机械钻孔灌注桩方案技术交底-施工科Microsoft Word 97 - 2003 文档

施2015-32

施工技术交底记录

工程名称： 施工单位： 编号：

单位（标段） 工程名称 交底单位 接受交底 单 位 交底时间 施工科 交底分部（部位） 分项（工序）名称 交底人职务 姓 名 接受交底人 职务姓名 交底地址 项目部会议室 机械钻孔灌注桩工程 交 底 内 容 1、交底分部（子分部）、分项工程名称：机械钻孔灌注桩施工方案技术交底 2、 交底执行标准名称及编号： ·项目施工图 ·《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013 ·《建筑桩基技术规程》（JGJ94-2008） ·《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2012) ·《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012） ·《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015） ·《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005） ·《工程建设标准强制条文》（房屋建筑部分） ·《项目岩土工程详细勘察报告》-湖南省核工业岩土工程勘察设计研究院 交底内容摘要： 一、施工准备： 1、工程技术准备：组织技术人员熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握施工工序及细节，明确工艺流程；认真抓好“三级技术交底”工作；现场场区的道路、用水、用电均已通；施工组织、现场布置、施工方案、工程进度计划已确定；制定雨季、大风天气的施工措施；物资供应计划已落实到位；施工现场控制网测量已建立。 2、施工现场准备：建筑材料的试验申请计划，做好雨季施工安排，设置消防、保卫措施；布置施工用电线路和施工、生活用水。在临设用地四周设置排水沟，把场区内的施工、生活污水及雨水经沉淀后排至拟建市政下水管网低洼处；组织施工机具进场； 3、劳动力准备：组织劳动力进场，按各施工阶段劳动力需要计划，分阶段组织各工种工人进场，并安排好职工生活；做好职工进场教育工作，进行岗前培训、安全防火和文明施工

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教育等。 4、现场管理准备：成立现场管理小组，该管理小组除认真管理好本单位临时设施的日常管理外，还必须经常与建设单位、其他施工单位及城管、环卫部门等单位保持沟通和协调，确保施工总平面管理正常和有序。制定完善和切实可行的施工设施管理制度，并指定专人定期对各项目分部现场进行巡查、监督，对不按照规定程序和要求进行临时设施布置(包括临时水电线路架设等)的行为立即制止和处罚。 二、劳动力计划： 合理安排劳动力进场，平衡各施工阶段劳动力人数，加强劳动力组织管理与调度，避免劳动力高峰期出现窝工现象。 做好劳动力培训和继续教育工作，不断提高现场劳动力素质。不再需要的劳动力及时组织退场，以免造成劳动力资源浪费和现场管理混乱。具体劳动计划见下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 工 种 旋挖班组 挖掘机司机 吊车司机 电焊工 电工 保安 杂工 合计 数量（人） 6 2 2 6 1 1 2 20 注：以上人数的计划是 2 台设备同时施工的情况，根据设备及工作时间要适当调整。 三、施工机械设备计划： 主要机械设备表 序号 1 2 3 4 5 6

名称 旋挖钻机 钢套筒 钢套筒 钢套筒 导管 料斗 型号 宝峨BG26或山河智能36H、25型等 Ф1000 Ф1200 Ф1400 Ф300 2m3 2

单位 台 m m 米 个 数量 2 8 8 80 2 功率(KW) 柴油机 用途 桩基 桩基 桩基 桩基 桩基 桩基 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 料斗 截齿捞砂筒钻头 截齿捞砂筒钻头 截齿捞砂筒钻头 取芯筒钻头 取芯筒钻头 取芯筒钻头 电焊机 反铲挖机 钢筋切断机 插入式振捣器 0.1m3 Ф800 Ф1000 Ф1400 Ф800 Ф1000 Ф1200 BX400 DH220 QJ32-1 ZX50 个 个 个 个 个 个 个 台 台 台 台 2 2 2 2 2 2 2 6 2 1 2 15 3 1.1 桩基 桩基 桩基 桩基 桩基 桩基 桩基 桩基 柴油机 土方与桩基 基础 基础 四、旋挖钻孔灌注桩施工工艺技术： 1、施工流程图： 泥浆护壁作业成孔按上述流程施工。干成孔作业不需要泥浆制备、带浆钻进和第二次处理孔底沉渣，土层用捞砂斗钻进，岩层用取芯斗钻进。 2、施工工艺 2.1前期准备（泥浆制备及泥浆池的设置） 本工程采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在1.1～1.15，粘度18—22S,胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。泥浆 3

