浅谈高层建筑中滑模施工工艺与方法

浅谈高层建筑中滑模施工工艺与方法

【摘 要】滑模工艺的特点是施工速度快，工业化程度高，结构整体性能好，已经成为高层现浇混凝土剪力墙结构和简体结构采用的主要工业化施工方法之一。本文首先介绍了滑模装置构造，然后详细对滑模施工工艺与方法进行探讨。 【关键词】高层建筑；滑模；施工技术

滑模施工技术，是利用一套1m多高的模板及液压提升设备，按照工程设计的平面尺寸组成滑模装置，连续不断地进行竖向现浇混凝土构件施工的一种成套模板技术。由于滑模施工具有机械化程度高、速度快、质量好；可大量节约模板和劳动力；可减轻劳动强度，降低工程成本等优点，故在施工中得到了广泛应用，是高层建筑和各种整体现浇混凝土结构的主要施工方法之一。 1 滑模装置构造

滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压提升系统及施工精度控制系统等部分组成。模板系统包括模板、围圈、提升架等。模板的主要作用是承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时的摩擦阻力，并使混凝土按设计要求的截面形状成型。一般以钢模板为主。围圈主要作用是使模板保持组装的平面形状，并将模板与提升架连接成整体。通常按建筑物所需要的结构形状上下各布置一道，其间距一般为500～700mm。提升架是安装千斤顶并与围困、模板连接成整体的主要构件。其主要作用是控制模板、围困，使其在混凝土的

侧压力和冲击力的作用下不产生位移交形，同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将这些荷载传递结千斤顶和支承杆。 操作平台系统包括操作平台、内外吊脚手架及某些增设的辅助平台等。滑模的操作平台是绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板等的操作场所，也是钢筋、混凝土、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。按楼板施工工艺的不同要求，操作平台可采用固定式或活动式。吊脚手架主要用以检查墙或柱混凝土质量并进行修饰，以及调整和拆除模板、引设轴线、标高、支设梁底模板等。

液压提升系统包括液压干厅顶、液压控制台、油路和支承杆等。液压千斤顶中心穿过支承杆，在液压动力作用下沿支承杆爬升，以带动提升架、操作平台和模板随之一起上升。液压控制台是液压传动系统的控制中心，主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成。油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由油管、管接头、液压分配器和截止阀等元、器件组成。支撑杆是千斤顶向上爬习的轨道，也是滑模的承重支柱。它支撑着作用于千斤顶的全部荷载。按《高层建筑混凝土结构技术规范》规定：高层建筑混凝土结构采用滑模施工，宜选用额定起重量为6t以上的大吨位千斤顶及与之配套的钢管支承杆。 2 液压滑模的施工 2.1 液压滑模的组装

滑升模板的组装是滑模施工中的重要环节，组装质量的好坏直接影响工程质量。因此，必须根据滑模组装的质量标准，严格按照技术要求和操作规程进行组装，其组装顺序为：安装提升架→安装围圈→安装模板(与扎筋配合) →组装内操作平台→安装外操作平台→安装液压提升系统、控制台及垂直运输设备→联动试运转→插入支承杆→初升检查与调整→正常提升约3m后安装内外吊脚手及安全网。

2.2 混凝土配合比的选择

滑模施工所用混凝土的配合比，除必须满足设计强度要求外，还应满足滑模施工的工艺要求。混凝土的出模强度宜控制在0.2～0.4mpa，以保证混凝土出模后，既易于抹光表面，不致拉裂或带起；又能支承上部混凝土的自重，不致流淌、塌落或变形。模板的滑升速度，取决于混凝土的出模强度、支承杆的受压稳定性和施工过程中结构的整体稳定性。在浇筑上层混凝土时，下层混凝土仍处于塑性状态。故要求初凝时间控制在2h左右，在出模时混凝土应接近终凝，故要求终凝时间控制在4～6h。要求混凝土应有良好的和易性，宜用细粒多、粗粒少的骨料。石子最大粒径不宜大于构件截面最小尺寸的1/8。混凝土坍落度要综合考虑滑升速度和混凝土垂直运输机械等因素。混凝土配合比应根据工程特点、预计滑升速度、现场气温变化情况分别试配，找出几种在不同温度下初凝、终凝及强度随时间增长的关系曲线，供施工时选用。

