1高速泵操作规程.....................................................................................41.1高速泵结构及工作原理.....................................................................41.2高速泵技术参数.................................................................................51.3高速泵润滑系统.................................................................................51.4高速泵日常操作、检查、维护要求.................................................61.5高速泵故障判断以及处理方法.........................................................71.6高速泵设备操作.................................................................................92循环氢压缩机操作规程.......................................................................112.1循环氢压缩机结构及工作原理.......................................................112.2循环氢压缩机技术参数....................................................................132.3循环氢压缩机日常操作、检查、维护要求...................................132.4循环氢压缩机故障判断以及处理方法...........................................142.5循环氢压缩机设备操作...................................................................163第一反应器循环风机操作规程...........................................................203.1第一反应器循环风机结构原理.......................................................203.2第一反应器循环风机技术参数.......................................................213.3第一反应器循环风机润滑系统.......................................................213.4第一反应器循环风机日常操作、检查、维护要求......................223.5第一反应器循环风机故障判断以及处理方法...............................233.6第一反应器循环风机设备操作.......................................................244冷冻机组操作规程...............................................................................27
4.1冷冻机组结构及工作原理...............................................................274.2冷冻机组技术参数...........................................................................294.3冷冻机组开机前的准备...................................................................294.4充入制冷剂.......................................................................................314.5冷冻机组设备操作...........................................................................314.6冷冻机组故障及其消除办法...........................................................345丙烯气压缩机操作规程.......................................................................365.1丙烯气压缩机结构及工作原理.......................................................365.2丙烯气压缩机技术参数...................................................................435.3丙烯气压缩机运动机构润滑系统...................................................435.4丙烯气压缩机辅机...........................................................................445.5丙烯气压缩机冷却水系统...............................................................455.6丙烯气压缩机气管路系统...............................................................455.7丙烯气压缩机仪表及自动监护系统...............................................465.8丙烯气压缩机气量调节管路...........................................................465.9丙烯气压缩机运转试验...................................................................475.10丙烯气压缩机空负荷试运转.........................................................525.11丙烯气压缩机磨合活塞.................................................................555.12丙烯气压缩机氮气负荷试运转.....................................................575.13丙烯气压缩机工艺性运转试验.....................................................605.14丙烯气压缩机紧急停机.................................................................635.15丙烯气压缩机日常维护、常见故障及解决方法.........................63
