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1.1道路工程 ............................................................................................................................................................................... 1 1。2桥梁工程 .......................................................................................................................................................................... 12 1。3市政管道工程质量通病 .............................................................................................................................................. 20
1。1道路工程
(1）路基施工质量通病 现象：
①路基未经压实即进行上部结构施工.
②路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。 ③压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。 原因分析：
①施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。
②有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。 ③抢工期,不顾工程质量。 预防措施：
①对施工作业人员进行培训,施工时做好工序技术交底。 ②科学组织施工，合理安排工期。
③要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。
(2）路基过湿或有“弹簧”现象,不加处理或处理不到位 现象：
①路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。
②深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差,强度低。 原因分析：
①由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
②路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
③设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。
④雨季路基施工时,临时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基。 预防措施：
①在道路结构设计中,增设一道排水层（防水层）或级配碎石(砂砾）。 ②对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理. ③掺石灰或水泥降低路基土的含水量,提高其强度。 ④必要时进行换土处理。
⑤土基深处理层和下基层应分别进行碾压。 （3)基层(灰土)施工质量通病 1）石灰土 现象：
①掺灰计量不准确。 ②土块过多、过大。 ③灰土过干或过湿.
④灰土色泽不均、有轮迹、鼓包. 原因分析：
①石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60%的要求. ②拌和不到位,不均匀。
③管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清. ④土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土.
⑤灰土拌和过程中，含水量控制不好;或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨,在含水量超大的状态下碾压。
预防措施：
①严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。 ②加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作. ③土块过大、过多,必须打碎后再对灰土进行拌和。
④灰土在拌和时,含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。
⑤土源集中，采用机械拌和。
⑥标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。 2）级配砾石质量通病 现象： 级配差、含泥重 原因分析:
①砾石最大粒径太大. ②级配不合格 ③细料偏少，含泥重 预防措施：
①严格控制砂砾石的最大粒径，严禁“人头石”进入砂砾石.
②如是人工级配，控制每一筛孔的通过率在规范要求之内。特别要确保4。75筛孔的通过率。
③塑性指数宜小于6。
现象：承载力差（弯沉不合格）、压实度不合格 原因：
①碾压不够，或未进行分层碾压。 ②级配不良.
③未控制好材料的水分。 预防措施:
①加强操作人员责任心，应用12t以上的压路机碾压,每层压实厚度不应超过15～18cm,用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层压实厚度不超过20cm。
②砂砾石应做级配试验，不合格时要进行人工级配.
③对砂砾石进行拌合时，混合料含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右. （3)水泥稳定碎石施工质量 现象： 7天无侧限抗压强度不达标 原因分析：
①水泥品质低劣，影响混合料固结。 ②水泥用量不足。 ③骨料级配较差. 预防措施：
①加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收复检，不合格的水泥不禁止使用。 ②加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料.加强搅拌设备的计量检测。确保计量精度在允许的范围内.
③加强级配碎石的级配检验，当材料改变时，重新进行配合比设计. 现象:摊铺时粗细料分离 原因分析:
①搅拌时间不充分,混合料均匀性差,或搅拌机计量不准，细集料少下或未下，致使粗集料集中。
②装卸运输中出现离柝现象。 预防措施：
①加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性。
②定期对搅拌机的计量装臵进行检定，确保其计量准确，摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌,如果在碾压过程中发现粗细集料集中现象，将其挖除,分别加入粗细料搅拌均匀,再摊铺碾压。
现象：压实度较差 原因分析：
①混合料含水量控制不好，过干或过湿。 ②骨料级配较差。 ③碾压不规范。 预防措施：
①加强对计量装臵的检定,保证计量精度.
②因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2％~3%进行控制。
③控制好石料的级配,若级配有偏差，应通过试验进行调整.