2.3 混凝土浇筑

混凝土必须分层分段均匀对称交圈浇筑，不应自一端开始单方向浇筑。以免引起操作平台的扭转。分段分层浇筑时，应做到各段在同一时间内浇完同一层混凝土。分层的厚度为20～30cm。每层表面高度需保持在模板上口以下100～150mm，并留出最上一层水平钢筋，以便继续绑扎钢筋。在浇筑混凝土的同时，应随时清理黏在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬增加滑行摩阻力，影响表面光滑，造成质量事故。在模板滑升过程中，不得同时浇筑混凝土，以免产生过振和漏振现象。当气温较高时，宜先浇筑内墙，后浇筑阳光直射的外墙；先浇筑直墙，后浇筑墙角和墙垛；先浇筑较厚的墙。后浇筑薄墙。混凝土宜用振捣器或人工捣实；振捣时，不得触及钢筋、模板和支承杆；振捣棒插入下层混凝土中的深度不得超过5cm。混凝土浇筑要求连续进行，不留施工缝，如果特殊原因暂时停工时，应使千斤顶每隔1h左右提升一次，以免混凝土与模板黏结。继续浇筑混凝土之前，尚需对施工缝进行处理。 2.4 模板的滑升

模板的滑升可分为初次滑升、正常滑升和最后滑升三个阶段。初次滑升时，应先浇筑60～70cm高的混凝土，分2～3层浇筑，约3～4h后，当混凝土达到出模强度时，将模板试升5cm，以观察混凝土凝固情况，判断能否脱模，滑升时间是否适宜。如混凝土不坍落，用手指按压混凝土表面，可压出指印且不黏浆，则表明可以滑升，

即可进行初升。随即将模板滑升20～30cm，检查整个模板系统能否正常工作。模板经初升检查调整后，便可进入正常滑升阶段。正常滑升时，绑扎钢筋、混凝土浇筑和模板滑升相互交替进行，则应以正常滑升速度分层浇筑混凝土。模板滑升速度的快慢直接影响混凝土质量和工程进度；实际滑升速度应根据混凝土凝固速度、出模强度、气温变化、劳动力组织、混凝土制备及运输能力等因素全面考虑予以确定。滑升速度过快，会造成混凝土出模后坍落、变形；过慢，会增大混凝土与模板的黏结力和摩阻力，造成滑升困难，甚至使混凝土被拉裂。适宜的滑升速度，应使出模后的混凝土表面湿润，手按有指痕，砂浆不黏手，能用抹子抹平。在正常气温条件下，滑升速度一般控制20～25cm/h。每次滑升的间隔时间，一般不超过1h，并保证在浇筑上一层混凝土时，下一层混凝土尚未凝结。若混凝土稠度大、气温高或为薄壁结构时，更宜采取在保持一定滑升速度下分多次滑升，这样可减少滑升摩阻力，避免混凝土拉裂。在滑升过程中，尤其应注意千斤顶的同步情况，及时调整升差。每次滑升时，必须使最远的千斤顶全部达到上升额定行程后方停止进油；回油时，也必须使最远千斤顶充分回油。以免因加压、回油不充分而造成升差不一致。当混凝土浇筑至距设计标高1m左右时，即进人最后滑升阶段。此时，混凝土浇筑及模板滑升速度应放慢，对模板应进行准确的找平校正工作，对混凝土顶面要抹平收光，然后继续滑升，直至模板下口与混凝土顶面脱离为止。在模板滑升过程中，

应严格控制平台和模板的水平及结构物的垂直度，并随时注意检查校正。预埋件和门窗洞口留设也应与滑升相配合，既要保证标高、尺寸、数量和位置的准确性，又不影响滑升模板的正常滑升。此外，当混凝土出模后，应随后对表面缺陷加以修补抹光，并对混凝土进行养护。 参考文献

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[2]段向泽. 连体滑模筒仓滑模施工工艺与施工技术[j]山西建筑, 2006, (04) .