XXX化工码头工程XXX管线桥位于已建成开通的XXX大桥下游约1.9km处，距离XXX下游洲头约330m。
引桥下部结构采用桩基础，柱式桥墩，上部结构采用5*41m跨径先简支后连续刚构预应力砼T梁。
引桥从1#墩至6#墩，桩号从K0+090.4至K0+295.2，桥横向采用6片主梁， T梁主要工程量：砼标号为C50，共1467.3m3，I级钢筋：61.1t，II级钢筋：133.5t。波纹管规格采用Φ97的塑料波纹管，共计5043m，钢绞线61.08t，OVM15型锚具240套。
跨江管线桥引桥1#墩~6#桥墩共有预应力预制T梁30片，每跨为6片41mT梁，每片梁高2.4m，中腹板厚20cm，梁端腹板厚60cm，T梁最大重量124.4t，每片T梁梁高2.5m，中腹板厚20cm，梁端腹板厚70cm，翼缘板厚度15.0~25.0cm，翼缘板宽度0.6~0.8m，横隔板间距7.75m和8.8m。桥面宽13.0m，5跨一联共30片，采用先简支后连续结构。
根据2010年8月的设计来图中，取消了翼缘板和横隔板的坡度，桥面坡度在桥面现浇层中调整。（桥型布置见下图）
第二章 施工进度计划、工艺流程图
施工进度计划
施工进度计划表
（2011年2月15日～2011年10月20日） 年 度 月 项目名称 起止 2 2011.2.15~ 2011.3.10 2011.8.1~ 2011.10.15 2010.10.1~ 2011.10.20 3 8 9 10
2011年 1、T梁预制场修建 2、T梁预制 3、T梁安装 2.1、T梁预制预制场修建计划开工日期： 2011-2-15 2.2、T梁预制计划开工日期： 2011-8-1 2.3、T梁安装计划完工日期： 2011-10-20
第三章 人员、材料、机械设备使用计划
3.1资源配置 3.1.1项目部组织机构
项目经理 总工程师 副经理 测量组 试验室 质检部
工程部 安机部 物资部 施工班组 部门 项目领导 工程部 质检部 合约部 测量部 安机部 物资部 试验室 调度室 合计 人数 3 2 1 2 4 1 2 4 1 20 备注 3.1.2项目部管理人员配备表
3.1.3施工人员使用计划 施工、技术管理人员名单
姓 名 其它人员 工种 钢筋绑扎 模板 砼施工人员 张拉、压浆 安全员 数量 20人 10人 8人 6人 1人 工种 普工 材料 点焊工 后勤 起吊安装 数量 10人 2人 2人 4人 15人 性 别 男 男 男 男 男 男 职 务 施工队负责人 现场技术负责人 现场施工员 机电工 安全管理员 机械部部长 备 注 3.2 机械设备使用计划
本工程所需的主要设备有：汽车吊、架桥机等起重机械；千斤顶、油压表、压力机等张拉和压浆设备；混凝土输送车、泵车、振捣棒、附着式振捣器等混凝土设备。见下表
规格、功率及序号 1 2 3 4 4 5 6 7 8 9 设备名称 汽车吊 钢筋切断机 钢筋弯曲机 电焊机 汽车泵 砼输送车 平板车 架桥机 运梁车 汽车吊 型号 容量 YW6-18 GW40 BX1-300 0.75 30 YCW-100 ZB4/500 1.5级 马鞍型 ZM-6 25t 40mm 5.5kw 6~40mm 5kw 15KW 9m3 20t 180t 100t 台 台 台 台 台 辆 辆 台 台 台 套 套 套 套 只 只 套 1 1 3 1 4 2 1 2 2 1 3 2 2 2 2 1 单位 数量 用途 场时间） 钢筋、模板吊运安装 2011.8.1-10.15 切钢筋 弯钢筋 电焊 混凝土施工 混凝土运输 材料转运 T梁安装 T梁运输 T梁起吊 砼浇筑 砼浇筑 张拉钢绞线 张拉钢绞线 张拉钢绞线 切割钢绞线 压浆 2011.8.1-10.10 2011.8.1-10.10 2011.8.1-10.20 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.20 2011.10.1-10.20 2011.10.1-10.20 2011.10.1-10.20 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.15 2011.8.1-10.15 备注（计划进出10 高频振捣器 振捣棒 千斤顶 高压油泵 油表 手砂轮割切 活塞式压浆泵 3.3 材料使用计划
3.3.1碎石、中砂、片石在质量合格的砂石料场自行采购。
3.3.2水泥、粉煤灰、钢筋等由公司统一采购的质量合格的厂家供应。
3.3.3材料使用计划：水泥520t，中砂650m3，碎石：1300m3，I级钢筋：61.1t，II级钢筋：133.5t，外加剂6t, OVM15型锚具240套，钢绞线61.08t，Φ97塑料波纹管，共计5043m。
第四章 施工准备工作
4.1 施工准备
4.1.1对施工范围内管线迁移、场地平整。 4.1.2对施工人员进行培训，并进行技术交底。
4.1.3施工人员、前期施工设备、施工机械需提前到位。 4.1.4三通一平完毕(见4.2临时工程)。 4.2 临时工程
4.2.1施工便道：引桥大堤内侧在桩基外侧由南向北已修筑一条六米宽施工便道需拓宽至八米，且在T梁预制场区西面修筑一条六米宽道路，供施工车辆和施工机械通行，路面为60cm厚的建筑垃圾路面。