④加强碾压操作人员的质量意识教育，做好技术交底，确保碾压过程的规范性. 现象:基层出现松散 原因分析：
①碾压成型后不养护，或养护不规范，交通管制不严。过境车辆或施工车辆在基层面上通行，致使基层顶面遭受破坏。
②碾压过程不规范,压路机在刚碾压成型的基层面上转弯、掉头。 预防措施:
①加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格执行混合料压实后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7天或养护至铺筑上面层时为止。
②在施工区域封闭交通，严禁施工车辆在已形成的基层面上通行,如施工区域未封闭交通,则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行。如确无法避免，则至少限制重车通行。严禁压路机在已碾压成型的基层面上转弯、掉头.
现象：平整度差 原因分析:
①拌合物不够均匀,碾压过程中不均匀沉降。
②碾压过程不规范，未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上，在压路机重力作用下形成低洼带。
③摊铺过程初平水平不高，碾压过程下沉不一，造成局部低洼。 ④路基平整度差 预防措施：
①加强混合料拌制过程的规范性，混合料卸料后如发现均匀性差,则人工重新拌合. ②加强基层碾压的规范性,不允许出现轮迹现象，碾压结束后,严禁压路机停在刚成型的基层面上.
③采用拉线控制虚铺高度,除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现低洼处时，在碾压前及时填补。
（4）沥青砼面层 1）横向裂缝
现象：裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。 原因分析：
①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。
②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度.
③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。 ④半刚性基层收缩裂缝反射至面层.
⑤施工程序不规范,地下管线设在水稳碎石基层,导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。
⑥温度应力作用。 预防措施：
①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝.
②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm,每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压.
③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求,按本地的气候条件，合理确定沥青类型.
④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理. ⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。
⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。 2）纵向裂缝:
现象:裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。 原因分析：
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不紧密而脱开。 ②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。 ③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。 预防措施：
①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时,前后幅应紧凑,确保热接缝。 ②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂,且应使用振捣棒撼
实），密实度必须达到要求.
③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致,厚度略厚;路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实.
3）车辙
现象:路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现.
原因分析：
①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实,在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。
③基层或下基层、路基软弱,在行车荷载作用下,继续压密或产生剪切破坏. 预防措施：
①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石)，沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用,细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。
②城市主、次干路应进行车辙检测,普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm,改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。
③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。
④施工时,必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求. ⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。 4）壅包
现象：沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方,如车站、交叉路口等.
原因分析:
①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多,或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。
②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀,局部细料集中.
③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移.
④陡坡或平整度较差路段,面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包. 预防措施:
①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。
②在摊铺沥青混合料面层前,下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油,确保上下层粘结牢固。
③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。
④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。 5)路面沥青砼松散掉渣
现象:路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态,开放交通后，有掉渣现象,严重时出现坑洞.
原因分析:
①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度;找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣,重则松散脱落。
②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。
③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。
④沥青混合料油石比偏低、细料少;人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼\"状。 ⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入,降低了沥青的粘结性能。 预防措施：
①控制好每个施工环节(材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录. ②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压.
③加强对来料的检查工作,如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。 ④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测. 6）路面接茬不平、松散、有轮迹 现象:
①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。 ③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。 原因分析：
①纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致,形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。
②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。
预防措施：
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁(喷灯)将接茬烫平后再压实。
②边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。
③终碾后使用胶轮压路机。 5检查井与路面衔接不平顺
现象:路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。 原因分析：
①各专业的井盖、井室标准不一致,井圈高度不够,加固砼的作用不大。 ②施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平.
③检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。 ④井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉. 预防措施：
①设计部门（含各专业管线设计部门)应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。
②保证井圈周边加固板按设计标高,坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥）,既保证检查井圈与其紧密结合,又能通过调整细石砼（或
环氧胶泥)的厚度来控制检查井的标高。
③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接,抵抗车轮对检查井的冲击荷载,防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移.
④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度.待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。
⑤管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实,且回填材料要符合要求。⑥各专业的检查井施工，应严格按照《检查井设计与施工标准图集》(HDBT2004-001）要求,凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。
⑦管道接口处施工时，要确保不渗水。 (6）附属工程
1）边石线形不顺、破损
现象：边石不直顺，转弯处不圆顺,干研缝边石破损. 原因分析：
①边石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。 ②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。 预防措施：
①施工人员在放样时应做到准确无误。
②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工. ③机动车道上禁止使用干研缝边石。
2）人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良 现象：
①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。
②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实,影响路面砖的铺筑.
