预应力混凝土箱梁施工作业指导书
箱梁预制 钢筋质量控制
施工单位每批钢筋进场必须严格按规范要求进行检测，钢筋加工和安装要对照图纸认真核对型号、根数、长度、位置，接头应避开跨中和支座附近位置，满足设计和规范要求，除设计有明确要求外，受拉区同一截面钢筋的焊接接头数量不得大于50%，如纵横钢筋抵触，应保证受力筋的位置，构造筋或直径较小钢筋绕行处理，不得随意截断钢筋。钢筋骨架成型后应先自检合格后，报监理工程师检查合格方可入模。入模后应安装足够数量的高强砂浆垫块支垫，按每平米不少于四个布设，确保保护层厚度，同时要求拆模后不留痕迹。双层钢筋网片之间要用专门制作的小型钢筋架固定，确保间距准确，不会因施工（如人踩、振捣）作业造成变形。保护层厚度及网片间距作为重点控制内容。
预应力筋孔道留设
钢筋骨架成形后安装波纹管前，应精确计算波纹管安装位置，并加工定位筋，定位筋用Φ8钢筋焊成“U”字型，曲线段40cm、直线段80cm的间距焊接固定在钢筋骨架上，保证定位坐标准确牢固，曲线圆顺，保证锚垫板与管道钢束垂直。波纹管接头采用直径加大5mm，长度为200mm的同材质波纹管套接，用胶带密封，防止漏浆。波纹管安装前应试验检测合格后方可安装使用。同时在波纹管内插一根硬质塑料管，直径比波纹管略小，以防止在浇筑砼过程中波纹管破坏后水泥浆阻塞孔道，砼施工时要求施工人员在浇筑过程中经常抽动塑料管，防止水泥浆凝固，在整个梁体浇筑完成初凝后将塑料管抽出。严格控制锚垫板后螺旋筋规格、长度和安装位置，确保与设计图纸一致。锚垫板的安装应与端头板固定，保证锚垫板注浆孔向上且锚后螺旋筋与锚垫板套装紧密。
- 1 -
砼浇筑
砼应严格按照批准的配合比施工和控制坍落度，拌和站集中拌合，砼宜选用料斗运输到作业面，加快速度，减少坍落度损失，保证砼的连续浇筑。浇筑前模板面应清理干净，脱模剂涂刷均匀。砼水平分层浇筑时，由梁两端向中间或由一端起分底板、腹板、顶板循序渐进，合理选用附着式振捣器及插入式振捣棒振捣，并据此确定合理的分层厚度，振捣上层时，振捣棒应插入下层50～100mm。浇筑腹板时应两侧同时对称水平分层浇筑砼，防止内模出现偏移。采取相应的措施如压扛等以防止内模上浮，确保箱梁顶板、底板厚度。严格控制振捣时间，对于腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区及其它钢筋密集区，应特别注意振捣，振捣时应经常检查模板、管道、锚垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计。砼应振捣到停止下沉、不再冒出气泡、表面泛浆为止。顶板表面应平整、密实，初凝前进行拉毛处理，砼拌合、运输、浇筑各环节应平行流水作业，协调有序。浇注过程要设专人检查模板支护情况，防止出现胀模、跑模、支护脱落等现象。
拆模及养生
砼浇筑完毕，待表面收浆后应采用自动喷淋养生设备结合土工布覆盖进行养生，冬季施工必须采取蒸汽养生，覆盖养生时间不小于7d，养护期要始终保护梁体湿润，要特别注意采取措施加强腹板养护。要合理确定拆模时间，拆模时应认真仔细，防止碰撞，出现缺棱、掉角现象发生。拆模时监理工程师应到场检查。拆模后应及时对梁顶面、梁端（非连续端除外）、湿接缝部位进行凿毛。
预应力张拉及孔道压浆
1.钢绞线按计算长度下料（不得使用电弧切割），编束、编号，绑扎间距100cm～150cm穿入预留孔道，穿束完成后检查锚垫板、钢绞线两端平面位置是否对称，严禁扭曲。待砼强度达到设计规定强度时（以同条件试块为准）方可对梁体进行预应力张拉。张拉采用智能张拉。张拉应采用张拉力及伸长量双控的方
- 2 -
法，同时观察有无滑丝、断丝观象，出现异常立即停止查找原因，解决后方能继续张拉。张拉完成后，计算出实际伸长值与理论伸长值是否控制在±6%，应检查钢束工作夹片齿印是否位于同一断面及锚固系统和锚后砼的完好。张拉时应做好安全防护措施。
2.预应力张拉完成后，孔道压浆应尽可能在张拉完成和监理工程师同意后，立即进行，压浆采用大循环智能压浆，并使用压浆专用料，压浆后24h内梁体不得振动，并持续洒水养护，待水泥浆强度达到设计要求时，将梁体标注生产日期、编号及里程桩号后吊运至存梁场，箱梁的存放不得超过两层，箱梁存放时间不应超过90d。孔道压浆必须采用智能压浆设备进行压浆，施工前承包人应进行工艺试验，孔道用压力水冲洗干净，预应力管道及两端锚具头必须密封良好，要根据环境温度，合理安排压浆施工时间，当白天气温高于35℃时，应在夜间进行压浆，当气温低于5℃时应采取防冻、保温措施。
箱梁预制施工时注意事项
预应力砼箱梁作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：原材料质量、施工工艺、操作人员的责任心等，由于设计箱梁的跨度大、配筋密、砼厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而对预制箱梁的施工工艺进行学习和交流是很有必要的。 （一）底座的制作
要求地基应坚固，并对地基进行处理，处理完成后放线支模浇筑底座砼。支模时，底座宽度应略小于箱梁宽度，浇筑厚度可根据箱梁模板制作情况确定，但至少不能低于20cm。同时适当设置反拱度并在底座内按一定间距预留对拉螺栓孔，螺栓孔应尽量留大，以方便以后螺栓能顺利穿过。为了利于箱梁吊装，底模两端必须设置能穿过钢绳的空间。底模浇筑完成后，上面铺设钢板，钢板厚度应不小于5mm。同时底模侧应设置橡胶条，防止漏浆。底模上还应标出堵头线、临时支座中心线、箱梁中心线的位置，为下步施工提供方便。预制场应做好防排水设施，防止底模被水浸泡，造成沉陷。
- 3 -
（二）箱梁钢筋的制作