4.2.2生产用水采用长江水。
4.2.3施工用电：施工用电主要利用一台500KW变压器作为施工供电设备，施工区域设置临时配电箱。
北面T梁预制取水处米米土围堰宽度米，长米，高出原地面米长江墩T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁预制场米机械通道高出原地面米T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁T梁原有施工便道墩墩墩电箱预制T梁取电处墩墩大堤防护坡大堤南面说明：由于需现场预制T梁，现将原施工便道延长并拓宽，延长到墩前面米处，并将便道拓宽至引桥上游侧立柱边；幷新增一条机械通道和一个T梁预制场，其中机械通道宽米，高出原地面米，T梁预制场宽米便道延长墩宽度为米，延长到墩前面米处
施工总平面布置图
第五章 T梁施工方案
T梁预制工艺流程
场地整平 底胎膜浇注、铺设 梁肋、横隔板和梁端钢筋安装，支座预埋钢板安装 钢筋等原材料检验 波纹管制作及检验 模板、锚具等制作及检验 波纹管安装 锚垫板、端模预装 检验钢筋 波纹管 不合格 侧模及端模的安装 翼缘钢筋安装 不合格 检验钢筋 模板 混凝土浇筑 养 护 钢绞线、张拉机具等检效 水泥浆拌制及检验 穿钢绞线并张拉 孔道压浆、封锚 制作试块 同条件养护 抗压强度满足要求 制作试块 测定砼、水泥浆试块强度 移 梁 养 护 架桥机合格证申报 安装 测量放样、支座安装 安装
1 梁场布置及制梁台座 5.1.1、T梁预制场基础处理
为了防止施工期间江水漫滩，施工前将对预制场区域进行围堰处理，围堰的高度暂定为1m高（今后根据实际需要高度定）。并将预制T梁场区内原地面原有的植物清除后整平、压实，在其上摊铺40cm厚的建筑垃圾并压实，预制场地的平均压实度不低于5t/㎡。
5.1.2、T梁台座布置：从2#墩至6#墩长180m，宽35m，布置T梁台座30个，计划每月制梁12片。
5.1.3、制梁台座基础为C30砼高50cm，梁布置见《施工总平面布置图》。为了防止张拉后梁端部下沉，故在梁两端采用扩大性基础，基础深度为1.2m采用置换砂处理，,在其上浇筑宽1m高30cm后的C30砼，并在其上面布置T梁端台座。T梁模板采用Ф16螺杆，间距为80cm上下两层进行对拉。详见底台模结构图。
5.1.4、为了减少预施应力产生的上拱度，根据设计要求在跨中处预设4.7cm反拱。 2 施工方案
5.2.1 模板设计制造与安装
5.2.1.1钢模制作：41mT梁预制钢模委托专业钢结构厂家进行加工制作，41mT梁预制钢模共加工1套半钢模，其中外边梁半套，中梁1套，每块钢模长度与T梁两个横隔板间距等同，以减少模板接缝以防漏浆，使浇筑的T梁美观。钢模采用δ6mm钢板作为钢模面板。钢模骨架上下两端均设置横梁，以便穿入上下拉杆，以防止震捣时模板松动引起漏浆。每块侧模板的外侧需设置附着式震捣器安装螺栓，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模周边留有倒角(内小外大)便于拆模。外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用海棉橡胶密封，以保证不漏浆，施工中用25t汽车吊装拆钢模。
5.2.1.2端模制作：加工端模也采用钢模板，端模预应力管道位置的留设必须准确，并应留有预应力束的穿束架子。端模制作须保证预应力支承垫板孔道尺寸准确；
5.2.1.3模板制作完毕，须进行整体组拼，组拼后的误差要求： 模板全长误差：±5mm 翼缘宽：-2mm—0 腹板厚度：-2mm—0 外侧模板高度：±2mm 表面平整度：2mm/m2
拼缝：严密,不透光。模板在使用前必须打磨、除锈，并涂刷具有优良性能的隔离剂。
振捣器布置点
高频振捣器布置及模板制作图
整体模板效果图
5.2.2 钢筋绑扎成型安装及波纹管安装
5.2.2.1钢筋按设计图纸及施工规范要求尺寸下料、成型和绑扎。
5.2.2.2梁体钢筋绑扎成型在台座上进行，钢筋骨架绑扎时严格按照图纸规定尺寸，在台位上按标明位置及钢筋编号布筋绑扎。
5.2.2.3梁体钢筋绑扎完毕后，梅花形布置钢筋保护层垫块。
5.2.2.4梁体钢筋安装完毕，安装端模并穿波纹管。按设计图要求安装波纹管定位网钢筋，波纹管为Φ97型号，每片梁预埋4束波纹管管道。
5.2.2.5梁体钢筋、端模、波纹管安装完后，待模板拼装好后即安装桥面钢筋。 5.2.2.6钢筋绑扎完后，钢筋笼成型尺寸应符合设计图纸要求，钢筋间距误差不大于±15mm。
5.3主梁钢筋绑扎后安装T梁模板，程序如下：
安装端模装→对称安装侧模→安装上下拉杆→调整模板标高→固定模板→安装附着式振捣器。
特别注意：在钢筋绑扎时注意支墩A钢筋的预埋。
3 灌注混凝土施工
5.3.1 混凝土的拌制生产,标号C50： 混凝土拌制生产做好以下工作：
5.3.1.1选定适当的经监理工程师批准泵送混凝土配合比，掺入高效减水剂（单独报审）。
5.3.1.2砂、石料、水泥，外加剂储备充足，质量抽检合格。
5.3.1.3搅拌站状态良好，计量设备准确，生产能力可满足整梁灌注速度需要，且留有富余量。自备发电机，确保供电正常。