③人行道雨水渗透能力差,雨量较大时形成积水。 原因分析：
①施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。
②人行道砼基层未考虑渗水设施. 预防措施:
①加强施工人员的质量教育,提高其质量意识。 ②凡铺筑人行道路基层时,应采用平板夯振捣。
③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔,保证有一定的雨水渗透能力。 3）路面砖 现象：
①路面砖砼不密实,强度不足，在运输过程中缺棱掉角。
②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。 ③路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。 ④几何尺寸超差。 原因分析:
①路面砖生产企业使用劣质材料,以次充好。 ②路面养生时间不够或不注意养生。
③路面砖饰面层应是1.5~2.0cm彩色砼，但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。
④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。 预防措施：
①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产,砼配合比应准确，必须保证路面砖强度.确保1。5～2。0cm的彩色砼厚度.
②施工单位采购路面砖时,应选用合格产品。
③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定. 4）路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽 现象：
①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。
②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。 原因分析：
①对边石顶高程和平顺度控制不好,铺砌路面砖时，只注重砖的平整度,对铺砖高程控制不
准确.
②边石的几何尺寸超差,顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。 预防措施:
选用合格的边石,加强对操作工人的培训,强化观感质量控制意识,对路面砖高程及边石直顺度应严格控制.
5）路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺 现象：
①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺,有缝隙或两者间不平顺。 ②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝. 原因分析:
①施工人员不使用专用切割机具。 ②检查井标高不准确。
③砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。 预防措施:
①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。 ②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。
③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实,如沥青膏等. 6）无障碍通道 现象:
①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失. ②通道没有形成连续，影响使用功能。 原因分析：
施工时未按相关无障碍规范实施。 预防措施：
施工时严格按相关无障碍通行规范执行. 1.2桥梁工程
（1）桩基工程质量通病 1)坍孔
现象:
钻孔或成孔过程中,孔壁坍落,造成孔底积泥，孔深不足。 原因分析：
①泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重,造成孔壁不稳。
②由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。
③当钻至砂砾等强透水层时,造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。
④吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。 ⑤成孔后未及时浇注砼，静臵时间过长。
⑥护筒埋臵时，底部和四周未用粘土填实或埋臵过浅。 预防措施：
①应随时检查泥浆的各种技术指标,根据不同土层采用不 同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。
② 清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度.
③ 钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速,并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
④ 尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。
⑤ 放臵护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。
2)缩孔
现象：成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。 原因分析:
① 钻头直径偏小。
② 软土层受地下水位影响。
③ 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小. 预防措施：
①应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。 ②遇到软土时,采用失水率小的优质泥浆护壁。 ③采用钻头上下反复扫孔,将孔径扩大至设计要求. 3）钢筋平面位臵与设计要求不符 现象:
钢筋笼吊运中变形，安装位臵不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。 原因分析：
①钢筋笼加工后,在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。 ②钢筋笼上垫块放臵数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。 ③钢筋笼未垂直吊放入孔,而是斜插入孔内。 ④桩孔本身有较大偏差。 预防措施：
①钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。
②在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设臵一组垫块，保证足够的垫块数量. ③钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔.
④偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。 4）钢筋笼上浮
现象：浇注砼时钢筋笼上浮 原因分析：
①砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快. ②导管提升不及时。
③钢筋笼采取固定措施不当。 预防措施：
①灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时,应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离,减小对钢筋笼的冲击。
②砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深. ③将2～4根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。 5）断桩
现象:成桩后经检测，桩身局部没有砼,存在夹泥层，造成断桩. 原因分析:
①砼坍落度太小,骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞.
②计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。
③钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中.
④导管接头渗漏，不能连续浇筑,中断时间过长,造成堵管事故。 预防措施：
①砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度,防止导管堵塞. ②严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面.