箱梁特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范，钢筋加工必须采用数控钢筋弯曲中心、数控钢筋剪切机等“标准化”加工设备。钢筋骨架采用定位支架进行施工，钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。绑扎顶板钢筋时，应注意上下层的间距及保护层厚度，避免钢筋过高，出现顶板露筋现象，钢筋保护层垫块，可采用高强砂浆垫块。波纹管布设采用短筋固定的方法，并采用坐标定位架严格控制其坐标。具体做法：将短钢筋做成“U”字型状点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，既防止波纹管下落，也防止其上浮。定位钢筋在曲线段每40cm一道，直线段每80cm一道，波纹管的水平坐标位置应在底模边示出，竖向坐标用钢尺依据水平坐标进行量测。接头处要用较大直径波纹管套好，并用胶带缠绕密封，防止漏浆。波纹管安装好以后，应在管内穿入有一定硬度的塑料管，防止振捣变形。 （三）箱梁施工的要求
1.对于模板要求有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形、接缝严密不漏浆。支立外模时，应严格按图纸设计尺寸施工，监理人员及施工单位质检人员要认真检查几何尺寸。同时，检查与底模接合是否严密，如果不严密，可检查其底部拉杆螺丝是否拧紧或模板是否有变形现象。模板支立合格后，在外模两侧标出相应的堵头线的位置，以便为下一步支立堵头提供准确位置。
2.内模应采用钢结构组合模板，几何尺寸准确，由于内模周转次数频繁，拆除时较困难，宜制作成多个单片进行拼装。拼装时特别注意接缝处的漏浆问题，应采取方法避免内模的漏浆，每节内模之间应用螺栓进行连接。为防止内模上浮，可在内模顶部按一定的距离施加垂直压力，加压的方法可用槽钢上栓接钢管或其
- 4 -
它工具，钢管抵在内模顶，槽钢两端用紧固螺栓拉接在两侧外模上。为了固定内模使其不偏移位置，可采用方木将内模与外侧模顶紧，在浇筑砼时逐步拿掉。
（四）堵头的安装位置要准确，安装堵头前对堵头上的锚垫板位置要认真检查，注浆孔位置要朝上，并用特质木塞（或海绵）堵塞，以防水泥浆进入。安装好堵头后，波纹管与锚垫板之间要用胶带包裹严密。要严格检查内外模与堵头间是否密贴，如果有空隙要用较好的止浆材料塞堵。翼缘板侧模应选用钢板，根据外伸钢筋间距加工成齿状，齿板的空隙不易过大，以免漏浆过多。
（五）对于箱梁砼的要求，坍落度不宜过大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。太大则很难消除外表面的气泡、水斑，砂线等缺陷，太小则砼密实度难保证。石料粒径过大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。砼搅拌要均匀，可适当加长搅拌时间，这样可消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。砼弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小容易使张拉后的拱度超过设计要求。砼浇筑时采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，对于50振捣棒无法插入部位可采用30振捣棒，同时采用外侧附着式振捣器振捣，附着式振捣器斜向分层布置安装。腹板砼浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣两侧必须同时进行，以避免内模偏位。浇筑顶板砼时应注意控制好顶板厚度和坡度。针对箱梁两端底板配筋较密，应严格控制钢筋间距和骨料粒径，并加强振捣，确保底板砼均匀密实。
（六）拆模时，应严格掌握好时间，特别是内模的拆除。过早容易造成顶板损坏，缺棱掉角现象等，过迟则砼与模板间粘结牢固，不易拆除。
（七）冬季箱梁施工时，焊接钢筋宜在室内进行。拌和用水需加热，骨料必须覆盖，不得带有冰雪和冻结团块。严格控制砼的配合比和坍落度，投料前，先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，再加水泥搅拌，拌和时间应延长常温的50%，出机温度不能低于10℃，入模温度不得低于5℃，所有砼拌和及施工现场应配有温度计及测量记录本。养护宜采用蒸气法养护，但蒸养应注意在梁体砼
- 5 -
温度冷却至与外界温度相近时，方可拆除加热养护结构的模板和保温层（如蓬布等）。当砼与外界气温相差大于15℃而要拆除模板时，砼表面应加以覆盖，并使其缓慢冷却，严禁提前掀开蓬布，以防因内外温差造成梁体裂缝。严格控制升降温梯度，升温速度不宜超过10℃/h，恒温时应将温度控制在50℃以下，降温速度不宜超过5℃/h，从而避免升温过程中的膨胀裂缝和降温过程中的收缩裂缝。
（八）夏季施工的砼出现裂缝的可能性比较大，常见的有温度裂缝，塑性收缩裂缝和干缩裂缝。为了防止裂缝的出现，首先提高砼内在质量，严格控制砂石含泥量，改善砂石级配，尽量控制好坍落度、单位用水量、水灰比。提高砼的密实度，做到振捣工艺技术合理，采用插入式与附着式相结合的振捣方法。顶板用小型平板振捣器将梁顶收平，保证混凝土质地密实，提高砼的极限抗拉强度，增强对裂缝形成的抵抗能力。同时，多向骨料堆洒水，进行蒸发冷却骨料，以降低砼搅拌温度。控制每层浇筑高度不超过30cm，既利于振捣密实，又加快热量散失，避免产生温度裂缝。