5.16丙烯气压缩机常见故障及解决方法.............................................646再生氮气循环风机操作规程...............................................................716.1再生氮气循环风机结构及工作原理...............................................716.2再生氮气循环风机技术参数...........................................................736.3日常操作、检查、维护要求...........................................................736.4再生氮气循环风机故障判断以及处理方法...................................756.5再生氮气循环风机操作...................................................................767干燥器循环氮气风机操作规程...........................................................787.1干燥器循环氮气风机结构及工作原理...........................................787.2干燥器循环氮气风机技术参数.......................................................807.3日常操作、检查、维护要求...........................................................807.4再生氮气循环风机故障判断以及处理方法...................................827.5再生氮气循环风机操作...................................................................83
1高速泵操作规程
1.1高速泵结构及工作原理
高速泵是离心泵的一种，通过增加增速器，转速得到提高。GSB−L1型立式高速泵为单级单吸部分流式离心泵，由电动机、齿轮增速箱(二级增速)、泵及其附件组成。利用高速旋转的叶轮将能量传递给介质，使介质在泵腔内高速旋转，通过与泵壳涡室相切的很小的扩散孔排出。由于扩散孔的直径相对较小，介质需要在泵腔内旋转很多圈才能排出，所以介质得到了非常多的能量，从扩散孔出动后转化为较高的压力能。由于该泵采用变螺距诱导轮和复合叶轮技术，因此具有稳定的小流量工作稳定性、高汽蚀性能和高效率的优点，同时还具有明显的结构紧凑、维护方便、适用范围广、可靠性好及使用寿命长等优点。
1.2高速泵技术参数
序号123设备位号P001/AP001/BP002设备名称丙烯进料泵丙烯进料泵丙烯加料泵规格型号SHP-V80-50-30/520SHP-V80-50-30/520SHP-V80-50-30/520出口压力4.46MPa4.46MPa4.46MPa额定流量30m/h30m/h30m/h333
密封冲洗方案PLAN13+52PLAN13+52PLAN13+521.3高速泵润滑系统
GSB-L1型立式高速泵增速箱润滑系统主要由下列零部件组成：增速箱油池、主油泵、油冷却器、油过滤器、预润滑辅助系统及相配管件。增速箱油池的油量约为8升(不包括辅助管线和油冷却器内存油量)，油位应该保持在油标视镜的1/2~2/3内。油位过高，会产生大量泡沫及过热，油位过低，会使供油量不足。
主油泵为定排量摆线齿轮型油泵，由增速箱输入轴直接驱动。油冷却器为管壳式水冷型，通过安装在冷却水排出管线上的手阀调节冷却水流量，保证增速箱油温在40~70℃之间。大约在泵起动运行1小时后，油温就可稳定。
预润滑系统由外设润滑油泵、单向阀及管线组成。外设润滑油泵为电动型。其作用是在起动主电机前，给增速箱内的轴承和齿轮进行预润滑，从而避免在起动时可能引起的轴承及轴组件损坏。起动主电机前，起动电动油泵，若油压不低于0.14MPa，就可起动主电机，主电机起动后，才可停止关闭电动油泵。油过滤器为纸质型，过滤精度
为5μm。正常运转时增速箱油压应保持在0.2~0.6MPa，增速箱绝对不能在油压低于0.14MPa时工作。
1.4高速泵日常操作、检查、维护要求
检查轴承润滑油是否符合要求，增速箱油位是否在视镜1/2~2/3之间。
检查高速泵是否有声音异响。
检查泵出口压力表、润滑油压力表的指示是否正常。
检查地脚螺栓及各部位螺栓是否松动、缺失，及时紧固与补齐。检查联轴器有无偏磨，是否紧固，防护罩是否盖好。检查静电接地线是否连接。检查机封、油封是否泄露。
检查循环冷却水入口温度，确保能给泵轴起到降温的作用。对高速泵进行测温测振，振动值≤4.5mm/s,滚动轴承温度≤
70℃。
泵运转中，注意检查增速箱油压和虹吸罐的油位及压力变化。若润滑油压力≥0.2MPa,联锁自动停辅助油泵。若润滑油压力≤0.17MPa，报警并联锁启动辅助油泵。若润滑油压力≤0.14MPa，报警并联锁停主泵。当虹吸罐压力≥0.2MPa时报警，说明机封有泄漏。
当差压变送器压力≤1.9kPa时报警，说明虹吸罐内液位已下降到最低液位，密封有泄漏。
1.5高速泵故障判断以及处理方法
故障存在原因泵没有完全充满液体处理方法从密封体孔口6排放所有的蒸汽或空气。如果泵输送的是低温液体，应让泵有较多的预冷时间。如果进口压力低于大气压，则应检查一下泵进口管线是否漏气。吸入管线堵塞时，检查管线滤网和阀门，使吸入管线压降减小。在吸入管线高点存有介质蒸汽，限制流量时，排除蒸汽。介质贮罐液面或压力太低时，提高安装高度或增压介质里夹杂空气或蒸汽，或是易挥发液体时，在泵进口前安装排气(汽)平衡管，并使用汽蚀性能好的诱导轮。拆卸检查。电动机转向应与产品转向牌指示相一致，叶轮转向与电动机转向相一致，即从电动机顶部看为逆时针方向。参照特性曲线，检查压头和流量对应关系。电动机转向应与产品转向牌指示相一致，注意叶轮和电动机是同向旋转。参见本表前述“泵在起动时，无液体、无压力”故障的处理。泵在起动时无液体、无压力装置汽蚀余量NPSHa低于主泵试验报告要求的汽蚀余量NPSHr传动组件失灵:如内部联接轴、叶轮键故障，或是组装时零件漏装泵叶轮旋转方向错误流量太大泵流量或压头不合适电动机旋转方向错误。在这种情况下，可能只达到设计压头的50%~80%装置汽蚀余量NPSHa低于主泵试验报告要求的汽蚀余量NPSHr流量太小。