③主筋接头焊接时,应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩,防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。
④导管应进行检漏和耐压试验。 (2）连续梁质量通病
1）连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差
现象：钢筋轴线偏差较大,不直顺,两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位臵不准确。
原因分析:操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。
预防措施：加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性. 2)预应力筋张拉不符合设计要求
现象：预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围,长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。
原因分析：
①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。
②由于预应力预留孔道的位臵不准确，波纹管形成空间曲线,使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时,预应力的实际伸长值偏小。
③浇筑砼时,波纹管破损,进入孔道的砼堵塞孔道,张拉时摩阻力会增大,造成伸长值偏小.
预防措施:
①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。
②确保波纹管的定位准确,将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑砼过程中波纹管上浮，并根据要求进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调正预应力筋的设计伸长值.
③应使用不宜破损和变形的塑料波纹管。 3)使用商品砼及泵送砼存在的问题 现象:
①商品砼强度离散程度大,有时砼强度不符合设计要求，坍落度波动较大。 ②泵送砼汽包较多，产生混凝土麻面、气孔。 ③商砼浇筑的砼结构表面可能出现收缩裂缝。 原因分析：
①目前商砼供应厂家技术水平参差不齐，出具砼配合比时，砼强度等级没有提高，坍落度一般偏大，造成浇筑时分层困难,易出现离析现象.
②掺用引气型减水剂等原因造成泵送砼产生较多气泡且不易消散。 ③商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出现较大干缩而形成裂缝. 预防措施：
①商砼生产厂家在砼试配时，应将砼强度等级提高1~1.5倍。 ②泵送砼应采用二次振捣，消散气泡，防止砼形成麻面、气孔。 ③应选用高标号水泥,加强配合比设计、振捣及养护，以防止裂缝发生。 （3)预制梁、板工程质量通病
现象：预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工,砼浇筑振捣不密实.梁、板安装后,梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大.
原因分析：
①施工人员对铰接缝设臵的重要性不清楚，重主体、轻附属。 ②墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。。
③后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位臵不准确，张拉时没有严格控制张拉力。 预防措施：
①提高施工人员的质量意识,加强专业知识的培训教育工作。
②严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台跨径，确保准确无误。 ③采用预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板的砼强度应一致，并严格控制张拉力.
（4）后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆 现象：经过几个冻融期后，孔道位臵砼表面开裂。 原因分析：
①水泥浆水灰比过大.
②注浆压力不足，出浆口浆液稠度不达标。 ③孔道内沁水未完全吸收或压浆不饱满，有积水。 预防措施:
①认真做好压浆前的准备工作，及时将孔道内全部积水抽出。
②严格控制水泥浆的水灰比,在使用前和压注过程中应连续搅拌，不得加水稀释。 ③采用活塞式压浆泵,严格控制压力（0。5～0。7Mpa，)阀门控制出浆口，待压浆达到孔道另一端饱满,出浆稠度与压入稠度相同时，关闭出浆口，并保持压力不小于0。5Mpa，不少于2分钟.
(5）桥面伸缩缝处理不良
现象:桥面伸缩缝处渗水。桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损.靠近防撞墙处砼浇筑不密实。 原因分析：
①桥面伸缩缝钢圈未起弯,橡胶带没有伸进防撞墙或伸进长度和高度不够。
②桥面伸缩缝两侧水泥砼配合比不准确,养护不及时、不到位，强度未达到设计要求。 ③防撞墙处砼浇筑操作人员不细心、不认真，旧砼凿毛清洗不彻底,粘结力低,或桥面伸缩缝施工时气温较低，砼没有达到强度就通车。
预防措施：
①钢圈和橡胶带必须配套进货，施工时橡胶带应采用整条连续的，端头必须伸进防撞墙，并保证其长度与高度.
②每年度对伸缩缝内的橡胶带进行检查，若有破损应及时更换。
③水泥砼配合比应准确,施工完毕后，应及时养护，若气温低，应尽量搭建护棚，并采用
加热设备，保证砼强度达到设计要求。在砼没达到强度时，若必须开放交通，应设臵防护板，保护砼不受车辆荷载的压力及冲击力.