5.3.1.4正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性及在一定时间内的坍落度损失。
5.3.2混凝土的灌注：
5.3.2.1混凝土在混凝土搅拌站生产后通过混凝土罐车输送、汽车泵泵送至T梁模板内。
5.3.2.2梁体混凝土的灌注系采用整片浇注。采用纵向分段，斜向分层，由一端向另一端循序渐进的施工方法，每层厚度不超过30cm，（腹板不超过50cm）。，混凝土的振动与下料交替进行。
5.3.2.3 梁体混凝土灌注时间须控制在5小时以内完成。
5.3.2.4 T梁振捣：在模板外侧安装附着式高频振捣器，振动电机的间距按1.5m布置，布置时根据波纹管的走向采用梅花式布置，以确保T梁的振捣密实。
5.3.2.5附着振动器的开启根据砼的布料方向来确定，当第一层砼布料后，开启振动器进行振捣，至砼表面平坦、泛浆、无气泡外溢时关闭振动器，一般振动时间为15～20秒左右，第一层布料完毕后按斜向分层的方式继续布料振捣。
5.3.2.6当砼的布料超过波纹管的高度以后，振捣采用Φ50振动棒进行振捣，尽量避免开启附着式振动器，以免造成过振现象，对T梁端部钢筋较密的部位，配置Φ30振动棒进行辅助振捣，确保砼振捣密实。
5.3.2.7为防止梁顶面出现收缩裂纹，梁面在砼初凝前须进行二次赶压抹平搓毛。
注意：在梁顶面（梁肋两侧），支座中心线位置处预留长30cm宽20cm的吊装孔。
4 拆模与养护： 5.4.1模板拆除：
5.4.1.1混凝土强度达到设计强度的40%以上时可以进行拆模。
5.4.1.2拆模时应选择适当时间，确保梁体表面温度与环境温度，不超过10℃。 5.4.1.3 拆内外侧模可在每扇模板两端立带处施顶，如拆卸内侧模困难时，可在上、下翼板侧面开设活门施顶，此时在另一侧相应部位上梗胁处，应用木撑将梁撑牢，以防脱模梁体闪动。
5.4.1.4采用施顶脱模，模板两端千斤顶着力应均匀，同时防止拉倒模板和克损梁体，吊模板时应先将模板拉开再行起吊，不得先起钩，防止模板顶撞梁体混凝土。
5.4.1.5模板拆除完毕后，应随即对梁体进行全面详细检查，并作记录。 5.4.2梁体养护：
夏季拆完模板后须立即对梁体进行洒水养护，并覆盖麻袋或土工布，浇水养护不少于7天。
5 预应力张拉
当预制梁砼的实际立方强度达到设计标号的90%以后,张拉预应力钢绞线,张拉顺序为两端同时张拉.
A:5.6 钢绞线制作及穿放。 5.6.1 钢绞线制作：
5.6.1.1 领取钢绞线应按试验单逐盘对号领料。
5.6.1.2钢绞线按下料长度采用切割机下料，并按设计根数进行编束，编束按每2m间距绑扎固定。
5.6.1.3锈蚀严重的钢绞线不得编入钢绞线内。若为浮锈则应将锈用棉纱等物体除后方可使用。
5.6.1.4 T梁钢绞线标准为Rby =1860mpa，Φj=15.24mm， 5.6.2 钢绞线穿放：
5.6.2.1 孔道在穿束前应用压缩空气清除积水及污物。 5.6.2.2 已锈蚀的钢绞线不得穿入孔道。 5.6.3千斤顶与油压表检校与选择： 千斤顶在使用前，必须重新进行校验： 5.6.4 油压表的选用应为：
5.6.4.1 精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%）。
5.6.4.2 最大表盘读数：60MPa，读数分格应不大于1MPa，油压表盘直径应大于15cm。 B:5.6.预施应力：
5.6.1 预施应力前应作好如下准备工作：
5.6.1.1 梁体混凝土表面有轻微的缺陷，允许在预施应力后进行修补处理，缺陷较大者应在张拉前修补，缺陷严重削弱梁体断面者应另行处理，暂不预张拉。
5.6.1.2 检查梁体混凝土是否已达设计强度要求和龄期要求，否则不允许预加应力。 5.6.1.3 千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。 5.6.1.4 清除梁体孔道内积水和污物。
5.6.1.5检查高强度钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。 5.6.2 预施应力张拉控制力0.74*Rby =1376.4Mpa，千斤顶吨位选择N：(本工程为11股钢绞线为例)
N=192.7*股数=192.7*11=2119.7KN
5.6.3钢绞线下料长度：按照施工图中材料表下料。 5.6.4 预应力张拉程序：
0→10%σk(做标记) →100%σk→(量伸长值)持荷2min→σk (锚固) →测定回缩量 5.6.4.1 张拉顺序：
N2-N1-N3、N4钢绞线,两端同时张拉。张拉时为了防止梁体发生过大侧弯，N3、N4钢束必须同时张拉。
5.7孔道压浆
钢绞线张拉完毕，经检查签证后才能进行压浆，应尽快进行，其间隔时间不得超过48小时。
压浆采用活塞式压浆泵压浆。 5.7.1 水泥浆的技术要求：
水泥浆标号不应低于砼设计标号。
水灰比：控制在0.4～0.45；掺外加剂：0.35； 泌水率：≤3% 3h控制在2%； 膨胀率：<10%；稠度：14～18S 5.7.2 压浆方法
5.6.2.1 压浆前的准备工作：
5.7.2.1.1.切割锚圈外的钢绞线头：钢绞线线头采用切割机切断。
5.7.2.1.2 压浆前应用高压水冲洗孔道，并用过滤无油的压缩空气吹干，洗孔吹孔时，如发现相互串通之孔道，应作好记录，以便安排同批压浆。