池实行专人管理、负责。 2.2桩位测量 根据业主提供的坐标控制点、水准控制点采用全站仪、水准仪测放出场内控制网，各栋测放2—3个控制点，并计算各桩位的坐标，将测量成果和桩位坐标报监理单位复核；施工时根据需要测放出各桩位，并经监理单位复核桩位无误后再行开挖。 2.3排浆沟开挖 根据施工现场桩位的分布情况及场地情况，在适当位置设置几个泥浆池及沉淀池，泥浆池位置应利于泥浆的回收、废浆的处理及不影响桩机作业，泥浆池的容积为2～3根桩孔泥浆体积，在施工场地内设小排浆沟与主排浆沟相连，用于排出桩孔内的泥浆，排浆沟经过沉淀后排入泥浆池。 2.4泥浆的制备 在钻孔前先制备好泥浆，以备在钻进过程中使用。稳定泥浆必须具有良好的物理性能、流变性能和稳定性能。主要指标为泥浆的密度、粘度、PH值和含砂量等。泥浆的配合比根据现场试钻情况确定，它以水为主体，水中溶解膨润土或CMC(羧甲基纤维素)、烧碱等原料。 在施工过程中必须定期监测泥浆指标，及时调整，严防塌孔事故。 2.5桩孔钻进 1）护筒埋设：护筒内径宜要比桩径大200mm，护筒顶比地面高0.3-0.5m，根据现场地质条件，护筒长度1.5-2m左右,上部设有两个溢流口。首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个控制桩，控制桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。 2）钻机就位：钻机就位时，地基要有足够的承载能力，以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移和沉陷。 3）钻进：钻机就位后，检查钻头直径是否与桩径相符，钻头直径可比桩径小2～3cm。如偏差较大时，应对钻头进行修补，以保证成孔后的桩径，再报请监理工程师批准后开钻。经常地检查钻出的渣样，以便与钻探资料进行核对，如发现与钻探资料不符时，立即向监理等部门报告，研究判断其地质情况，并详细记录。钻进深度接近设计孔底标高时，及时加水调节泥浆比重等各项指标，边钻进，边清孔，这样可以减少清孔的时间。 2.6验孔：根据地质勘察报告及钻出渣样辨别是否达到持力层，当桩孔深度达到设计要求持力层和深度时，由岩土地质勘测单位进行基底土层检验；并请监理方进行桩底土层验槽，确认达到设计要求的持力层。捞出沉渣后再验孔。检测结果报监理工程师复检。合格后进行下道工序。

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2.7清孔：当桩孔达到设计要求持力层或深度时，由地质勘测单位进行基底土层检验，确认达到设计要求的持力层后，再进行清孔，及时验收，确保孔底无沉渣后立即按设计进行下道工序施工。 清孔控制指标 表3 项目 泥浆比重 含砂率 沉渣厚度 按JGJ 94-2008《建筑桩基技术规范》之有关规定或设计要求,＜50㎜ 指标 ＜1.2 ＜8% 2.8钢筋笼制作安装 1）制作：根据设计要求的桩长制作钢筋笼，在钢筋加工场制作9m左右长度的标准节,方便转送至施工现场.在现场焊接接长后整节安装。主筋接头采用双面搭接焊，同一水平截面上的接头个数不得超过钢筋总根数的50%。主筋与箍筋梅花形点焊固定。主筋外侧按设计要求焊接耳筋，以满足钢筋笼主筋保护层厚度要求。钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放。钢筋笼成形后按桩号吊牌、按号堆放。钢筋规格应符合设计及规范要求，其允许偏差见表4： 钢筋笼允许偏差表 表4 项 次 1 2 3 4 项 目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±10 ±50 2）钢筋笼安装 ：经现场质安员或施工员全面检查及时办理好隐蔽验收手续，并由建设方、监理方签证核查后方能进行钢筋笼的吊装下井。钢筋笼安装采用两点或三点起吊，防止起吊时钢筋笼弯曲变形，钢筋笼最上一个吊点用铁扁担将两根等长钢丝绳对称固定在钢筋笼第一个加劲筋处，保证起吊后安放时钢筋笼的垂直度。下放应轻巧，防止钢筋笼碰撞井壁使钢筋笼变形，钢筋笼校正后在周围用砼垫块固定，以保证保护层厚度。桩头外露的主钢筋不得弯折或切断。 分节制作的钢筋笼在孔口连接时，应注意上下节钢筋笼的垂直度以及搭接接头的处理应满足规范要求。焊接时，可将上下节对称的两根相应钢筋焊接好，再用吊车将钢筋笼上提少许，使这两个接头受力后，再焊接其他钢筋，可保证焊接后钢筋笼的垂直度。主筋接长时应使用E50系列焊条。 5