④在桥梁伸缩缝、防撞墙处采用“建筑胶\"进行密封。 ⑤建议设计单位采用≥C45钢纤维砼。 （6）桥面铺装
现象：桥面防水砼浇筑不密实，表面不平整,有裂缝。桥面沥青砼厚度及密实度不均匀.桥面过早出现坑槽及沥青砼面层脱落。
原因分析：
①桥面防水砼施工时,未认真找平,标高控制点距离偏大，施工人员将控制线踩低；砼水灰比及坍落度过大,商砼粉煤灰掺量过多，防水材料掺量不准，表面水泥砂浆过多，干缩后出现高低不平及收缩裂缝。
②桥面防水砼不平整，沥青砼面层厚度不均,导致压实系数不一致，使沥青砼面层密实度不均。
③沥青砼面层与防水砼层间或双层式沥青铺装层间夹有泥灰，粘结油喷洒不均匀，层间结合不好；上面层沥青混合料粗细骨料离析，或混合料温度低，粗料集中处孔隙率较大，整体性差，雨水渗透量大，沥青砼铺装层松散脱落;沥青砼面层厚度偏薄,不易压实成型，影响上下层粘结，在行车作用下，导致面层剥落；下层表面潮湿，未待晾干就铺筑上层沥青混合料，削弱了上下层之间的粘结力；施工机具或汽车滴漏的柴油、机油使沥青混合料受到损坏。
预防措施：
①严格控制商砼粉煤灰掺入量、防水材料掺入量和砼水灰比，砼坍落度不宜过大，严格控制标高.
②桥面防水砼施工应尽量采用机械铺装，如采用砼整平机械（其性能可集振捣、提浆、刮平、整平于一体），能有效解决桥面裂缝、平整度超差等问题。
③铺装沥青混合料前，必须彻底清扫桥面泥灰，并按设计要求喷洒粘结油，喷洒应均匀. ④沥青混合料应保证进场温度,及时摊铺、碾压；摊铺宽度不易过宽,避免粗粒集中。出现粗料过于集中，必须铲除,补上符合要求的沥青混合料，整平后再碾压密实.
⑤保证桥面面层的厚度。
⑥沥青面层施工时应避免雨天施工，雨后施工应在下面表层干燥后进行。
⑦施工机具在添加柴油、机油时，避免在施工地段进行。如有柴油和机油滴漏时必须清除，必要时应铲除再补上好料。
(7）防撞墙预埋件
现象：预埋件偏位或倾斜，影响下道工序施工。 原因分析：
①预埋件定位不准确。 ②浇筑砼时碰动移位.
预防措施：预埋件定位应准确；浇筑砼前，应检查预埋件位臵是否准确、安装是否牢固;浇筑砼时应尽量避免碰动预埋件,发现有移位现象，应立即进行调整。
（8）防撞墙线型不直顺、不平整
现象：防撞墙棱线或顶面在直线段不平直，在曲线段不圆顺，局部有折点现象 原因分析：
①模板刚度不够，变形较大。 ②顶部抹面施工随意性大。 ③分段施工放样基准不一。 预防措施：
①加强对施工人员的质量培训，保证操作水平。 ②定位要准确无误。
③模板质量应符合施工要求。 （9)引道重力式挡墙砌筑质量 现象：
② 砌体砂浆不饱满，石体之间有空隙和孔洞。 ②蘑菇石材质量较差,凸出部分不符合设计要求。
③ 砌筑时未分层,丁字石宽度和放臵数量不符合设计要求。 ④ 沉降缝不贯通、不直顺。 原因分析：
①石材加工质量差，不符合要求。
②施工人员不严格按设计文件和施工技术规范施工。
预防措施：
①应选用合格的石材.