（九）预制箱梁最常见的问题是箱梁底板与腹板交接处易发生漏浆，不密实，出现空洞、冷缝、水波纹等现象。这种缺陷形成的原因除了设计钢筋间距，保护层过小外，从施工质量控制角度看主要是：施工工艺不完善，粗骨料级配，粒径选择不合理，粗骨料偏大。在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下砼振捣，有时就可能造成过振，在波纹管下缘形成一层砂浆层。从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。对于以上问题，在箱梁浇筑时，严格按箱梁施工工艺操作。箱梁张拉前，应对张拉机具进行校验，钢绞线、锚具夹具的各项指标符合规范要求。钢绞线的制作应在硬化、平整的场地上进行。切割时，应在每端离切口30～50mm处用铅丝绑扎，切割时必须采用切割机或砂轮锯。钢绞线在穿束前应进行编束编号，每股钢绞线应顺直，不得交叉和扭曲缠绕，并每隔100～150cm绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，每束钢绞线应逐根对应编号。钢绞线长度应根据梁
- 6 -
体长度加曲线延长、张拉工作长度等综合计算决定。钢绞线应注意防锈、防潮、防雨、防污。张拉前依据回归方程算出钢绞线的理论伸长值。在智能张拉时，采用应力和伸长量“双控”，实测伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%以内，施工技术人员要认真监督张拉的全过程。千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来查找原因。
预应力智能张拉设备必须做到精确控制张拉过程预应力值，及时校准伸长量，实现预应力和伸长量同步双控；压浆设备应做到完全排除管道内空气，精确控制浆液质量，灌浆压力和稳压时间，确保预应力管道压浆密实。智能张拉、压浆设备应具有出厂合格证书及省部级质量鉴定认证，并应经法定计量机构定期校验，长期不使用，标定时间超过6个月，6个月内正常使用超过300次，配套设备与标定时不一致，机具设备或仪表出现反常现象，千斤顶检修后均应重新标定。当使用测力传感器测量张拉力时，每年送检一次。
智能张拉，压浆工艺要建立数据信息化控制系统，张拉、压浆数据自动实时上传。各驻地办和施工单位要设专人对各工点预应力施工数据进行管理和监控，发现异常，及时跟踪核查。张拉、压浆自动生成数据表格作为质检资料，不得更改，以保证质检资料真实可靠。
（十）对于梁体的吊移，现基本采用龙门吊，所以比较安全，但龙门吊的操作必须是熟练的技术工人，箱梁吊移必须采取有效措施防止梁体边角部位损坏。预制好的箱梁板必须尽早安装，存放时间不宜超过90天（空心板存放不超过60天），以免起拱过大，影响桥面铺装。
其他未尽事宜按本项目及规范要求执行。希望各单位要高度重视预应力箱梁的施工质量，加强过程控制，防止质量问题发生。
预制箱梁施工检查验收
依据预制箱梁施工质量控制标准的检查方法和频率对预制箱梁施工各个工序，成品半成品，分别进行检查验收，见下表。（表1、2、3）
- 7 -
预制箱梁施工质量控制标准 表１ 钢筋安装实测项目
项次 １ 受力钢筋间距（mm） 检查项目 两排以上排距 梁、板 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±10 ±10 ±5 ±5 ±3 检查方法和频率 尺量：每构件检查2断面 尺量：每构件检查5～10个间距 尺量：按骨架总数30％抽查 尺量：每构件沿模板周边检查8处 ２ ３ 箍筋、横向水平钢筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸（mm） 保护层厚度（mm） 长 宽、高 梁 板 ４ 表2 模板安装实测项目
检查项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 箱梁 上部构造的所有构件 箱梁 允许偏差（mm） ±10 +5,-0 10 2 5 3 10 +10,0 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 表3 后张法实测项目
项次 检查项目 梁长方向 梁高方向 2 管道间距 3 同排 上下层 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 尺量：抽查30%，每根查5个点 查油压表读数：全部 检查方法和频率 尺量：抽查30%，每根查10个点 1 管道坐标 张拉应力值
- 8 -
4 张拉伸长率 段丝滑丝数 符合设计规定，设计未规定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 尺量：全部 5 钢束 目测：每根（束） 表4 箱梁预制实测项目
项次 1 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度（MPa） 箱梁长度（mm） 湿接缝（梁翼缘、板） 宽度（mm） 高度（mm） 断面尺寸（mm） 箱梁 箱梁 顶板厚 底板厚 腹板或梁肋 平整度（mm） 横系梁及预埋件位置 5 5 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 尺量：每件 +5，0 尺量：检查2个断面 顶宽 底宽 规定值或允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±20 ±30 ±20 +0，-5 尺量：检查2个断面 尺量：检查3处 检查方法和频率 按质评标准附录D检查 尺量：每梁 6 7 预制箱梁质量通病及防治措施
表5 预应力箱梁质量通病及预防措施
