两体系应知应会
一、 基本概念
1. 风险点：通常指风险存在的设备设施、区域或部位、作业活动等。
风险点类型：设备设施类、作业活动类和职业病危害因素类。 2.危险源：可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。 危险源的构成：
根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。
行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。
状态：包括物的状态和作业环境的状态。 风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。
3.风险：发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）。
4.风险辨识：风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。
5.风险评估/评价：对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）
6.风险分级：采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。
我省风险定为“红、橙、黄、蓝”四级，对应我们公司评价的
级别分别为I级、II级、III级、IV级。
7.风险管控：根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。 二、风险识别方法
1.采用安全检查表法（SCL）对设备设施进行识别和分析。 2.采用危害分析法（JHA）对作业活动进行识别和分析。 三、风险评价方法
采用风险矩阵法（作业风险分析法）对辨识出来的危险源进行评价分级。风险的数学表达式为：R=L×S。
其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。 风险度 20-等级 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估。 立即或近期整改 立即 实施期限 I级，不可容25 忍风险 15-II级，巨大风16 险 9-12 III级，中度可考虑建立目标、建立操作规程，风险 加强培训及沟通。 2年内治理 条件具备时整改 4-8 IV级，轻度风可考虑建立操作规程、作业指导险 书但需定期检查。 <4 轻微或可忽略无需采用控制措施，但需保存记的风险
录。 四、管控措施及风险管控程序：
管控措施：有工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施。
风险管控程序：确定风险点——危险源辨识——风险评价——风险分级——制定控制措施——实施风险控制
我公司比较重大的风险有制冷机房的液氨泄漏，评价确定为二级，电气火灾和可燃物火灾爆炸、容器爆炸、中毒窒息评定为三级，触电伤害、机械伤害、灼烫、物体打击、淹溺等评定为四级。
五、隐患排查治理程序：
问题或隐患——下达隐患整改通知书——原因分析——采取改进措施限期整改——整改完成后验证——定期排查
六、隐患排查的方式和频次 （一）公司级排查
1.综合检查：每月一次，由公司生产部牵头，其他相关部门配合。
2.专项排查：组织有关专业技术人员、安全管理人员和车间负责人，主要针对供配电系统、特种设备、职业病危害、防火防爆、液氨等危化品管理等进行的专业性检查，公司每季度排查一次。
3.节假日检查
节假日检查主要是国家法定节假日之前针对安全、保卫、消防、生产设备、备用设备、应急预案等进行的检查。特别是对节日干部值班、检维修队伍值班安排和原辅材料、备品备件、应急预案落实情况进行重点检查。
4.季节性检查
主要是根据气候变化特点，由生产部组织各有关专业和部门的人员参加的，对防火防爆、防雨防洪、防雷电、防暑降温、防风工作等进行预防性季节检查，具体检查内容见《季节性安全检查表》。
5.日常检查
生产部每天到现场进行一次检查，生产岗位员工上岗时，应认真履行岗位安全生产责任制，进行面对面交接班检查和班中巡回检查。部门管理人员要对本车间的生产和设备运行情况进行巡回检查，及时了解情况和处理问题，专业人员要在各自的业务范围内进行检查。
（二）班组级排查
各班组应每天或每班进行排查一次，发现问题或隐患登记到隐患排查治理台账中，由班组长负责对隐患情况进行分析、制定相应的整改措施并限期整改，整改完成后由公司安全员进行验证。
七、事故隐患等级划分
按照隐患的危险程度，参照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（安监总局令 第16号），可分为一般隐患和重大隐患。其中：
（一）重大隐患，是指可能导致重大人身伤亡或重大经济损失，应当局部或全部停产、停工治理的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排出的隐患。
（二）一般隐患，是指在采取有效安全措施后可以边治理边生产的隐患。
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