由于液体过热而引起内部沸腾或泵运转不稳定增大流量。从泵后引旁路到泵前介质贮罐打回流。利用密封体旁路(内冲洗密封)打回流。在泵的高点放空，使进口流量不断增大。泵体出口喉部局部堵塞，清理掉所有障碍物，使表面恢复平滑光洁(使用砂或由于固体颗粒流过使布或机械清理)，无腐蚀斑点。泵体喉部边缘一定叶轮磨损要保持锐边。更换磨损的叶轮。泵体喉部磨损或腐蚀。泵体以及靠近叶轮的泵盖表面也可能同时引起磨损或腐蚀泵出口回流到进口的流量过大工艺流体的比重或粘度与合同上的数值不同电动机转速太低压力表和流量计误差液体的比重和粘度高于合同上列出的数据电动机故障如果泵体喉部边缘不再保持锐边和光滑，已呈敞口状的喉部将导致流量增大和功率消耗增加。泵体和泵盖表面腐蚀或磨损，也将导致功率显著增加。以上情况都使压头下降，要更换零件。检查回流管的流量是否过大。检查扩压器下部与泵壳间的“O”形圈是否损坏或漏装。检查在操作温度下的实际比重与粘度。粘度超过5厘泊将导致压头和流量下降，功率消耗增大。参照电动机说明书上数据，检查转速。检定仪表。参照合同上列出的数据，检查介质的实际粘度和比重。按电动机说明书进行检修。检查电源电压，每相电流必须平衡，误差不超过3%。分解下电动机，检查齿轮箱轴组件和泵叶轮，诱导轮的转动灵活性。排尽液体查找机械故障、拆下油标，检查下箱体内有无磨损颗粒。如果无磨损颗粒轴承不会损坏。把泵拆开检查。表面变粗糙或出现凹痕都使摩擦损失加大，大大增加功率消耗。要清理所有的有缺陷区域，使其表面恢复光洁。还要检查泵体喉部区域，如有磨损或腐蚀也会大大增加功率消耗。注：对于一个给定的压头来说，一个大于设计规定的喉部尺寸，将导致流量和功率增大。增大流量。如果需要的话，可增大返回到泵前介质贮罐的旁通回流量。参照前边“泵起动时，无流量无压力”故障的处理方法。检修调节阀。增大泵和调节阀之间压力差，增大流量。电动机过载齿轮箱、泵出了机械故障泵盖或泵体自身靠近叶轮叶片的表面出现腐蚀凹痕。由于这些原因，也可使功率增大流量太小出口压力波动过大汽蚀余量不够流量调节阀出故障由于背压调节阀或泵并联操作，控制的流量太低。增速箱润滑油由正常颜色变成乳白微带淡红色或变成黄色增速箱润滑油混进了水或工作流体检查油冷却器是否泄漏。检查泵密封的泄漏是否过多，并检查轴套组件的“O”形圈是否失效。轴套组件与密封静环组件内侧接触后磨损增速箱润滑油消耗过量齿轮箱滑动轴承失效检修齿轮箱和滑动轴承。输入轴骨架油封泄漏下箱体油机械密封泄漏从油冷却器漏入冷却水油位过高油泡沫过多增速箱油温过高增速箱油温过低或误用润滑油增速箱油温过高油位过高检查排漏口的情况，如有必要可更换骨架油封。检查密封体上孔口1的泄油情况，如有必要，可更换油密封。给油冷却器试压，如漏则更换油冷却器。停车检查油位。调节油冷却器的冷却水流量，使油温保持40~70℃。按本说明书规定选用润滑油。检查冷却水流量，清洗油冷却器。降低油位。1.6高速泵设备操作1.6.1起动前准备
穿戴好劳保用品，佩戴好四合一报警仪，拿好防爆对讲机和防爆F扳手。
检查泵地脚螺栓，电动机法兰连接螺栓，应牢固拧紧。检查高速泵和电机是否完好备用，检查机泵是否送电。
检查轴承润滑油是否符合要求，增速箱油位是否在视镜1/2~2/3。检查联轴器有无偏磨，是否紧固，盘车3~5圈，看转动是否灵活自如，泵内有无杂音（注意泵运转方向，禁止反向盘车）。防护罩是否盖好。
检查电机、操作柱、入口过滤器静电接地线是否连接。检查压力表是否在效验有效期内，压力表正常投用。
高速泵入口阀门打开，出口阀门关闭，回流阀门全部打开。泵轴承、油冷的冷却水阀门打开，并控制好流量。
打开泵出口放空阀门，将泵内空气放净。
虹吸罐油位在正常油位之间，虹吸罐出入口阀门、冷却水阀门全部打开。液位开关和压力远传投用，顶部进低压瓦斯阀门打开。
1.6.2开泵操作
现场启动辅助油泵，通知室内操作人员确认SIS油压系统压力≥0.14MPa,机泵达到允许启泵条件。
现场摁下高速泵操作柱“启动”按钮启动高速泵，观察泵出口压力升至泵最大压力时，将出口阀门缓慢打开，同时缓慢关闭回流阀门，操作期间保持泵出口压力平稳。直至出口阀门全部打开，回流阀门全部关闭。
将辅助油泵操作柱开关拨到自动“II”位置。调整设备运行标识至“运行”状态。1.6.3停泵操作
将高速泵出口阀门缓慢关闭，同时缓慢打开回流阀门，操作期间保持泵出口压力平稳。直至出口阀门全部关闭，回流阀门全部打开。
现场摁下高速泵操作柱停止按钮，机泵停止运转后关闭高速泵回流阀门。
待辅助油泵运行2~3小时及增速箱内各润滑点温度降低后，停下辅助油泵。
调整设备运行标识至“备用”状态。1.6.4切泵操作
现场启动备用高速泵辅助油泵，通知室内操作人员确认SIS油压系统压力≥0.14MPa,机泵达到允许启泵条件。
现场摁下备用高速泵操作柱启动按钮启动高速泵，观察泵出口压力升至泵最大压力时，将出口阀门缓慢打开，同时缓慢关闭回流阀门，操作期间保持泵出口压力平稳。直至出口阀门全部打开，回流阀门全部关闭。
将运行高速泵出口阀门缓慢关闭，同时缓慢打开回流阀门，操作期间保持泵出口压力平稳。直至出口阀门全部关闭，回流阀门全部打开。
现场摁下运行高速泵操作柱停止按钮，机泵停止运转后关闭高速泵回流阀门。
待辅助油泵运行2~3小时及增速箱内各润滑点温度降低后，停下辅助油泵。
将备用高速泵辅助油泵操作柱开关拨到自动“II”位置。调整设备运行标识至“运行”或“备用”状态。2循环氢压缩机操作规程2.1循环氢压缩机结构及工作原理
循环氢压缩机采用P型往复式，单列单级单作用。气缸进、排气口均按上进、下出布置，气缸应用干式衬套，该衬套用过盈配合与可靠的机械方法定位。气缸及气缸盖设独立的无相互联系的夹套，并采用循环水进行强制冷却，每个气缸的冷却水出口管道上装一个流动看窗。接筒采用D型长短双室结构，间隔室的开孔设带垫片的整体金属盖板。气缸和填料函按无油润滑设计,无油润滑操作，填料函用活塞杆钻深孔通油冷却。所有刮油器、中间密封和气缸压力填料均为带不
锈钢卡紧弹簧的剖分环填料。气缸压力填料函设置充气系统以阻止压缩介质外漏并设有漏气收集接管和集液罐，接筒内充气、漏气收集接管为不锈钢材质。活塞杆与十字头采用可靠方式连接，活塞杆上的螺纹采用滚制螺纹。活塞杆通过填料函部分的表面硬度大于RC50。活塞杆表面氮化处理，以提高活塞杆的耐磨及抗腐蚀性。活塞最大平均速度≤3.5米/秒。曲轴、活塞杆采用整体锻件。压缩机设置十字头，十字头球铁制造。气阀采用网状阀结构，阀片材料为3Cr13。
往复式压缩机压缩气体的工作过程可分成膨胀、吸入、压缩和排气四个过程。
膨胀：当活塞向左边移动时，缸的容积增大，压力下降，原先残留在气缸中的余气不断膨胀。
吸入：当压力降到稍小于进气管中的气体压力时，进气管中的气体便推开吸入气阀进入气缸。随着活塞向左移动，气体继续进入缸内，直到活塞移至左边的末端（又称左死点）为止。
压缩：当活塞调转方向向右移动时，缸的容积逐渐缩小，这样便开始了压缩气体的过程。由于吸入气阀有止逆作用，故缸内气体不能倒回进口管中，而出口管中气体压力又高于气缸内部的气体压力，缸内的气体也无法从排气阀跑到缸外。出口管中的气体因排出气阀有止逆作用，也不能流入缸内。因此缸内的气体数量保持一定，只因活塞继续向右移动，缩小了缸内的容气空间（容积），使气体的压力不断升高。