5.7.2.1.3 钢绞线与锚具间的缝隙应用水泥浆提前堵塞，以免冒浆。
5.7.2.1.4 每个锚具压浆孔处，均应安装压浆阀，压浆时，接通压浆管，待压浆完毕时立即关闭出浆阀开关，并保持不小于0.5mpa压力，不小于2分钟，以保持管道中水泥浆的压力。
5.7.3压浆：
进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7MPa（6～7kgf/cm2），持续2分钟或足够保压时间，且无漏水、漏浆时关闭；出浆口阀门必须待出浓浆后才能关闭；水泥浆终凝后，方可卸除压浆阀门
压浆注意事项：
a.灌浆中途发生故障不能连续一次灌满时，应立即用压力水冲洗干净，研究处理后再灌浆。
b.同一孔道的压浆工作应一次完成，不得中途停压，否则应用清水冲洗已压压浆孔道，以便重新压浆。
5.8梁体封端混凝土
5.8.1封端混凝土强度与梁体混凝土强度相同。
5.8.2封端前梁端混凝土应仔细凿毛，并将全部灰杂物以及支承板上浮浆清除干净。 5.8.3为使封端钢筋网的位置准确、牢靠，可将钢筋与支承板局部点焊。 5.8.4封端混凝土应保证梁体长度误差不超过±30mm，并防止模板变形。 5.8.5封端混凝土应有良好的养护条件，以减少收缩，防止封端混凝土与梁体之间产生裂缝。
T梁安装方案
1 方案概述
根据预制场布置及其梁体的重量，我部经认真研究，综合考虑采用双导梁桥式起重机安装预制梁体。 2 施工时间安排
计划采用架桥机安装梁体时间：2011年10月1日至2011年10月20日，共计20天时间。
3 施工方案及工艺流程
当梁体结构尺寸及强度经过检验满足要求后，方可进行梁体运输与架设。架梁采用JQG180-50 A3型双导梁架桥机架梁。
1、架桥机组装
架桥机初次组装先在斜坡桥A#-D#排架处完成，然后在引桥1#后侧的斜坡桥安装的轨道上拼装双导梁及起吊平车系统，导梁采用钢桁架拼装，两端设水平剪力撑和横梁，导梁顶铺设钢轨，供起重行车吊梁行走。组装架桥机时先组装前、中、后支腿，然后搭设临时枕木垛，在枕木垛上拼装两侧导梁，再安装前后端横向联系、吊梁台车和电器设备，检验各部尺寸合格后，调整两侧导梁的平顺度，进行试运转。
2、架桥机就位：架桥机组装完毕、经调试合格后，即可纵向移动就位。
3、喂梁：待架设的混凝土T梁在预制场采用2台100T汽吊装车，牵引式运梁车运至架桥机侧部主梁内，进行喂梁。（详见图1、图2）
4、双导梁架桥机组装完毕后，将前后行车后移至尾部作平衡重，解除制动，架桥机向前移跨过要架梁跨两端墩位位置，将前支腿牢固地支承于要架梁跨两端架桥机移动前方墩顶上，同时运梁车将梁喂入架桥机内，将前行车前移，由前后行车吊起梁共同前移，对准横向桥位后，将前后行车固定，架桥机转换体系，横移架桥机，将梁横移至设计位置上方，落梁就位。落梁时准确对位，使桥梁与临时支座对齐，确认无误后，缓缓落梁就位，第一片梁加固支撑稳定后，再解除钢丝绳，架桥机横移进行下一片梁吊装。一跨架设完成后，架桥机纵移进行下一跨梁体架设。
图1
图2
5、T梁安装要求
① T梁在架设安装之前，首先要在盖梁的支座垫石上安装板式橡胶支座，板式橡胶支座的中心线应与支座垫石中心线重合。并在T梁的两端标出T梁的垂直中线和支座中心线，且盖梁上的安装线也应画出，准确无误后方可开始T梁的安装工作。
② T梁就位时，应将T梁梁底的中分线用垂球和支座的中心线进行对中重合后，方可将T梁就位，轴线的偏位小于5mm，同时T梁落位后用垂球控制T梁的垂直度，不得大于1.2%，符合要求后方可放松吊绳。
③ 引桥架梁顺序：每跨T梁架设顺序：1#——2#——3#——4#——5#——6#
④ 安装过程中搞好已架T梁的稳定支撑和联接工作，确保T梁整体安装结构的稳定： a、第一片安装1#梁安装就位经检查合格后，在两端的横隔板下用短枕木支撑T梁垫稳； b、第二片安装2#梁，安装就位经检查合格后将1#、2#梁两端第一道横隔板用钢筋电焊焊牢；
c、第三片安装3#梁，安装就位经检查合格后将2#、3#梁两端第一道横隔板用钢板电焊焊牢；
d、逐次安装4#、5#、6#T梁
6 T梁架设注意事项：
（1） 提升前应仔细检查T梁质量是否受损；
（2） 架桥机的提升系统是否完好，一切正常后方可进行T梁的提升工作； （3）提升过程中两台提升天车应同步进行，并保证T梁的水平提升同时提升，T 梁应一次提升到位，避免提升过程中停车。
7 施工工艺流程 施工工艺框图见下图：
测量放样 支座安装 拼装架桥机 预制厂制梁 纵移过墩就位 汽车吊装车 运梁、喂梁 起吊纵移过墩 横移至梁位 落梁就位 架桥机横移
4 JQG180-50 A3型架桥机工作性能
1、JQG架桥机主要结构
下片梁安装 JQG系列公路架桥机主要由0号柱、1号柱、2号柱、3号柱以及导梁、吊梁小车、液压系统和电气控制系统等组成。导梁为三角桁架双导梁时，前后用横梁联成一个水平框架。0、1、2、3号柱均为箱型可伸缩机构，0号柱与导梁为饺接联接，3号柱与导梁为固定联接，1号柱与2号柱结构上完全相同，它们与导梁之间为滑动联接，两者可作相互移动，1、2号柱上装有横移机构和纵移机构，实现架桥机横移和纵移功能。