钢筋笼安装后进行第二次清孔，应不断置换泥浆进行清孔，确保孔内泥浆指标和孔底成渣厚度符合规范要求，直至浇注水下砼。 2.9砼导管安装：根据孔深确定灌注砼导管总长。导管是由4.0m、2.5m（2.7 m）、1.5m、1.0m、0.5m等不同长度的导管间隔拼装而成，底管长度应不小于4m。连接采用螺纹连接，导管内径为300mm。导管安置时，导管底口应离孔底30～50cm，以便隔水栓顺利排出，当为Φ800桩时，可适当增大导管出口悬空高度，导管在初次使用前应试拼装、试水压，试水压力为0.6～1.0Mpa，并进行接头抗拔试验。 2.10桩身砼灌注 ：采用商品混凝土,混凝土搅拌运输车送料至孔口.砼坍落度为180～220mm，水泥用量不少于350kg/m3。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4，同时不应大于40mm，采用水下灌注砼法施工。水下灌注采用导管法，浇灌前清除孔底沉渣，灌注导管自井口架设至井底，灌注导管上口连接砼承料斗，底口距井底30～50cm，导管底部首次埋置深度应大于0.8m，在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～6m，严禁导管拉出砼面，应有专人测量导管埋深及管内至砼面的高差及时调整导管埋深，并填定水下砼灌注记录。每根桩的砼灌注应连续进行，每根桩的灌注时间按每盘砼初凝时间控制。 为使首批灌注砼时能将导管出口埋入砼内0.8m以上，需要在承料斗内储备足够的砼，方可砍球开灌砼。依据设计桩径，按具体参数和计算公式，计算首批砼最小方量。 水下灌注砼必须保证砼有较大的容重，良好的流动性，和易性，在运输及灌注过程中应无显著离析、泌水现象，水下灌注混凝土时采用砼搅拌运输车运至孔口灌注。灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。灌注至桩顶标高后应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证桩顶砼强度。 五、旋挖钻孔灌注桩质量通病的原因和处理措施： （1）孔口坍塌 原因：护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口太大后外力碰撞致使护筒松动等。 处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；挡护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填实钻孔，重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1m以下。 （2）孔内坍塌 原因：泥浆比重不够，未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。 处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻或用长护筒穿过填土层等易坍塌地层。

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（3）缩孔 原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。 处理措施：钻头上下反复扫孔，使之扩大。 （4）流沙 原因：钻孔进入流沙层，泥浆比重不够，静水压力过小。 处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投入粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流沙层内，以加强护壁，堵住流沙。 （5）糊钻 原因：粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，泥浆比重过大。 处理措施：控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，严重时提出钻头清理。 （6）钻头偏斜 原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。 处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并沉淀密实后重钻，特殊情况（遇半边岩）需要回填混凝土待初凝后二次施工。 （7）塌孔 常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。由于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时，仍然采用劣质泥浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔。另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象。由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好，当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时，会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降，孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。 遇到塌孔，常用的处理方法是立即将钻杆提起，并抛填小石块或粘土块，致塌孔位置以上 1～2m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。若以上方法仍没有效果，那么，须各部门商议结果采用其它有效的处理方法。 （8）桩孔倾斜（成孔的垂直度不满足规范要求） 引起斜孔的原因有： 1）所用钻斗掉齿，或钻进速度过快； 2）冲进过程中遇有探头石或障碍物； 3）桩施工现场地质岩层走向的坡度很大，或孔底土质不均，岩石强度不一；

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4）桩机架在施工中逐渐倾斜。发生斜孔后，若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块，然后用取芯钻斗缓慢钻进，反复矫正，可收到较理想的效果。 预防措施：密切关注地层状况，与熟悉并对照地勘报告，提前预判土石交界面，及时发现溶洞，减缓钻进速度；定时检查钻斗，发现斗齿磨损严重时及时更换；注意泥浆循环，泥浆比重要适宜；桩机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中移动、倾斜。 （9）钢筋笼上浮 钢筋笼上浮经常发生在施工的最后环节—水下混凝土的灌注过程中。造成钢筋笼上浮的主要原因有： 1）导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。 2）埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮。 3）提管时法兰盘钩住钢筋笼。 防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施： a)钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压。 b)当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力。 c)尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。 d)若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管（注意导管的埋深），并放慢混凝土浇灌速度。 （10）桩底沉渣过厚或桩底混浆。 这是桩基础施工容易出现的较为严重的质量问题，造成的原因主要有： 1)清孔不彻底。岩渣粒径过大，清孔的泥浆无法使其呈现悬浮状态并带出桩孔而成为永久性沉渣。 2)清孔后的泥浆比重过大，以致在灌注混凝土时，混凝土的冲击力不能完全将桩孔底部的泥浆反起，造成混浆。 3)清孔之后到混凝土的开灌时间过长，使原来已处于悬浮状态的岩渣沉回桩孔底部，这些沉淀的岩渣过厚不能被反起而成为永久性沉渣，造成施工质量问题。