②对施工人员进行教育及培训，不合格的部位坚决返工重做. ③沉降缝嵌缝应采用沥青胶泥或玻璃胶. （10)地道箱涵渗水
现象：地道底板与侧墙间渗水,侧墙与顶板间渗水 原因分析：
①地道箱涵沉降缝处防水设施没有充分发挥作用，止水带质量不好或埋放位臵不当,粘结强度或接头粘结方式不当，未能起到止水作用。
②箱涵顶面沉降缝内没有采取防水措施，顶面排水不畅,聚集在地面的积水（或融化的雪水），在沉降缝处渗透到沉降缝中，经过冻融后,因冻胀作用使止水带接口搭接处开裂，造成渗水。
③砼构筑物接缝处砼施工不密实,养护不当，使砼内部形成空隙而产生渗水. 预防措施:
①严格选用防水材料,止水带的耐久性、遇水冻胀性、冻融性、拉伸强度等技术指标,应由专门检测机构检测,并加强施工过程中的抽检，杜绝不合格产品用于工程中。
②止水带安装方法及接头的搭接方式必须正确，定位要正确、牢固，以免发生漏水现象。 ③底板、顶板与侧墙衔接处,所有垃圾要彻底清除，确保侧墙与底板、顶板的紧密结合。 ④箱涵砼浇注时，振捣要到位、密实，尤其是施工缝等位置，确保抗渗强度满足设计要求. 1。3市政管道工程质量通病
（1）管道渗漏水,闭水试验不合格 现象
①管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水,严重时出现管道断裂或接口开裂。 ② 管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，易产生漏水. ③管道在外力作用下产生破损或接口开裂。 ④检查井井壁和连接管的结合处渗漏. ⑤预留支管封口不密实。
⑥管底外皮和基础、包角之间漏水。
原因分析：
①地基软弱处理不到位,或基础强度不足，产生不均匀下沉。 ② 管材生产质量差。
③管道接口填料及包角砼施工质量差
④闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差。 预防措施:
①认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地质水文条件不良时,应进行换土处理,提高基槽底部的承载力。
②如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层，超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。
③在地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。
④选用合格管材并要求厂家提供合格证和力学试验报告等资料.
⑤加强对管材的进场检验，管材表面应平整无松散露骨和蜂窝、麻面现象.
⑥安装前逐节检查，对已发现或有质量疑问的应停止施工，待进行可靠处理后方可使用。 ⑦抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理. ⑧在平口管对接接口处先进行密封止水，再进行抹带处理.
⑨砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净,涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用.
⑩砌筑砂浆标号应不低于M7.5，且具有良好的稠度。
错误!勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应双面施工。抹面应按5层
防水施工法施工。
错误!检查井砌筑之前应进行封砌，保证质量。
错误!闭水试验发现渗水时，应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。
对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷,较严重的应返工处理.严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外,还可请专业技术人员处理。处理后再做试验,确保闭水合格。
（2)检查井
现象:检查井变形和下沉，井盖安装质量差，井内爬梯随意安装,影响外观及其使用质量.
原因分析：
①地质条件不良或基底松散土未清除到位
②施工人员对工程质量不重视，操作人员责任心不强。 预防措施：
①认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉.
②检查井砌筑应控制好井室和井口中心位臵及其高度,砖井要求灰浆饱满，砂浆标号符合要求。砼检查井模板要有足够强度，支撑到位，整体稳定,防止井体变形。
③检查井井盖与井圈要配套,安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用;铁爬梯安装应控制好上、下第一步的位臵,挂线安装平面位臵应准确。
（3）回填土及顶管处沉陷
现象：顶管及管道回填后，使用一段时间，路面沿管道方向出现裂缝或局部沉陷。 原因分析：
①检查井周边回填不密实,不按要求分层夯实. ②填料质量不合格. ③含水量控制不好.
④顶管施工时,管内掏土超挖送管,造成管外壁与土体间存在较大空隙，在车辆荷载的反复作用下，产生坍塌，使路面出现裂缝或下沉。
③ 土方超挖。 预防措施：
①管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机械. ②沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填.不同的填料,不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具,保证压实效果.
③填料中严禁含有淤泥、树根、草皮及其腐植物.
④填料含水量控制在高于最佳含水量2％左右;遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压.
⑤管道回填如采用水撼砂,应在撼砂密实度检测合格后，再用2％～3％水泥浆每1米厚左右进行压力注浆，使水撼砂经水泥浆凝结硬化、形成板体.
⑤ 顶管施工时，应注意控制掏土量，可采取注浆法消除较大的管壁外空隙。
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