对工厂或企业的各个车间间的联系，资源配置，生产流水线，各车间协同工作
恶劣的工作环境激励我更加努力去学习，为将来竞争更好的工作岗位作好准备工作；
在平凡的工作岗位上也可实现自我价值，一拖中有很多这样的典范；能吃苦，不怕累，时刻学习知识，学会运用
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