吊梁小车作为一种专用特殊起重机的重要标志，是由大车架和小车架两层组成。小车架可以在大车架上作少量横移运动，以解决架外边梁时整机横移量不足的问题，同时亦可以实现落梁对位时横向调节功能。液压系统作为提供各柱升降，整机横移和纵移的动力源，由司机室集中进行控制。
2、架桥工作原理
在本项目采用在1#-6#墩墩侧的便道上各安装2根Ф800的钢管，作为T梁起吊的支撑点。其上安装整体横向钢结构框架，其目的是为了架桥机移出盖梁外起吊T梁，然后再横移安装。
2.1 架桥机的组装 2.1.1 机具准备
8t、90t、3t卷扬机、钢绳索具、道木、滚杠、大锤、钢盘尺、钢板尺、弹簧秤、经纬仪、水准仪、水平尺、轨道调直器、电焊机、气焊工具、手电钻、导链、各类扳手等。
2.1.2 轨道安装
安装轨道需用的料具如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等，用工具袋装好放到起重机梁上。弹性垫板垫好后，可将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体。注意轨道接头间隙不应大于2mm。根据放好的基准线，大体将全长轨道找正成一直线，用螺栓压板将轨道初步固定。最后进行全面找正，此时应把螺栓全部固紧。
2.1.3 起重机车体组装
(1) 组装时，应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。如发现变形、超差等缺陷且
无法处理时，应报知厂家人员并协助处理。
(2) 按连接板的编号，把两端梁与大车梁连接固定。连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量大车对角线，看是否相等。此外，测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距，使其达到规定值。最后装上其他附件并接好电源线路。
2.2 试车 (1) 试车前准备
1) 所有联接部位应紧固。
2) 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合出厂技术文件要求，其动作应灵敏和准确。
3) 钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。 4) 各润滑点和减速器加油、脂符合设备技术文件规定。
5) 盘动运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴）旋转一周中不应有阻滞现象。
(2) 空负荷试运转
空负荷试验方法是分别开动起重机各机构，使其进行空负荷运行。空负荷运行符合下列要求。
1) 操纵机构的操作方向应与起重机各机构运转方向相符。
2) 各机构的电动机运转正常，大车和小车运行时不应卡轨。各制动器准确及时动作，限位开关及安全装置动作准确、可靠。
3) 吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。 4) 导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调，并能满足工作极限位置的要求。 5) 以上试验均不应少于5次。 (3) 负荷试验 1) 起重机停放稳当。
2) 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。
3) 将小车停在对应梁端起吊位置，提起一片中梁，前后移动使小车在桥架正常运行行程范围往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后挤架结构应无异常现象。悬吊停留时间不应小于l0min，应无失稳现象。卸去负荷将小车开到跨端，检查起重机挤架金属结
构，应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
4) 检查起重机的静刚度（主梁下挠度）。将小车开到桥架跨中，起升梁体，离地面200mm，待起重机与负荷静止后，测出其上拱值，此值与空负荷测值之差即为起重机的静刚度。静刚度允许值应小于S／700（mm）。
2.3 注意事项
(1) 弹性垫板的材料为橡胶板，其性能应满足以下要求：邵氏硬度70~80度，扯断力大于130kg／cm2，延长率大于300％，受压弹性模量700~1200kg／cm2。
(2) 压板可采用3号普通碳素钢，按要求加工焊接。在鱼尾板处的压板应将与轨道接触处尺寸由16mm改为6mm。
(3) 轨道调直不但要校轨道垂直方向的弯曲，还要校侧向弯曲，因侧向不直时，起重机运行过程中轮子就会卡边，所以，侧向弯曲是校直的重点。
(4) 轨道上的螺丝必须拧紧，所有螺母下须加弹簧垫圈，拧紧后螺纹应露出螺母至少1.5扣，最长应低于清道板10mm以下。
(5) 两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。 (6) 试车前的检查应是在切断全部电源情况下进行。 (7) 制动器调整应符合以下要求。 1) 制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠。
2) 起升机构制动器应为额定负荷的1.25倍，在静载下应无打滑现象。
