钻孔灌注桩技术交底 (3)

技术交底书

主送单位 工程名称 宁安铁路五分部 钻孔灌注桩技术交底 日期 根据图号 宁安桥通-11 宁安（三院）施桥-01 钻孔灌注桩技术交底 一、施工工艺 平整场地 施工放样 泥浆池制作 埋设护筒 钻机就位 拌制泥浆 钻孔 检查 第一次清孔 检查 移钻机 安装钢筋笼 下导管 第二次清孔 灌注水下混凝土 拔护筒 凿桩头 桩基检测 二、桩位控制 测量班根据设计单位移交的测量控制点以及施工单位的加密导线点，使用全站仪放出钻孔桩的具体桩位。 测量班放好桩位后，由施工队根据中心桩设臵护桩将桩位保管好。护桩要求:高出原地面40cm左右，护筒外围3m安全范围内设臵四个护桩，以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位臵，护桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人保护。 三、钻孔作业 1、护筒的制作、埋设和下沉 （1）、护筒的作用 护筒的作用为固定桩位，引导钻锥方向，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位1.0～2.0m，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌。 （2）、护筒的制作 护筒是重复使用的设备，要求坚固，便于安装、拆除且不漏水。

每节高度2-6m，用4-12mm厚的钢板经卷制、焊接规圆后制成，护筒内径比桩径大40cm，为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。 （3）、护筒埋设 护筒埋设要求准确、稳定、不变形、底部不漏水，能保证孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。护筒顶面在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。护筒埋臵深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋臵到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，坑底应整平，护筒中心与钻孔中心位臵重合，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜；当在浅水处埋设护筒时一般采用围堰筑岛，岛面应高出施工水位2m左右，若岛底为淤泥软土时可采用长护筒；护筒埋好后，平面偏差不超过5cm，倾斜度不大于1%。 2、泥浆池的设臵及泥浆制备 钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌。旱地泥浆池设在相邻墩位中间, 泥浆制备选用优质粘土造浆，泥浆采用造浆池造浆为主，钻孔造浆为辅，泥浆比重控制在1.1～1.3范围内，确保固壁能力。钻孔过程中经常测定泥浆的全部性能指标： （1）、比重：孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石 1.2。 （2）、黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易塌底层为19～28s。 （3）、含砂率：新制泥浆≤4%， （4）、胶体率：胶体率≥95%。 （5）、pH值：应大于6.5。 3、钻机就位 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，

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将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。钻机开钻前，由测量班复核桩位无误后方可开钻。钻孔施工采用桩位错开、交错施工的原则，同一墩台相邻两颗桩不允许同时钻孔，只有一颗桩混凝土灌注完毕并达到一定强度，与之相邻的另一颗桩才可开始钻孔。 4、钻孔 （1）、开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面至少0.3m，以防溢出。 （2）、钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当，及时加泥浆，以维持孔内水头差，提高孔壁的稳定性，防止坍孔。 （3）、钻孔作业应分班连续进行，随时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一工班应注意的问题。钻进过程中注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，存放于指定的容器中保存，并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，和设计有出入时与设计单位联系解决。根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题及时处理。 5、掏渣（排渣） 破碎的钻渣部分和泥浆一起被挤进孔壁,大部分靠掏渣筒或泥浆泵清出孔外,故在冲击相当时间后,应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中；或使用泥浆泵将管子

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插到孔底进行泥浆循环，将钻渣排出。当钻渣太厚时，钻锥冲击不到新土（岩）上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻转动，使冲击进尺显著下降，故必须及时掏渣和排渣。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土造浆的，一次不可投入过多以免粘锥、卡锥。 6、成孔检测 （1）、在成孔后用检孔器对孔径、孔深进行检查；用钢丝绳吊钻头测其倾斜度，具体办法是在孔口沿孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，量出钻机横梁到标尺中点的距离H，将钻头慢慢放入孔底，待钢丝绳静止不动后，读得钢丝绳在标尺上得偏距e，根据e/H求得倾斜度，小于1％者合格。检查合格后才可拆除钻头，并做好记录。 （2）、达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。 （3）、检孔器净长L=（4-6）D (D为孔径，检孔器外径等于钻孔桩的设计直径)，必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防拖。变形的检孔器不得使用。 7、清孔 （1）、清孔过程中仍要保持孔内水头，使静水压力不变，确保孔壁稳固。清孔采用掏碴筒，循环换浆方法。 （2）、清孔的目的是使孔底泥浆浓度、泥浆中含钻碴量符合质量要求和设计要求。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，在掏渣完成后用一根高压水管插入孔底进行泥浆循