排出：随着活塞右移，压缩气体的压力升高到稍大于出口管中的
气体压力时，缸内气体便顶开排出气阀的弹簧进入出口管中，并不断排出，直到活塞移至右边的末端（又称右死点）为止。然后，活塞又开始向左移动，重复上述动作。活塞在缸内不断的往复运动，使气缸往复循环的吸入和排出气体。活塞的每一次往复成为一个工作循环，活塞每来或回一次所经过的距离叫做冲程。
2.2循环氢压缩机技术参数
项型目号单位参数PW-0.25/18.5-45型循环氢压缩机P型单列单级压缩单作用无油润滑水冷往复活塞式m/minbar(G)bar(G)℃℃℃kWr/minmmm/smm×个mmTtm3
结构型式体积流量(入口状态)进气压力排气压力进气温度排气温度供气温度轴功率曲轴转速活塞行程活塞平均线速度气缸内径/缸数活塞杆直径最大气体活塞力重量外形尺寸(长×宽×高)额定工况0.2518.54540≤120≤4513.55901202.36Φ85×1Φ351.9～3.54×3×2.52.3循环氢压缩机日常操作、检查、维护要求润滑油油温≤15℃自动启动电加热器。
润滑油油温≥35℃自动停止电加热器。润滑油油压≥0.45MPa，自动停止辅助油泵。润滑油油压≤0.25MPa，自动启动辅助油泵。润滑油油压≤0.15MPa，联锁停压缩机（三取二）。过滤器差压≯0.1MPa。
2.4循环氢压缩机故障判断以及处理方法
故障存在原因油池油位不够油过滤器堵油泵泄露或管线泄露油泵出口润滑油压力逐油泵故障齿间隙过大步下降安全阀泄露油过滤器效果差，油温高运动机构间隙增大油箱内油量突然减少油压指示突然下降油管线堵、破裂润滑油压力表失灵油冷却器冷却水量不够润滑油太脏润滑油温度过高油箱内油量不够运动机构发生故障油温低、黏度大油泵齿间隙太小润滑油压力过高泵回油阀未调整好轴瓦配合紧压缩机排气量逐步下降入口过滤器堵调整回油量停机检修停机检修过滤网添加润滑油停机检修进行跑油、升温停机检修检修调整安全阀清洗油冷却器停机检修添加润滑油检查减少原因停机检查更换压力表增大冷却水量清洗机身，更换润滑油检修油泵，调整间隙处理方法添加相应的润滑油拆洗过滤器停机检修吸排气阀故障活塞环磨损工艺运行变化放空阀或其它阀泄露安全阀泄露填料漏气吸排气阀严重故障活塞环严重磨损压缩机排气量突然回零安全阀起跳压缩机停流量表失灵系统压力高压缩机排气压力高出口管线堵压缩比升高汽缸冷却不良压缩机排气温度偏高气阀损坏入口温度升高介质密度过大主轴承曲柄销轴磨损连杆小头轴承磨损机身不正常声音轴承紧固螺栓松动十字头滑板磨损活塞止点间隙调整不当活塞紧固螺栓松动活塞环轴向间隙过大或断裂汽缸内不正常声音填料紧固螺母松动气阀制动固定螺钉松动气阀阀制动螺母松动气阀阀片弹簧损坏停机检修气阀停机检修活塞环调整工艺停机检修阀门切换安全阀检修检查或更换停机检修停机检修切换安全阀检修查明原因迅速开机仪表校表联系一操调整运行清洗出口管线联系一操调整运行增大冷却水量停机检修调整入口温度加强观察更换轴瓦更换轴瓦重新紧固锁紧重浇合金或更换调整垫重新调整重新紧固锁紧更换活塞环重新拧紧螺母重新按规定拧紧拧紧螺母更换气阀部件气阀损害气量调节机构异常动作执行机构气源压力低主机、冷却水系统停运压缩机气量调节系统失停仪表风灵，负荷回零润滑油冷后温度、汽缸停电更换气阀部件检查泄漏，增压压缩机已停机，负荷手柄拉至零维护机组运转或按工艺要求停机处理瞬时停水，维护机组运行。长时和填料温度、电机温度上升停循环水间停水，按正常停机处理加强巡检，维护机组运行，查明填料涵无氮气充入停氮气原因尽快恢复2.5循环氢压缩机设备操作2.5.1起动前准备
检查各机体连接螺栓，地脚螺栓是否紧固，管线阀门连接是否紧固、无泄露。
检查阀门开关是否灵活，各管线阀门、排凝阀、放空阀的开关状态是否正确。
检查并投用各压力表、液位计、压力变送器、液位变送器、压力调节阀，入口缓冲罐、分液罐无凝缩油。
检查机组各轴系仪表零点是否正确。确认仪表联校、电气实验完成。
机身油箱添加润滑油（L-DAB150）至油标1/2~2/3。引进除盐水、氮气、仪表风等公用工程介质。手动盘车正常，没有卡涩。
控制盘正压通风设施投用，盘内要求正压力100~200Pa。气缸入
口卸荷器灵活好用，将卸荷手柄打至“0”位置，使压缩机处于卸荷位置。
打开集液罐放空阀。机组氮气置换合格。打开安全阀的前、后阀门。对机、电、仪作最后确认。
联系电工将高压开关柜推至“实验”位置，由现场开关柱进行启动和停止模拟实验，以进一步确认电气系统是否正常。
给电机、电加热器、润滑油泵、离心式通风机等送上电。2.5.2开机操作规程2.5.2.1联系工作：通知调度室准备开机。通知电工、仪表、钳工。通知班长及有关岗位人员。通知主控室。2.5.2.2开车前的条件水：循环水0.25~0.4MPa电：380V主电机盘用电源
风：仪表风：0.4~0.6MPa氮气：0.5MPa润滑油：L-DAB-150#2.5.2.3建立冷却水循环
新鲜水：0.4MPa
除盐水：0.6MPa
润滑油泵、离心式通风机等380V现场控制
投用润滑油冷却器循环水，确认循环水回水视镜转动灵活。投用压缩机的气缸和填料除盐水，确认除盐水回水视镜转动灵活。
2.5.2.4建立润滑油的循环辅助油泵盘车无卡涩。
启动辅助油泵，并确认下述内容：油泵出口压力为0.5~0.6MPa。供油总管压力0.25~0.35MPa。油冷器后温度35~45℃。过滤器差压≯0.1MPa。2.5.2.5氮气密封投用
引0.5MPa氮气至氮气减压阀前，调整减压后在0.2MPa左右，投用氮气密封系统。
2.5.2.6机组气体置换（检修后）
氮气置换：微开机组入口置换氮气阀，待机体内压力达到0.3MPa后，关闭氮气阀。打开出口安全阀副线阀，将气体放尽。重复以上置换2--3次。
氢气置换：微开机组入口阀门充压置换，机体压力充至0.3MPa后，关闭入口阀，打开出口安全阀副线阀，将气体放尽。其操作置换2--3次，氢气置换完毕。
2.5.2.7开机操作
通知调度室、电工车间、仪表车间、雁翔机电到现场准备开机。除循环氢压缩机出口、入口阀门保持关闭状态外，其他与系统连
接的阀门全部打开。
确定卸荷器在“0”位，内操确认SIS允许启动压缩机。启动通风电机。
启动主电机，缓慢打开压缩机出口阀直至全开，压缩机出口阀门全部打开后通知室内缓慢打开压缩机的入口阀直至全开（注：观察好压缩机出口压力有无上涨现象）。压缩机进入空负荷运转，检查确认压缩机各运转部位是否正常。
检查压缩机各部运行情况良好之后，将卸荷器负荷调至“50%”运行，如压缩机运行无异常，加载卸荷器负荷至“100%”运行（注：运行过程中可通过回路阀门开度调节循环氢压缩机排气量）。
开机正常后，将投用的安全阀上下游阀门、副线阀门打铅封，并更改安全阀档案中铅封编号。
入口置换氮气线盲板导堵，防止氮气线内串入氢气。2.5.2.8停机操作
压缩机卸荷：100%↘50%↘0%，卸荷至“0%”后停主电机。关闭缩机进口、出口阀门，打开出口安全阀副线阀门泄压，注意泄压速度≯0.5MPa/min。
待主电机各轴承、定子温度降至常温后停离心式通风机。2.5.2.9切机操作
通知调度室、电工车间、仪表车间、雁翔机电到现场准备开机。将备用压缩机出口、入口阀门关闭，打开回路阀门。