3) 运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。 (8) 起重机安装施工中，必须在晴好天气进行。
(9) 组装起重机时，对其大、小行走车轮、减速机及其他零部件进行清洗加油，清洗好的零部件要分类放置，用塑料布盖好。
(10) 高空作业的施工人员需挂好安全带，严禁从高处向下扔工具、材料等。 (11) 在桥上行走时，不能在轨道上行走，同时扎紧裤腿，以防挂或钩住其他物件而摔倒。
(12) 运输吊装过程中，要听从指挥号令，不得擅自离开工作岗位，吊装时划分的施工警戒区域有禁区标志，非施工人员禁止人内。
2.4 纵移
以桥面组装状态向前纵移一孔来叙述。
(1)0、1、3号柱支承，2号柱腾空并沿导梁向前纵移到l号柱附近后支承。
(2)0、2、3号柱支承，1号柱腾空并沿导梁向前纵移到位后支承。
(3)1、2号柱支承，0，3号柱腾空并沿导梁一起沿1、2号柱向前纵移一孔后支承。 (4)0、l、3号柱支承，2号柱腾空并沿导梁方向纵移到原1号柱位置后支承。至此，架桥机已纵移到下一孔架梁状态。
3 JQG系列公路架桥机的主要特点
（1）各柱的受力点在桥墩和梁端部附近，大大改善了架桥机对梁片的适应能力，这在后张拉法的连续梁架设中更能体现其优越性。对于连续梁，由于“体系转换”前梁片的承载能力受到严格限制，一些轨行式架桥机，由于行走轮不可避免地作用在梁片中间，有时根本无法使用。
（2） 整跨梁片逐次落梁就位，大大地提高了架梁速度。 （3）对桥梁宽度无限制
由于1、2号柱的枕梁是架桥机的横移轨道，根据桥面宽度可接长枕梁长度。适应于任何宽度桥梁的要求。
（4）可架不同跨度的梁片。当梁片小于最大跨度时也可架设。
（5） 能适应不同纵坡、横坡及曲线上架梁要求，并可双向架桥当桥梁出现纵坡时，架桥机可利用各柱伸出量的不同来进行调节。遇到横坡时可利用枕木高度的调整来调节。
（6）操作控制较为先进
由于有工业控制器，能在100米半径范围内对架桥机的主要动作进行遥控，减少了中间环节，提高了操作的准确性和架梁的安全性，这在落梁对位时尤为重要。 5 T梁架设安全措施
5.1 T梁架设的施工人员上岗必须经过岗前培训，施工前必须由安全员进行安全技术交底；
5.2 T梁架设工作必须有专人统一指挥；
5.3 T梁架设必须严格检查架桥机制动器、控制器、吊具、钢丝绳、安全装置和架体的稳定性，如有工作性能不正常的，正在操作前排除，确认符合安全要求后方可进行作操；
5.4 司机应集中精神操作，密切注视周围情况，不得做与工作无关的事情；与指挥人员事先确定联络信号并严格执行；对紧急停机信号，不论何人发出都应立即执行；司机有权拒绝违章指挥；
5.5 有下述情况之一时，司机不应进行操作：
（1）结构或零件有影响安全工作的缺陷或损伤，如制动器、安全装置失灵，吊具、钢丝绳损坏达到报废标准，架体稳定性不牢固等；
（2）捆绑、吊挂不牢或不平衡而可能滑动，钢丝绳与吊物棱角之间未加衬垫等； （3）工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物和指挥信号不明确时； （4）被吊物上有人；
（5）风力大于六级以上或大雾、雷暴雨等恶劣天气时；
5.6卷扬机钢丝绳端头固定要牢靠，在卷筒上排列整齐密实，吊钩下降至最低工作位置时，卷筒上的钢丝绳必须保持6圈以上；
5.7 在正常运转过程中不得利用限位开关、紧急开关制动停车；
5.8操纵控制器时用力要均匀，逐级变换档位；运行中发生机件损坏等故障应放下吊物，
5.9 构件就位时，指挥员应与操作司机配合好，防止碰撞吊物；当下降到位时，注意避免钢丝绳松得太多而发生倾侧事故；
5.10 必须待构件锚固可靠后方可拆除吊具；
5.11 吊装第二片构件下降就位时，应注意避免碰撞；
第六章 质量控制方法和手段
1、管理方针：诚信守法，科学管理，精心施工，顾客满意，以人为本，预防为主，保护环境，追求卓越。
2、质量目标和指标：工程施工质量满足顾客的要求，合同履约率100%；工程（产品）合格率100%；工序一次验收合格率>90%。
3、建立并完善质量、环境、职业安全健康一体化管理体系，编制项目质量计划，按ISO9002质量体系的要求对施工质量进行严格控制，认真编制施工组织设计、施工方案、技术交底通知书、施工作业指导书等施工指导性技术文件，并严格按文件执行。
4、推行目标管理体制，实行目标管理责任制。将工程质量目标自上而下分解，并确定每一项质量目标的保证措施，要求将此确实落实到管理层和作业层，发挥实际效用。 5、技术交底应逐级进行：项目工程开工前由项目部技术负责人向全体职工按设计和施工组织两方面进行交底；分部、分项工程技术交底由分部、分项技术负责人向参与该工程施工的技术人员、工长、班组长及有关职能人员进行交底；关键工序开工前由项目部
技术负责人向有关人员进行交底。技术交底后应办理技术交底单并及时为相关作业班组提供作业指导书。
6、施工过程工序检验工作严格按“自检、互检、专检”三检制度执行，按照验收标准、施工规范进行。各工序三检合格后方可向监理工程师报验。下道工序必须在上道工序验收合格的基础上才能进行。
7、分部、分项工程检验评定严格按照国家有关行业评定标准执行。