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4)灌注混凝土的导管下端距离桩孔底部过高，影响了混凝土的冲击力对桩孔底部泥浆的反起效果，并可能造成初始灌注的混凝土无法包裹住导管的下端，造成混浆和夹层。 5)初始灌注的混凝土塌落度过小、流动性差，影响了混凝土的冲击作用而造成底部混浆。 6)导管内壁过于粗糙，光洁度不足，减小了初始混凝土灌注时活塞在导管中下落速度，影响了混凝土的冲击作用，造成底部沉浆。 7)对岩层钻进时会产生大量的岩灰，岩灰不能通过钻头清理上来而形成孔底沉渣。 (11)防止和处理桩底沉渣过厚或混浆的措施有： 1)认真检查清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆比重。为了提高泥浆的清孔效果，可在泥浆中加入外加剂(如硫酸钠等)以提高泥浆的胶体稳定性。 2)严格控制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用灌注混凝土的导管重新清孔，再进行水下混凝土灌注。 3)严格控制导管下端到桩孔底部的距离，通常为30㎝左右，不应超过50㎝。确保混凝土初始灌注量能盖过导管下端，使导管的初始埋置深度不小于1m。 4)严格控制好混凝土的塌落度，确保其流动性；经常清理导管内壁，以确保其“光洁度”，避免初始混凝土灌注时活塞在导管中下落不畅，造成导管堵塞，影响了桩芯混凝土的灌注质量。 5)对于岩灰，在规范允许范围内保证人生安全的前提下，采取人工下至孔底清渣。 （12）本工程持力层为石灰岩层，溶洞多，分布广，无规律可循。遇到存在溶洞的情况下，根据地质勘探报告，可对溶洞顶标高以及溶洞内是否有填充物、填充物的状态情况、溶洞内是否漏水予以确认。 1）对于存在单个溶洞的桩，在干成孔或泥浆护壁成孔都无法钻进时，可以回填大量粘土或相对应体积的石块，填充进溶洞内，用螺旋钻或筒钻对溶洞内的流塑状或软塑状等填充物进行土体加固、挤压、密实并能够行成护壁，防止在钻进过程中溶洞内的填充物垮塌或流入桩内，同时提高了溶洞中土体的承载力和抗剪力，待溶洞内的填充物稳定后，再进行施工。在溶洞内地下水很丰富的情况下，洞内流塑状的填充物会一直流向孔底，可以采用先钻孔至溶洞底标高以下，再灌注相对应强度的砼将溶洞完全填满至溶洞顶标高以上2米以上，待砼初凝后再继续二次成孔。 2）当溶洞为多层溶洞且高度比较大时，采用干钻或泥浆护壁施工时，只要一遇到溶洞可以回填粘土和石块（同单个溶洞的做法）。在施工至最后桩底标高时，如果无法保证桩底沉渣以及桩身质量，可以采用灌注相对应强度的砼至第一个溶洞顶标高以上待初凝后二次成孔（这样的做法可以提高施工进度）。如果干钻或泥浆护壁无法施工至最后一个溶洞底标高

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以下时（洞内流塑状填充物较多）可以采用单个溶洞的做法，一个一个溶洞的处理至完全成孔（这种做法单根桩成桩时间较长）。 3）针对此工程地质条件的复杂性，成桩后孔底沉渣控制也是重中之重。孔底沉渣控制可以采取三个措施:第一是在成桩之后用清底钻头将桩底沉渣尽可能的清理干净；第二是在下放钢筋笼之前进行二次清孔（在确实可行的条件下，采取人工下至桩底清渣）；第三是下放钢筋笼和导管后用高压注浆泵送风（适用于干成孔）至孔底将沉渣清理干净或者用高压注浆泵输送相应比重的新泥浆（适用于泥浆护壁成孔）至孔底将沉渣冲击悬浮于孔内泥浆内，同时灌注砼要连续及时。 4）当旋挖钻机钻进设计深度后，采用旋挖斗清孔，利用旋挖斗的特制的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。为了确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用清底钻或泥浆高压循环或人工清底继续清渣直至合格。 施工单位技术 交底人签字： 施工科接 受人签字： 注：①执行标准名称及编号系指施工单位自行制定的企业标准（如施工操作工艺标准、工法等）的名称、编号；②企业标准应有编制人、批准人、批准时间、执行时间、标准名称及编号；③企业标准的质量水平不得低于国家施工质量验收规范的规定要求；④施工单位当前如无企业标准，可暂选用国家有关部委、省市及其他企业公开发布的标准，但选用标准的质量水平不得低于国家现行施工质量验收规范的规定要求；⑤交底内容摘要，只填写已交待执行标准中的章、节标题和补充内容概要。

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