灌注桩施工重点难点及处理措施

第一节 灌注桩施工重点难点及处理措施

一、空位偏斜

1、引起原因：

施工承台不稳定、钻机支撑不牢固、地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔现象。

2、处理措施：

①、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。

②、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质情况，而后采用适当的回填材料将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间致使沉降稳定后恢复施工。

二、串浆及护筒脱落

1、引起原因：

由于护筒埋植过浅及护筒四周回填质量不好、受地面水流及孔内泥浆的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。

2、处理措施：

①、出现地表串浆情况，应立即停止钻孔，将钻机移位并回填至施工承台顶，待回填层稳定后，重新进行护筒的埋设并将护筒埋设到原地面以下，重新进行开钻。

②、出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。

三、串孔

1、引起的原因

相邻的桩位同时施工及地质情况复杂，有暗沟、地穴等因素造成。

2、处理措施

①、严禁相邻的两桩位同时施工，应交叉进行施工。

②、因地质原因出现串孔应移开钻机，采用砖渣黏土及黏土+片石等回填料进行回填，待回填沉降稳定后再进行钻机就位，进行施工。

四、卡钻

1、引起原因：

钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起的。

2、处理措施：由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。

五、缩孔

1、引起原因：

缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土及流砂等条件下造成的，特别是流塑性状态的土层中会出现这种特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。

2、处理措施：

针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击、挤紧钻孔孔壁的办法处理；

六、掉钻

1、引起原因：

由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象，通常称“掉钻”。

2、处理措施：

①、钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻

头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。

②、钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。

七、断桩

⑴、引起原因：由于混凝土灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因断桩断桩

⑵、处理措施：

①、在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。

②、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。

③、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，采取二次接桩的方法进行施工，从而降低经济损失。

④、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对桩孔进行回填，待回填沉降稳定后方可进行下道工序施工。

八、钢筋笼上浮

1、引起原因：

由于钢筋笼的加固不牢靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象，统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。

2、处理措施：

①、对于钢筋笼上浮的情况，应在灌注前对钢筋笼进行加固，来防止上浮。

②、在灌注过程中，当灌注的混凝土面将近到达钢筋笼时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土埋深钢筋笼4m左右，提升导管，恢复正常灌注速度，从而有效阻止钢筋笼的上浮。

③、钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，按照上述断桩处理措施进行处理。

九、灌注成桩后的质量缺陷

钢筋笼偏位、桩顶混凝土松散、桩体混凝土离析及夹层等现象，统称为灌注成桩后的质量缺陷。

1、引起原因：

钢筋笼的偏位是由于灌注过程中钢筋笼上浮或碰撞而造成的；桩顶混凝土松散是由于灌注过程时超灌的混凝土过少而造成的；灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素易在桩体形成夹层。

2、处理措施：

①、对于钢筋笼偏位和桩顶混凝土松散采取凿除桩顶混凝土，凿到符合要求处，进行接桩处理。

②、对于桩体中的少量夹层或离析，用小型取芯机钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径60～75mm，桩中心一个孔，其余3～4个孔分布在以桩中心为圆心，直径为450mm左右的圆周上）。清理后，进行高压注浆处理。

③、对于夹层较严重的，作为废桩处理。采用高强合金冲击钻进行冲击钻孔。