8、施工原始记录由分项工程技术负责人组织填写；分部、分项工程质量检验评定、隐蔽工程验收记录由分项工程技术负责人填写，质检员检查核定，监理人员确定。 9、试验室根据检测试验项目委托单，按检测试验规定进行检测试验，需送出检测试验的项目须委托法定检测试验单位进行。试验室出具的检测试验报告必须数据准确、字迹清晰、手续齐全、报告有效。检测试验记录原始记录及正本由试验室保管。 10、物资采购严格按局有关规定文件执行。原材料标识及可追溯性转移记录必须规范、内容完整、材料齐全，严格按质量记录控制程序进行。 11、施工过程检验和试验工作一般流程图：
N 施工委托试验Y N 工序工序自、N 合格 合格 Y 专检 取样检测 检测送出合格 Y 工序验N 合格 Y 执行不合格品控制转序 分项工程质量12、T梁施工质量检测标准（部分） （1）钢筋要求
钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求；受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量应符合规范要求；要求钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、鳞锈等清除干净，钢筋应顺直；钢筋骨架与底模之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋绑扎牢固，并相互错开，若采用混凝土垫块，垫块强度不小于构件混凝土强度设计值。
检查项目 1 2 3 4 5
（2）模板要求
受力钢筋间距 两排以上排距 同排 长 度 宽 度 高 度 规定值或允许偏差（mm） ±5 ±10 ±10 ±10 ±5 ±5 ±20 ±5 检测方法和频次 每构件检查2个断面，用尺量 每构件检查5～10个间距 按骨架总数的30%抽查 每骨架抽查30% 每构件沿模板周边检查8处 箍筋、横向水平筋间距 钢筋骨架轮廓尺寸 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度 模板强度、刚度必须满足施工使用要求。模板内表面接缝高差、局部不平允许偏差1.0mm，板面和板侧挠度允许偏差±1.0mm。模板拆除的技术要求及原则规定可参见规范（JTJ041-2000）9.5节要求。
检 查 项 目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高差 模板表面平整 预埋件中心线位置 支承面的标高 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 规定值或允许偏差 ±10 +5，0 10 2 5 3 +2，-5 10 +10，0 检测方法和频次 （3）预应力筋加工及张拉（后张法）要求 预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求；预应力钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤；预应力筋表面应保持清洁，不应有明显的锈迹；单根钢绞线不允许断丝；同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工规范要求；预应力筋张拉或放张时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，应严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺，锚垫板平面应与孔道轴线垂直；千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正；锚具应经检验合格方可用；
检 查 项 目 1 2 3 4 5 6 管道坐标（mm） 管道间距（mm） 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 ±6％ 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1％ 检查方法和频率 抽查30%，每根查10个点 抽查30%，每根查5个点 查油压表读数，全部 尺量，全部 目测，每根（束） 张拉应力值（MPa） 张拉伸长率 断丝滑丝数 （4）预应力砼工程 封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值得80%，必须严格控制封锚后的梁体长度。 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 检 查 项 目 混凝土强度（MPa） 梁长度（mm） 湿接缝（梁翼板） 宽度（mm） 顶宽 底宽 高度（mm） 断面尺寸（mm） 顶板厚 底板厚 梁肋 规定值或允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±20 ±30 ±20 ±5 +5，-0 +5，-0 +5，-0 5 5 5 1.2. +8，-5 8 用尺量2处 尺量，检查2断面 尺量，检查2断面 尺量，检查2断面 2m直尺，每侧面每10m梁长测1处 尺量，每件 尺量，每孔抽查4～6个支座 吊垂线，每孔检查3片梁 水准仪，抽查每孔2片，每片3点 尺量，每相邻梁 用尺量3处 检查方法和频率 按《水泥混凝土抗压强度评定》检查 用尺量 平整度（mm） 预埋件位置（mm） 支座中心偏位（mm） 倾斜度（%） 梁顶面纵向高程（mm） 相邻梁顶面高差（mm） （5）孔道压浆质量检验标准 项次 1 2 3