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环，把钻孔内的悬浮钻碴和相对密度较大的泥浆换出，要求用手摸泥浆中无2㎜～3㎜大的颗粒为止。 （3）、然后注入清水继续循环臵换，注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔外溢出，清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17S～20S，相对密度1.03～1.1，且孔底沉淀厚度不大于设计规定100mm。方可停止第一次清孔。 （4）、沉淀厚度的检测方法，将测锤慢慢地沉入孔内,凭手感探测沉渣顶面的位臵,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉淀土厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位臵，测点五个，取平均值，施测由施工技术人员和现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 项 目 护筒 顶面位置 倾斜度 孔位中心 倾斜度 允许偏差 50mm 1% 50mm 1% 测量检查 检验方法 四、钢筋笼制作及吊装 1、钢筋笼制作 钢筋笼在加工厂内制作，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，钢筋笼分两节制作与安装，每一节笼长一般不大于15m，最长不得超过20m，以免运输、吊装时变形。钢筋笼接头采用搭接焊，将钢筋接头部位弯向一侧，保证钢筋轴线在一条直线上，且保证相邻两接头间距大于35d且大于50mm。接头在构件同一平面内不得大于50％。 5

有关要求： （1）、钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员，焊条采用“5”字开头（或者更高级别）的电焊条。 （2）、为保证桩基保护层厚度，在钢筋笼顶部并用砼预制垫块，沿箍筋的周围每隔1m呈梅花形布臵。垫块预制为直径14cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。 （3）、将制作好的钢筋笼存放与指定位臵，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。 （4）、施焊时将钢筋臵于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。 2、钢筋骨架安装 （1）、按编号将加工好的钢筋笼用吊车通过扁担梁装于自行加工的炮车上，运至桩位处。 （2）、钢筋笼安装时为保证不变形，用事先做好的扁担梁采用两点起吊，吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。 （3）、骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过 6

加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。 （4）、孔口钢筋笼焊接采用搭接焊，单面焊接，焊缝长度不小于10d，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位臵。 （5）、为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。 （6）、在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于3台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。 钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与N1主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。 3、钢筋笼安装注意事项 （1）、起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。 （2）、搭接时保持上端钢筋竖直，采用扁担梁吊装。 （3）、钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。 （4）、搭接头全部焊完并检查合格,待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。 （5）、骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位筋。然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的槽钢；在钢筋笼四周对称放两根导向钢管，底部

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卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮。 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差 ±100mm 尺量检查 ±20mm ±0.5d ±20mm ±20mm 1% 吊线尺量检查 尺量检查不少于5处 检验方法 注：d为钢筋直径，单位：mm 五、水下砼灌注 钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔，二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于100mm。 1、导管要求 采用Φ30cm丝扣式导管施工，每节标准长度2.85m，并有1.5m、0.5m、3.78m调节管。导管使用前和使用一段时间后要进行水密性和接头抗拉试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。 导管吊放时，使其位臵居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管底离孔底30-40cm。 2、料斗要求 料斗要有足够容积。初灌料斗容量（2.2m3）满足首批灌注砼的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。

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3、首批混凝土 通过计算确定首批混凝土数量，满足导管初次埋臵深度≥1.0米的需要。所需砼数量可参考如下公式计算：V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4 考虑扩孔系数1.13， 式中:V------灌注首批砼所需数量(m3) D------桩孔直径(m) H1-----桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m H2------导管初次埋臵深度(m) d------导管内径(m) h1------桩孔内砼达到埋臵深度H2时,导管内砼柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)。h1=Hwγw/rc Hw-井孔内水或泥浆的深度(m) γw-井孔内水或泥浆的重度（N/m3） γc—砼拌合物的重度（取24 KN/m3） 4、水下砼灌注 （1）、水下砼配料选择 与普通钻孔灌注桩相比，本工程桩基砼标号较高C35，要求有更好的和易性、较小的泌水性，水下砼配料选择初凝时间较长的水泥，并综合考虑强度，水化热，经济性;选用普通硅酸盐P.042.5水泥，且水泥用量不大于450Kg/m3.水泥的初凝时间不宜早于2.5小时；碎石采用二级级配，即5～16mm，16～31.5mm；选用级配良好的中砂，要求其含泥量≤2.5%；掺加缓凝型高效减水剂，并掺加适量粉煤灰以增强混凝土的耐久性、和易性以