确定备用压缩机卸荷器在“0”位，内操确认SIS允许启动压缩
机。
启动备用压缩机通风电机。
启动备用压缩机主电机，缓慢打开压缩机出口阀直至全开，压缩机出口阀门全部打开后通知室内缓慢打开压缩机的入口阀直至全开（注：观察好压缩机出口压力有无上涨现象）。压缩机进入空负荷运转，检查确认压缩机各运转部位是否正常。
检查备用压缩机各部运行情况良好之后，将卸荷器负荷调至“50%”运行，如压缩机运行无异常，加载卸荷器负荷至“100%”运行（注：运行过程中可通过回路阀门开度调节循环氢压缩机排气量）。
负荷的同步切换：运行压缩机由100%↓50%↓0%进行卸荷，同时备用机由0%↑50%↑100%进行加荷。两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证循环氢量的平衡。
待运行压缩机卸荷器调整至“0%”后，停运行压缩机主电机。关闭缩机进口、出口阀门，打开出口安全阀副线阀门泄压，注意泄压速度≯0.5MPa/min。
待主电机各轴承、定子温度降至常温后停离心式通风机。3第一反应器循环风机操作规程3.1第一反应器循环风机结构原理
GSY-L1型立式高速风机(第一反应器循环风机)为单级单吸部分流式离心风机，由电动机、齿轮增速箱(二级增速)、风机叶轮等过流部分及其附件组成。
3.2第一反应器循环风机技术参数
序号123设备位号C-201AC-201BC-201C设备名称第一反应器循环风机第一反应器循环风机第一反应器循环风机规格型号GSY-L1-37/58GSY-L1-37/58GSY-L1-37/58流量330m/h330m/h330m/h333
最小连续稳定流量150m/h150m/h150m/h333
压比1.0351.0351.035转速5782r/min5782r/min5782r/min3.3第一反应器循环风机润滑系统
GSY-L1型立式高速风机增速箱润滑系统主要由下列零部件组成：增速箱油池、主油泵、油冷却器、油过滤器、预润滑辅助系统及相配管件。增速箱油池的油量约为8升(不包括辅助管线和油冷却器内存油量)，油位应该保持在油标视镜的1/2~2/3内。油位过高，会产生大量泡沫及过热，油位过低，会使供油量不足。
主油泵为定排量摆线齿轮型油泵，由增速箱输入轴直接驱动。油冷却器为管壳式水冷型，通过安装在冷却水排出管线上的手阀调节冷却水流量，保证增速箱油温在40~70℃之间。大约在泵起动运行1小时后，油温就可稳定。
预润滑系统由外设润滑油泵、单向阀及管线组成。外设润滑油泵为电动型。其作用是在起动主电机前，给增速箱内的轴承和齿轮进行预润滑，从而避免在起动时可能引起的轴承及轴组件损坏。起动主电机前，起动电动油泵，若油压不低于0.14MPa，就可起动主电机，主电机起动后，才可停止关闭电动油泵。油过滤器为纸质型，过滤精度为5μm。正常运转时增速箱油压应保持在0.2~0.6MPa，增速箱绝对不能在油压低于0.14MPa时工作。
3.4第一反应器循环风机日常操作、检查、维护要求
检查轴承润滑油是否符合要求，增速箱油位是否在视镜1/2~2/3之间。
检查风机是否有声音异响。
检查风机出口压力表、润滑油压力表的指示是否正常。检查地脚螺栓及各部位螺栓是否松动、缺失，及时紧固与补齐。检查联轴器有无偏磨，是否紧固，防护罩是否盖好。检查静电接地线是否连接。检查机封、油封是否泄露。
检查循环冷却水入口温度，确保能给泵轴起到降温的作用。对风机进行测温测振，振动值≤4.5mm/s,滚动轴承温度≤70℃。风机运转中，注意检查增速箱油压和虹吸罐的油位及压力变化。若润滑油压力≥0.2MPa,联锁自动停辅助油泵。若润滑油压力≤0.17MPa，报警并联锁启动辅助油泵。若润滑油压力≤0.14MPa，报警并联锁停主泵。当虹吸罐压力≥0.2MPa时报警，说明机封有泄漏。
当差压变送器压力≤1.9kPa时报警，说明虹吸罐内液位已下降到最低液位，密封有泄漏。
3.5第一反应器循环风机故障判断以及处理方法
故障存在原因传动组件失灵:如内部联接轴、叶轮键故障，或是组装时零件漏装泵叶轮旋转方向错误进出口阀门关闭流量或压头不合适流量太大电动机旋转方向错误。拆卸检查。电动机转向应与产品转向牌指示相一致，叶轮转向与电动机转向相一致，即从电动机顶部看为逆时针方向。检查阀门：参考“启动”部分指南参照特性曲线，检查压头和流量对应关系。电动机转向应与产品转向牌指示相一致，叶轮转向与电动机转向相一致，即从电动机顶部看为逆时针方向。处理方法风机在起动时无无压力入口压力低风机出口到入口的回流量过大介质分子量小电动机转速太低压力表和流量计误差介质分子量大电气故障电动机过载入口压力高电机、齿轮箱、风机机械故障扩压器与叶轮叶片部分腐蚀，导致压升减小。流量太小（喘振）出口压力波动过大流量调节阀出故障由于背压调节阀或泵并联操作，控制的流量太低。增速箱润滑油由正常颜色变成乳白微带淡红色或变成黄色轴套组件与密封静环组件内侧接触后磨损增速箱润滑油消耗过量提高入口压力。检查回流管的流量。检查实际分子量，分子量小将导致出口压力低参照电动机说明书上数据，检查转速。检定仪表。检查实际分子量。检测电气部分。检查入口压力，增加入口压力和流量将导致功率增加。拆开联轴器，检查电机、齿轮箱、风机转动灵活性。拆开检查，要清理所有的有缺陷区域，使其表面恢复光洁，还要检查扩压器喉部区域。加大风机流量。如果需要应加回流管线。检修调节阀。增大风机和调节阀之间压力差，增大流量。增速箱润滑油混进了水或工作流体检查油冷却器是否泄漏。检查泵密封的泄漏是否过多，并检查轴套组件的“O”形圈是否失效。齿轮箱滑动轴承失效检修齿轮箱和滑动轴承。输入轴骨架油封泄漏下箱体油机械密封泄漏从油冷却器漏入冷却水油位过高油泡沫过多增速箱油温过高增速箱油温过低或误用润滑油增速箱油温过高油位过高检查排漏口的情况，如有必要可更换骨架油封。检查密封体上孔口1的泄油情况，如有必要，可更换油密封。给油冷却器试压，如漏则更换油冷却器。停车检查油位。调节油冷却器的冷却水流量，使油温保持40~70℃。按本说明书规定选用润滑油。检查冷却水流量，清洗油冷却器。降低油位。3.6第一反应器循环风机设备操作3.6.1起动前准备
穿戴好劳保用品，佩戴好四合一报警仪，拿好防爆对讲机和防爆F扳手。
检查风机地脚螺栓，电动机法兰连接螺栓，应牢固拧紧。检查风机和电机是否完好备用，检查机泵是否送电。
检查轴承润滑油是否符合要求，增速箱油位是否在视镜1/2~2/3。检查联轴器有无偏磨，是否紧固，盘车3~5圈，看转动是否灵活自如，风机内有无杂音（注意泵运转方向，禁止反向盘车）。防护罩是否盖好。
检查电机、操作柱、入口过滤器静电接地线是否连接。检查压力表是否在效验有效期内，压力表正常投用。风机轴承、油冷的冷却水阀门打开，并控制好流量。
检查机械密封辅助控制系统对接的正确性，虹吸罐油位在正常油位之间，虹吸罐出入口阀门、冷却水阀门全部打开。液位开关和压力远传投用，顶部进低压瓦斯阀门打开。
预润滑系统实验，启动辅助油泵，从润滑油压力表观察油压，油压不低于0.14MPa为合格，检查润滑油管路的密封性，如有漏油处应予排除，重新检查增速箱油位情况，如油位低则应补充加油。
3.6.2开机操作
打开风机入口阀门，让介质充满风机腔体。