通病现象 原因分析 预防措施 1．抽拔管壁要具有一定的承压强度，振捣时不得直接振动橡胶（塑料）抽拔管，以防变形。两根波纹管连接必须用波纹套管，再用胶条将外露缝隙封闭。 2每次压浆完毕，必须把所有的设施清洗干净。压浆前再次冲洗，以防被杂物堵塞。 3.冬季压浆前在孔道中通入蒸汽或热水，以融化冰屑，加热并清洗孔道。然后用空气压缩机将孔道中的水吹出。做好构件的加温和保温措施。 1.压浆排气孔制梁作业： 与预应力筋孔1.孔道塌陷、道不相通。 堵塞 2孔道压浆不2.压浆前未用实，孔道裂缝 压力水冲洗孔道。 表6 砼工程质量通病及预防措施
通病现象 原因分析 预防措施
- 9 -
通病现象 原因分析 1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 3.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 4.砼和易性较差，塌落度控制不严。 1. 砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 2. 未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析； 3. 漏振造成蜂窝； 4.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。 1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象； 2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力； 3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击； 4.成品保护不当，被车或机械刮伤。 1.梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的蜂窝麻面现象。 2.浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。 3.气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。 预防措施 1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。 1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 2.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷； 3.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣工在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。 2.砼局部松散，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 1.砼分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣工进行搭接式分段，避免漏振； 2. 仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。 3.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。 1.加强养护工作，保证砼强度均匀增长； 2.拆模时精心操作，保护好结构物； 3.对结构物防护措施到位，防止意外损伤。 4. 腹板下部混凝土容易出现水纹、蜂窝麻面现象 控制拌和能力及浇筑时间，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5～10cm。 表7 钢筋工程质量通病及预防措施
通病现象 原因分析 预防措施
- 10 -
通病现象 原因分析 预防措施 1.对颗粒状或片状锈蚀必须清除； 2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁使用； 3.进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。 1.严格技术交底及工艺控制； 2.合理配料，防止接头集中； 3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。 1.认真按要求施工，加强检验； 2.控制砼的浇灌、振捣成型方法。 1.按照设计图的规定进行检查； 2.图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d并不小于10mm；焊缝高度不小于0.35d并不低于4mm。 1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧； 2.地线与钢筋接触要良好牢固。 1.钢筋锈蚀 2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求 保管不善 技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把3.钢筋位置不对关不严操作及产生变形 人员责任心不强，质检4.焊缝尺寸不足 人员检验不及时。 5.电弧烧伤钢筋表面 6.焊缝中有气孔 1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用； 2.焊接区应洁净； 3.雨雪天不准在露天作业。
- 11 -
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容