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及降低水化热。 （2）、砼拌合 混凝土在拌合站内拌合，用砼运输车运输。砼有良好的和易性，砂率采用40～50%,水胶比小于0.45，初凝时间不小于6小时。混凝土坍落度为180～220mm。 （3）、水下混凝土灌注 用盖板封闭料斗口，当储料斗内混凝土数量达至最低储量要求时，迅速提起盖板，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土，量出导管内埋臵深度。混凝土灌注开始后必须保证紧凑、连续地进行。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，严格控制导管埋深在2～6m之间。当混凝土升到钢筋骨架下端时，应使导管底口处于钢筋笼底口以下3m至1m处，徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5米后，适当提升导管，减小导管埋臵长度，以增加骨架在导管口以下的埋臵深度，增加混凝土对钢筋骨架的握裹力，从而防止钢筋骨架被混凝土顶托上升。 （4）、导管提升时应保持竖直和位臵居中，逐步提升。当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫而使导管漏水。 （5）、水下混凝土灌注末期，导管顶面要高出桩顶4－6米，以保证桩顶混凝土灌注质量。当混凝土面灌注至高出设计桩顶标高1.0m左右时，拆除导管和漏斗等设备，有条件时在混凝土初凝后终凝前人工凿除。 六、水下砼灌注过程中注意事项： 10

1、灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。 2、拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、坍落度，若不符合相关规定，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。 3、成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。 4、砼采用钢导管灌注，导管内径300mm。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋臵深度大于1.0m。在整个灌注砼的时间内，导管埋深至少1m，以防止泥浆及水冲入管内。经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。灌注到桩中的砼，一次连续操作。 5、灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。 6、砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。 7、灌注的桩顶标高比设计高出1.0m左右，以保证砼强度。 8、砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。 9、在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工班技术员必须全过程旁站。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理；架子队技术主管全过程旁站并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资

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料整理好以备查找。 10、灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。 11、在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 12、孔深及砼面深度测量采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位臵尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。 13、不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。 14、测锤用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg以上，防止误判孔底及砼面深度。 七、钻孔桩施工安全注意事项 1、现场施工人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带。 2、工地负责人及专职安全员应树立“安全第一”的思想，加强安全宣传管理工作。 3、各种机电设备操作人员，都必须经过专业培训，领取驾驶证或操作证方可开车，禁止其他人员擅自开车或开机。 4、所有操作人员严格执行有关“操作规程”。在桩基安装、移位过程中，注意上部有无高压线。熟悉周围地下管线情况，防止物体坠落及轨枕沉陷。 5、总、分配电箱都应有漏电保护器装臵，各种配电箱、板均必

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须防雨，门锁齐全，同时线路、钻机电缆要架空。 6、桩基所有钢丝绳要检查保养，发现有断股情况及时更换，钻机运转时不得维修。 7、泥浆池周围用彩条布围上，晚上设臵红色灯光，防止人员掉进去。 8、钻机停钻时，应将桩孔应竹耙盖上，防止人员掉进去。 八、钻孔桩施工有关环保要求 1、严格按照地方政府和有关部门的项目建设要求，依法办理有关手续，并采取有效措施，最大限度地减缓对生态环境的影响和破坏。 2、施工前在桥的永久性征地范围内开挖足够大的泥浆池，泥浆在沉淀中沉淀，经过一段时间后进行覆盖、平整、绿化。泥浆池四周设挡土墙挡土墙，防止浆液流出，增加渣场容量。 3、因钻孔桩 施工弃渣以泥浆为主，为便于绿化、复垦，在弃渣之前需保存表土。施工和堆渣前，剥离20cm-60cm的表面层，根据施工进度分期进行。剥离后集中存放在渣场的一个角落处夯实堆积，周围以袋装石渣临时挡护，表面撒播草籽保肥。施工结束后回填覆盖在渣体表面，并复垦或绿化。 4、钻孔桩的泥浆首先排放到沉淀池中进行沉淀，施工过程中定期不定期的对下部泥渣进行清理，清理后的泥渣用密封良好的泥浆车运输到弃渣场。施工过程中严禁及浆池中的泥浆流到地方排水系统中或耕地中；同时防止弃渣场里的泥渣被雨水冲击形成泥浆流出。 5、桥梁附近的施工营地或施工现场应尽量远离水体。若不得不布设在水体附近，产生的污水、粪便严禁排入水体，生活污水、粪便必须经化粪池处理后给当地农民还田。 6、施工机械需严格检查，防止漏油。禁止将污水、垃圾直接抛

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入水体，应收集后与特大桥工地上的污染物。 7、渣体堆积完成后，削坡整形和平整渣顶，使体形满足稳定要求、不发生滑坡、便于绿化。 8、合理安排施工时间，防止噪声扰民。采取洒水、覆盖等措施，防止施工扬尘对附近敏感点的影响。 9、明确环保和水保条款、责任，确保环境保护和水土保持工程建设质量，并定期向地方环保部门提交工程环境监理报告。 10、施工现场的生活垃圾和工程废弃物集中堆放，经处理后，除部分用于农作物肥料外，其余均挖坑深埋并平整土地，恢复植被。钻孔桩泥浆集中排进沉淀池，待沉淀固化后，挖出弃于指定位臵。 编制人 接收单位 编号：NACJTLWFB-

复核人 接收人 14