检 查 项 目 水泥浆强度（MPa） 水泥浆泌水率（％） 水泥浆膨胀率（％） 规定值或允许偏差 ≥50 ≤2 ≤10 检查方法和频率 符合技术规范要求 符合技术规范要求 符合技术规范要求 4 水泥浆稠度（s） 14~18 符合技术规范要求
检测试验程序框图
检验、测量和试验设备周期检定和校验 原材料取样 标准试验 重新试验再报批 试验结果评定 合格 不试验报告报批 合格 不单位、分部、分项工程划分报验及批复 该批材料清场 不合格 重新取样试验 批 准 整理报告，作为质量管理点控制 原材料标识、可追溯性转移记录 材料用于施工中、做好可追溯性转移记录 过程检验（焊接等） 成品抽样检验 不合格 成品质量评定 合格 继续施工 分析原因 交工验收 处理，并改进工艺 第七章 安全保证措施
本标段工程施工坚持“安全第一、预防为主”和 “管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强全员安全生产意识，建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度，配备专职及兼职安全检查人员，有组织、有领导地开展安全生产活动。各级领导、工程技术人员、生产管理人员和具体操作人员，必须熟悉和遵守各项规定，做到生产与安全工作计划、布置、检查、总结和评比。
安全生产原则
管理与自律并重：在加强管理的同时，所有施工从业人员有保护自己和他人安全的义务。
1、 强制与引导并重：通过开展安全教育、培训和采取激励措施，引导施工从业人员主动参与安全生产并服从安全管理。
2、 治标与治本并重：应用安全科学与技术，同时加强安全检查，分析事故机制，采
取措施切实加强事故预防及治理。
3、 现场管理与文件管理并重：通过签字来划分和确认安全责任，通过检查和纠正来保
证安全管理的顺利实施，建立可追溯性的安全管理机制。 施工现场的安全控制
1. 进行安全策划，编制安全保证计划，制定施工现场安全、劳动保护、文明施工和
环保措施。
2. 准备材料、设备、安全设施、防护用品，依法办理意外伤害保险和第三者责任险，
各项工作应符合合同、国家标准或行业标准的要求。
3. 对从业人员进行安全教育、培训、 考核，对特种作业人员应进行专门培训并取得
上岗资格，特种作业应办理有关审批手续。
4. 施工过程中，对各类持证上岗人员的资格、安全设施、设备和防护用品进行验证，
必须符合要求。
5. 检查施工过程中人的行为，必须符合安全要求，对违反安全操作规程的行为和不
正确使用安全防护用品的情况，应进行纠正。
6. 检查施工机械、工程部位的状态，符合安全要求，对不安全的状态进行整改。 7. 改善施工环境，对危险物品、危险源、影响安全生产的重点作业和薄弱环节进行
有效管理和控制，预防事故的发生。
8. 对安全保证计划中确定的危险部位和过程，落实监控人员，确定监控措施和方式，
实施重点监控；监控人员具有相应的素质和技能，能够正当行使职权，能够正确做好记录并能及时反馈和处理有关安全信息。
第八章 环境保护措施
借鉴环境管理体系ISO1400系列标准的先进思想和科学方法，将环境保护工作规范、系统地贯穿施工的全过程，使施工期的环境影响达到相关环境法规、标准的要求。
根据管理体系总要求结合现场施工实际情况，确定本项目部环境管理目标和指标，以便采取相应的管理措施。项目部环境管理具体目标和指标如下表所示：
项目部环境目标与指标
序号 1 目标 生产、生活污水排放符合当地环保部门的规定 指标 1、污水排放符合标准及相关的规定； 2、减少污水排放量； 1、废气排放符合标准规定；达标率90%以上； 2 减少污染气体排放及扬尘污染 2、有害毒烟经当地环保部门批准排放； 3、目测无较浓扬尘； 4、相关地方投诉为0； 3 4 5 6 生产、生活垃圾分类处理 噪声排放符合要求 危险废弃物处理符合法规要求 节约水、电能源 1、生活垃圾统一收集、处理； 2、建筑垃圾、废弃材料统一集中处理； 噪音排放符合标准规定； 分类管理、合理处置，处理率100%； 按照规定使用,按时计量. 环境保护措施
1. 在开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，在生活营地设置污水处理系统，
并配备临时的生活污水汇集设施，防止污水直接排入长江、小河或其他沟渠；保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程的有效性，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。
2. 将工地生活区的生活垃圾、工程废料及废油分类堆放，将建筑垃圾等每天收集，
并及时集运至当地环保部门指定的地点，避免造成污染。
3. 优先安排电动机械施工，对柴油机械安装防漏油设施，对机壳进行覆盖围护，避
免漏油污染。
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