打开风机出口阀门，风机不能再阀门关闭状态下启动。现场启动辅助油泵，通知室内操作人员确认SIS油压系统压力≥0.14MPa,风机达到允许启机条件。
调节方式：
入口调节：出口阀门开启时启动风机，调节入口阀使风机达到设计点参数。
出口阀调节：入口阀门完全开启时启动风机，调节出口阀使风机达到设计点参数。
其他方法：确保风机不在喘振区工作以及电机不能超载。检查风机的压升和电动机的电流电压，在额定范围之内。调节冷却水流量，使齿轮箱油温控制在60~80℃之间，大约需要一个小时油温才能稳定下来。
观察齿轮箱润滑油压力表，其示值应保持在0.2~0.6MPa范围内。将辅助油泵操作柱开关拨到自动“II”位置。调整设备运行标识至“运行”状态。3.6.3停机操作
将风机出口阀门缓慢关闭。
现场摁下风机操作柱“停止”按钮，风机停止运转后关闭风机入口阀门。
待辅助油泵运行2~3小时及增速箱内各润滑点温度降低后，停下辅助油泵。
调整设备运行标识至“备用”状态。
4冷冻机组操作规程4.1冷冻机组结构及工作原理
冷冻机组为VLG新系列螺杆式制冷压缩机，是一种开启式双螺杆压缩机。螺杆式制冷压缩机组包括：螺杆式制冷压缩机、联轴器、电动机、气路系统、油路系统和控制系统。气路系统包括：吸气截止止回阀、吸气过滤器、排气截止阀等。油路系统包括：高效油分离器、油冷却器、油粗过滤器、油泵、油精过滤器、回油过滤器等。控制系统包括：启动柜、控制台。
双螺杆压缩机一对相互啮合的按一定传动比反向旋转的螺旋形转子，水平且平行配置于机体内部，具有凸齿的转子为阳转子，通常它与原动机连接，功率由此输入。具有凹齿的转子称为阴转子。在阴、阳转子的两端（吸气端和排气端）各有一只圆柱滚柱轴承承受径向力量，在两转子的排气端各有一对角接触球轴承（或一个四点接触球轴承）承受轴向推力。位于阳转子吸气端轴颈尾部的平衡活塞起平衡轴向力减少推力轴承的负荷的作用。在阴、阳转子的下部，装有一个由油缸内油活塞带动的能量调节滑阀，由电磁（或手动）换向阀控制，可以在10%~100%范围内实现制冷量的无级调节，并能保证压缩机处于低位启动，以达到小的启动扭矩，滑阀的工作位置可通过能量传感机构转换为能量百分数，并且在机组的控制盘上显示出来。
为了使螺杆压缩机运行时其外压比等于或接近机器的内压比，使机器耗功最小，压缩机内部设置了内容积比调节滑阀，由电磁（或手
动）阀控制油缸内油的流动推动油活塞从而带动内容积比滑阀移动，其工作位置通过内容积比测定机构转换为内压力比值在机组的控制盘上显示出来。
螺杆式制冷压缩机属于回转式容积型压缩机，它利用一对相互啮合的阴阳转子在机体内作回转运动，周期性地改变转子每对齿槽间的容积来完成吸气、压缩、排气过程。
螺杆式制冷压缩机工作过程
（a)吸气过程
当转子转动时，齿间容积随转子旋转而逐渐扩大，并和吸入口相连通，气体通过吸入口进入齿间容积进行气体的吸入过程。在转子旋转到一定角度以后，齿间容积达到最大，同时齿间容积越过吸入孔口位置与吸入孔口断开，吸入过程结束。
（b)压缩过程
当转子继续转动时，由于两转子的齿部不断相互嵌入到对方的齿槽内，使一对相互啮合的齿间容积逐渐减少，气体压力逐步升高，形成了压缩过程。
（c)排气过程
当转子转动到使齿槽空间与排气孔口相通时，压缩机开始进入排气状态，直到排气完了为止。
由于每一齿槽空间里的工作循环都要出现以上三个过程，在压缩机高速运转时，几对齿槽的工作容积重复进行吸气、压缩和排气循环，从而使压缩机的输气连续、平稳。
4.2冷冻机组技术参数
设备位号PK-831设备名称冷冻机制冷能力255KW能力控制范围10~100%额定流量50m/h3
4.3冷冻机组开机前的准备4.3.1系统排污
机组在出厂前已进行过排污。系统排污时，机组可不做此项工作；各设备在接入系统前应是密闭和洁净的，但在安装前仍应以压缩空气吹净其内所残存的污物；对于已经安装完毕的制冷系统，在试漏前应以0.6MPa的压缩空气吹净存在于设备及管路内的污物，污物由各设备的排污口排出，污物不得吹入压缩机内部；污物排净后，将各设备的排污口封闭。
4.3.2系统试漏检验
制冷设备在出厂前均做过气（水）压、气密试验，设备本身全部达到了强度及气密性的要求，在安装完毕后所进行的系统试验主要针对各设备的连接部分，如阀门、接头、接管等等。
试验时安全阀上的角式截止阀应关闭，试验完成后再打开截止阀。
试验时系统中所有设备上的阀门，除通向大气的阀门外，均应全部开启。
当系统达到低压系统试验压力后，应关闭机组的吸气截止阀和节流阀组，防止高压系统的气体将渗入低压系统。
用肥皂水涂抹各焊缝及连接部位，检查是否有渗漏现象。4.3.3系统真空试验
系统做真空试验的目的是，检查系统在真空下的密封性以及为充入制冷剂、润滑油做准备。采用真空泵抽真空，当系统被抽到绝对压力小于5.3kPa时，保持24h压力回升不超过0.67kPa。
4.3.4加油
首次加油，可以在系统形成真空的情况下，利用机组加油阀（油粗过滤器上的加油阀）加油。关闭机组中吸排气截止阀，油粗过滤器上的加油阀与加油管相连，开启油泵。机组的加油量，应保证油冷却器充满后，油分离器有一定的油位，可从油分离器的视油镜观察，卧式油分离器到上面一个视油镜处，立式油分离器到视油镜的2/3处。开启油泵一段时间，进一步观察油面有无大波动，无波动即完成了首次加油，否则继续加油，直至合格。
4.4充入制冷剂
制冷剂必须符合有关质量标准的规定，加制冷剂前应将制冷剂与瓶称重，以便计算所充入制冷剂的重量。充入制冷剂是在系统真空试验完成后，利用真空充入，步骤如下：
关闭压缩机组的吸气截止阀、排气截止阀和与大气连通的阀门，开启系统中各设备的阀门，将制冷剂瓶连接在调节站的充液接头上，暂不拧紧，制冷剂瓶底朝上倾斜放置。
稍许开启一下制冷剂瓶上的阀门，将连接管内的空气排出，然后拧紧充液接头。
开启调节站的充液阀及制冷剂瓶的阀门，制冷剂在瓶内压力作用下自动进入系统。
系统中压力上升，充入制冷剂的速度减慢，这时可以按开车过程开动压缩机使蒸发系统压力降低，除贮液器的出液阀应关闭外，系统中的阀门应与机器正常工作时一样开或关，向冷凝器供水，这时制冷剂大部分进入贮液器，当充液总量达到计算需求量或当液位达到3/4高度时，即可停止充液。
4.5冷冻机组设备操作4.5.1第一次开机
在压缩机组得到正确安装之后，进行如下步骤：
拆下电动机与压缩机之间的联轴器中间体及叠片，检查电动机旋转方向是否正确，从压缩机轴端看，压缩机顺时针旋转。
检查油分离器中油位是否合适（应在上侧视油镜位置）。在双油精过滤器系统中，调整油精过滤器前后的阀门，使两油精过滤器并联连通。
将启动程序设为手动。
采用点动方法判断小油泵电动机旋转方向是否正确；启动小油泵使油循环一段时间。
调整油精过滤器前后的阀门，使油精过滤器一开一备。将与压缩机尚未联结的电动机开动，检验安全机构是否起作用。重装联轴器。
打开吸气止回截止阀、排气截止阀，打开油路系统上除通向大气之外的所有阀门，其中吸气止回截止阀的开启应缓慢、小幅，否则易造成液击。
为油冷却器供水或供制冷剂液；将启动程序设为自动；启动小油泵；
检查压缩机是否卸载，压缩机应卸载，否则启动力矩会很大。启动电动机，检查所有指示是否正确。
用最小的气体流量把压缩机运转30min，检查所有的读数是否正常。
4.5.2正常开车：
