桩基施工技术交底

承包单位沈海复线（漳州段）A5合同段中铁十七局集团有限公司项目经理部 被交底人 工程名称 施工技术负责人 桩基队 桩基施工技术交底 编号 日期 交底人 2011.09.4 黄勇 桩基施工技术交底 本标段桩基桩径有1.5m，2m两种。 桥梁桩基施工是本工程的关键工艺。根据规范要求，为了避免对桩的混凝土的扰动及钻孔工作的连续性，在中距5m以内任何灌注桩完成24h后，才能开始另一条桩的钻孔。 1、埋设护筒 护筒采用不小于5mm厚的钢板制作，高不低于1.5米，护筒直径比桩径大200-300mm。挖护筒坑前先将桩位中心用十字线法引出护筒坑外，打四根护桩。避免挖护筒坑时桩位被破坏无法确定桩位。护筒坑挖好后，将护筒垂直安放，垂直偏差≤1％，护筒中心偏差≤5cm，护筒顶应高出平台30cm。护筒外用粘土分层夯实，。在孔口5米以外开挖泥浆池和沉淀池，在护筒开个缺口和沉淀池之间用泥浆沟连接起来。 2、钻机就位 在护筒埋设完毕，并经监理工程师检查后，在埋好的护筒和备足护壁泥浆黏土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，就可开始冲击钻进。在开钻前应检查钻机的平稳度和垂直度，以保证桩孔的垂直度，护筒中心线与桩中心线重合，控制平面误差不超过允许偏差，允许偏差为5cm，竖直线倾斜不大于1%。钻机就位后，要将钻架整平，钻头中心对准十字线中心，对中偏差≤2cm。钻机垂直度控制在5‰。钻机平台调平，固定牢固，确保钻孔垂直度。 3、钻孔 在冲击钻进过程，钻进过程中，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或套管。应随时检查钻头的吊环，防止冲锤转向不灵，形成梅花孔，并且要勤清渣，适当降低泥浆稠度，以免重复破碎影响钻进速度。在冲击钻进过程，及时做好现场记录，注意观测钻进速度，同时注意地质的变化，及时留好渣样。在进入岩层时，及时取样，并通知现场监理，以判定是否已入岩层，同时在进入岩层后保持2小时取样一次，以便及时发现是否有夹层和孤石，并作为判定入岩深度的依据。当钻进到设计深度后，及时进行清孔（泥浆不稀释），并通知现场监理以确定是否终孔或继续钻进。 钻头直径不得小于桩基设计直径，应经常检查钻头尺寸及磨损情况并及时补焊。钻头补焊后或中途换新钻头冲进时，先不要冲到底，而应慢慢往下反复修改后才继续冲进，以防卡钻。 钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。 每钻进1m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 清孔必须彻底，停止钻进后，仍要进行泥浆循环，逐步降低泥浆比重，直到 达到如下标准： 孔底高程：达到设计高程 泥浆比重：1.10－1.03g/cm3 含砂率：＜2％ 粘度:17-20pa.s 4、终孔 当桩孔深度达到设计要求或入岩深度达到要求后，及时进行第一次清孔，第一次清孔采用泥浆管捆绑在钻头上，采用0.5m的小冲程循环往复进行冲击，边冲击边泥浆循环，直到泥浆比重达到1.03～1.10左右，含砂率控制在2%以内，孔底沉渣厚度小于5㎝（嵌岩桩），同时检查孔深、孔径、孔斜、孔形。孔深采用测绳量取后再用钢卷尺复核。孔径、孔斜、孔形采用外径D等于钻孔钢筋笼直径加100mm(但不大于钻头直径)，长度不小于4D~6D的钢筋检孔器吊入孔内检测。如上述项目均检查合格，并经监理工程师复查后，终孔。 5、清孔 (1)钻孔达到设计标高，桩底符合设计数据，经过终孔检查后，即进行清孔。采用换浆法清孔，清孔时，及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。换浆清孔时，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。保证沉淀层符合设计要求，提高孔底承载力；同时也使孔内泥浆含渣率降低，在灌注砼过程中不会出现施工故障和质量事故。 (2)灌注水下砼前孔底容许沉渣厚度： 1对于嵌岩桩，入岩深度大于2倍桩径,桩底沉渣厚度不大于5cm； ○2对于端承桩，刚性端承桩的入岩深度（持力层）不小于3D（桩径），且大于5m；柔性端○承桩的入岩深度（持力层）不小于2D（桩径），且大于3m；桩底沉渣厚度不大于5cm。 6、钢筋笼制作、安装 钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，仍需作拉力、冷弯试验。需要机械连接的钢筋应作试验，并且全部合格。 钢筋笼在加工场地分节成型，笼的直径和长度、焊接缝及搭接应符合设计尺寸和规范要求。为防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在钢筋骨架内设置临时内撑架。 钢筋笼现场采用机械焊接的，以减少现场连接工作量。 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋笼主筋接头采用搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。 骨架的运输采用笼车，运输过程中不得使骨架变形。 骨架的起吊和就位： 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 钢筋笼允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差（mm） ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 骨架长度1% 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 设计有要求时，应根据施工图纸规定在钢筋笼内周边设置声波测试预埋管。 7、安放导管 ①导管技术要求 灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为30cm。导管使用前应进行水密承压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍， ②安装导管 导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有400mm-800mm 的悬空。 8、水下混凝土灌注 ①二次清孔 浇筑水下砼前检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；柱桩不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，利用导管进行二次清孔。 ②水下混凝土浇灌 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：A尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。B当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；C当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。 在灌注砼时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、扩散度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。 ③泥浆清理 钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经沉淀后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 9、桩头处理： 灌注结束后及时清除桩头砼，并留20cm厚的保护层，人工凿除高出桩顶设计高程部分的混凝土。 10、桩基检测 桩基水下砼达到龄期要求后，按设计要求进行桩基检测, 桩基混凝土达到强度后，应按设计和规范规定的要求进行检测，检测方法为超声波、小应变两种，按各种检测方法按图纸要求的频率进行。 采用超声波检测的桩，应在下钢筋笼时，应按设计和规范要求在钢筋笼的内侧绑扎好检测管，检测管长度与桩基础钢筋笼等长。检测管采用的钢管，接头用丝扣连接，管节之间的连接应密封良好，管底及管顶用塞子上紧，保证不进泥浆。 编制者： 复核者： 签收者：