检查油分离器中油位是否合适（应在上侧视油镜位置）。打开吸气止回截止阀、排气截止阀。
打开油路系统上除通向大气之外的所有阀门。为油冷却器供水或供制冷剂液。4.5.3正常停机
关闭吸气止回截止阀、排气截止阀。关闭油冷却器进出水阀门或供液阀门。切断电源
4.5.4运转过程中注意事项打开吸气止回截止阀时应慢慢开启。
观察并记录吸气压力、吸气温度、排气压力、排气温度、油压力、油温度、外压力比、内压力比等数据。
如果由于某项安全保护动作自动停机，一定要在查明故障原因后方可开机，决不能随意采用改变调定值的方法再次开车。
如果在气温较低的季节开机，应首先开油分离器上的电加热器（机组可自动做到），然后才能开机。
正常油位——油分离器内的正常油位在上侧视油镜与下侧视油镜之间，每次开机前应保证这一点。开机后油位可能下降，但低到一定程度时，液位开关能给出信号，自动停机。应经常注意油位是否适合，必要时及时补油。
回油——运转过程中，油分离器内排气侧会产生油的积聚，需要打开回油阀回油。回油过程中应调节阀门的开度，以回油视油镜中可见有油流动且保持油气混合流为好。阀门开度太小可能使回油速度太慢，影响二段油分的效果。停机一段时间以后，二级油分下侧会积聚
很多润滑油。再次开机时可以适当开大该路阀门的开度，加速回油。当该段无明显油位后，再恢复正常的回油。
运转中加油——压缩机正常运转过程中，略微调节吸气止回截止阀，使吸气压力略低于大气压力。加油管一端接吸气过滤器上的加油阀，另一端插入油桶中，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，即可完成加油。加油速度必须较慢，不能过猛，以防止损坏机器。加油时注意机器的声音变化，防止机器振动。
4.6冷冻机组故障及其消除办法
故障现象启动困难或根本不能启动压缩机运转后自动停机故障原因1.滑阀未停到“0”位。2.压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂。3.部分运动部件严重磨损或损伤。4.电压不足。1.自动保护及自动控制元件调定值不能适应工况的要求。2.控制电路内部存在故障。1.过载保护断开或控制线路熔丝烧掉。2.控制线路接触不良。3.断电。4.压缩机继电器线圈烧掉。5.压缩机内部咬死（机械故障）。6.电路松脱。7.电动机烧毁。8.电动机电源线路问题。1.吸气带液。2.止推轴承损坏。3.轴承磨损造成转子与机壳间的摩擦。4.转子型面损伤。5.过载。6.缺油。排除方法1.使滑阀停到“”0位。2.按转动方向盘动压缩机，排除积液或积油。3.拆卸检修及更换零部件。4.检查电网电压值。1.检查各调定值是否合理，适当调整。2.检查电路，消除故障。1.检查其断开原因并修理后，重新启动机组。2.检查控制线路及修理。3.检查电源。4.更换。5.检修或更换。6.检查所有线路节点，旋紧接点螺钉。7.检修或更换。8.检查电动机线路有无断路、短路后修理或更换新线。1.2.3.4.5.6.检查、调整节流机构。更换轴承。更换轴承。检修转子及吸气过滤器。检查压缩机设定工况是否正确。检查油面后加油。压缩机不能运转运转中机器出现不正常响声增减载不能正常工作排气温度过高开车时油泡沫过多1.增减载管路故障。2.增减载机械结构损坏。1.2.3.4.吸气过热度大。油温过高喷油量不足系统冷凝压力过高1.检查电磁阀线圈；检查油路是否堵塞。2.检查压缩机增减载机械结构部件。1.2.3.4.检查吸气过热度是否在正常范围。清除油冷却器换热管上的污垢。检查过滤器及润滑油位。检查冷凝系统1.润滑油内溶解制冷剂。1.障2.3.4.5.6.7.电磁阀动作不灵，控制回路有故。油管路系统接头堵塞。手动阀关闭。油活塞卡住或漏油。滑阀卡住。指示器故障。油压过低。1.停车时油加热器没起作用，检查油加热器及其电路，低负荷运转带油温升高。1.2.3.4.5.6.7.检修电磁阀和控制回路。检修清洗。打开进油截止阀。检修。拆卸检修。检修指示器。调整油压。滑阀动作不灵活或不动作停机时压缩机反转压缩机轴封泄漏（允许值为6滴/min）蒸发器与压缩机吸气压力不相符压缩机因高压保护开关断开而停机1.吸气管路上的止回阀关闭不严。1.2.3.4.1.2.3.4.5.轴封供油不足造成损坏。装配不良。“O”形圈损坏。动环与静环接触不良。吸气过滤器堵塞。压力表故障。压力传感元件故障。阀的操作错误。导压管道堵塞。1.检修，消除卡阻现象。1.2.3.4.1.2.3.4.5.检修。检修。更换新件。拆下重新研磨或更换。清洗过滤器。检修或更换。更换。检查吸入系统。检查清理。1.冷凝器故障。2.高压保护设定值不正确。3.制冷剂充注过量。1.检查冷凝器。2.检查设定值。3.检查制冷剂充注量。1.检查电压与机组额定值是否一致。2.检查排气压力和确定排气压力过高原因，并排除。3.检查回水温度过高原因，并排除。4.检查压缩机电流，对比全载电流。5.检查电动机接线座与地线间阻抗。1.2.3.4.检查和修理过滤网或更换过滤器。检查热力膨胀阀。加制冷剂。打开阀门。压缩机因电机过载而停机1.2.3.4.5.1.2.3.4.电压过低。排气压力过高。回水温度过高。过载元件故障。电动机或接线短路。制冷剂液体管路过滤器堵塞。热力膨胀阀故障。制冷剂充注不足。冷凝器液体出口阀未完全打开。压缩机因低压保护开关断开而停机压缩机机1.吸气严重过热。1.降低吸气过热度。体温度过高滑阀动作太快2.旁通管路泄漏。3.摩擦部位严重磨损1.阀开启过大2.检修旁通管路及阀们。3.检修及更换零部件。1.适当关闭进油截止阀5丙烯气压缩机操作规程5.1丙烯气压缩机结构及工作原理
丙烯气压缩机为四列三级立式迷宫压缩机，全封闭结构，采用气密性设计，无任何工艺介质泄露至外部环境。一级气缸两个，二级气缸一个，三级气缸一个，气缸为双作用水冷式、无油润滑，活塞与气缸、活塞杆与填料采用无接触式迷宫密封结构。结构如下图：
①二、三级气缸部件②活塞部件③填料部件④活塞部件⑤活塞部件⑥导向轴承部件⑦一级气缸部件⑧机身部件⑨十字头部件⑩连杆部件⑪机械密封部件⑫飞轮部件⑬曲轴部件⑭排气阀部件⑮进气阀装置部件⑯排气阀部件⑰进气阀装置部件⑱排气阀部件⑲进气阀装置部件机身
机身为整体结构，材料为球墨铸铁，用来作为机身油池及安装曲轴、连杆、十字头等。机身用地脚螺栓固定在基础上。机身结构设计具有以下特点：
1)机身为密闭式结构，保证机身内的工艺介质不会泄漏到环境中，设计压力为0.6MPaG。
2)机身底部作为油箱，外部设有油视镜，用于观察机身内的油位，并设有吸油口、供油口、安全阀回油口，通过管道与稀油站相连接，组成压缩机润滑油系统。
3)机身前、后轴承座用于安装轴瓦及曲轴，与机身采用止口定位，机身后盖用于安装机械密封及油封。
4)机身中部设置有十字头滑道，用于安装十字头，机身十字头滑道外侧设置冷却腔，用于带走十字头与滑道摩擦产生的热量。
5)机身上部腔室设置活塞杆喷油管、机身充氮及放空口。6)机身顶部安装有导向轴承，用于活塞杆运行时的定位。7)机身所有的窗口采用整体钢制盖板及O形圈密封，确保无介质外泄漏。
8)压缩机运行过程中，机身内部充满工艺气体，压力略高于一级入口压力，所以机身内润滑油必须与工艺气体兼容。
曲轴
曲轴材料为35CrMo，它由主轴颈，曲柄销、拐臂等组成，共四列曲柄，相邻2列曲柄错角为180°。曲轴通过刚性联轴器与电机相连，输入扭矩是通过紧固法兰盘上的螺栓使连接面上产生摩擦力来传递的。曲轴的旋转运动通过连杆转化为十字头的往复运动。润滑油通过供油管线进入曲轴上的油孔，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。
连杆
连杆将曲轴的旋转运动转换成十字头的往复运动。连杆是由35CrMo钢制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式连杆大头及轴瓦组成一体。
连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为15#钢，瓦面为轴承合金ZSnSb11Cu6，两端翻边做轴向定位，大头孔内侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径向定位，防止轴瓦转动。连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜ZCuSh10Pb1。
连杆体内沿杆体轴向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对曲柄销的润滑。连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。
为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓须有足够预紧力，紧固时用本机专用打压工具。
十字头
十字头通过连杆做往复运动，十字头与导向轴承一起确保对活塞杆进行精确导向。十字头材料是ZG310-570/ZSnSb11Cu6，是铸造成
型的整体件，与滑道接触面浇铸锡基轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。十字头与活塞杆通过楔块进行连接。
十字头销为直销，销体内部中空结构。十字头滑板的润滑路线，从曲轴轴承经由曲轴油孔，通过连杆体油孔沿小头瓦油槽到达十字头体外表面。
导向轴承
导向轴承使活塞杆与十字头一起保持精确的线性移动，同时导向轴承还起到分隔隔离段和曲轴箱的作用。导向轴承材料为
15/ZChSnSb11Cu6。导向轴承与活塞杆的间隙较小，是用来防止活塞的径向偏移。
导向轴承通过十字头向上运动时带的油进行飞溅润滑。导向轴承上方设有刮油环，刮油环是用来刮下黏附在活塞杆上的润滑油而设的。导向轴承下方设置辅助喷油润滑管线，在启动压缩机前喷入润滑油，使导向轴承进行预润滑，然后开启压缩机，当机身内润滑油温度达到30℃以上(至少运行5min)时，将喷油管阀门关闭，防止刮油环负荷过大导致漏油。
刮油器刮下来的油通过一根油虹吸管流回机身油池，油虹吸管中形成的油柱可以防止油雾进入隔离室。
隔离室
隔离室是导向轴承与填料之间的区域，隔离室将运动机构润滑区与气缸的无油压缩区清晰分开。本机隔离室与气缸为一体结构。隔离
室中的活塞杆上安装挡油圈，防止未刮净的润滑油跟随活塞杆进入气缸。
气缸部件
气缸的作用为与活塞、气阀配合将工艺介质压缩至指定的排气压力，压缩级数取决于总吸排气的压比及排气温度的限制。设有四个气缸，共分为两部分，一级两个气缸为一部分，二、三级两个气缸为一部分，均为双作用，水冷却式结构，一、二级气缸进排气口均为侧进侧出，三级缸进排气口为气阀孔侧进出。
各级缸体材料为高强度球磨铸铁QT450-10。
气缸内壁上加工细小的螺纹槽，用于实现活塞的磨合，但对密封效果没有帮助。气缸通过定位销固定在机身上，实现气缸与活塞的精确对中。
活塞部件
活塞套外圆加工有迷宫槽，通过迷宫机特有的定位导向系统与气缸内壁形成无接触式节流密封，从而实现介质的压缩，迷宫活塞无需润滑。
活塞套与气缸内壁的径向加工间隙取决于活塞的直径，由于工作温度的不同，需要通过在使用现场磨合活塞达到所需的径向间隙。缸体内壁加工有细螺纹槽，可以防止磨合活塞时互相咬合。
活塞杆与活塞的紧固采用超级螺母结构，其原理是通过将压力螺钉拧入螺母主体的办法，将比较大的预紧力分解为可以控制的安装扭矩，实现紧固的目的，安装方便、可靠。
气阀
气阀是压缩机重要部件之一，采用温州建庆公司的闭式弧形环网状阀结构气阀。
气缸内气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，在阀片两侧气体压力差的作用下自动开启，在升程限制器上弹簧力的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧力的大小直接影响气阀的压力损失和阀片寿命。而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动元件质量的大小，阀片升程等因素有关。
气阀部件安装在气缸阀腔，通过阀孔盖、压阀罩将气阀固定。进、排气阀安装时注意不得装反，否则将导致气缸无法工作。
活塞杆密封填料
压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中的高压气体，同迷宫活塞一样，填料也采用无接触密封设计，由若干组密封环组成，材料为浸渍石墨。填料盒材质为20Cr13。
填料环内孔设有迷宫槽，通过多个细小的节流点形成密封。填料漏气通过漏气回收管收集，引回压缩机一级入口。
轴头泵
压缩机配备双螺杆轴头泵，装配在非驱动端的机身盖上，与曲轴直连，在压缩机运行时保证运动机构的润滑。
双螺杆轴头泵具有流量和压力脉冲小、噪声和振动小、将动态泄露点内置、吸入性能好、有自吸能力、对进入的气体和污物不太敏感、
输送过程中无剪切、无乳化作用等优点。压缩机运行时，通过曲轴驱动轴头泵，对轴承、连杆和十字头等进行润滑。
机械密封
曲轴驱动端通过安装机械密封实现机身的气密性设计。机械密封由两个固定的静环和动环组件构成。曲轴旋转时，动环组件随曲轴同步转动，动环的端面与静环的密封面完全接触实现密封。
安装机械密封的腔室持续的通入润滑油，因此机械密封不会与工艺介质直接接触。压缩机运行时，润滑油循环的同时也是在冷却机械密封。经过机械密封泄露出来的润滑油通过漏油管引至压缩机外。机械密封正常工作时，漏油量应不大于8-10滴/分钟。
压缩机在盘车或者运行时，必须保证机械密封腔室通入润滑油。联轴器及盘车装置
曲轴端联轴器与飞轮、电机端联轴器通过螺栓紧固至一起，实现扭矩的传递。设置飞轮的目的为平衡压缩机工作时产生的交变扭矩以及盘车使用。
曲轴端联轴器采用胀套联接，通过拧紧高强度螺栓使轴与轮毂紧密贴合并产生足够的摩擦力，以达到传递扭矩的目的。该结构为远大专利结构，性能可靠，操作方便。
盘车采用电动盘车，电动盘车装置采用手轮进给挂靠飞轮方式的电动盘车机构，并设有行程开关，盘车时无法启动压缩机。
5.2丙烯气压缩机技术参数
项目单3
位参数排气量各级吸气压力各级排气压力各级吸气温度各级排气温度润滑油压力
轴功率曲轴转速活塞行程m/min额定工况36.88MPa(G)MPa(G)
℃℃0.029/0.28/0.750.28/0.75/1.9640/40/40100/90/980.35～0.4
270592165MPa(G)
kWr/minmm5.3丙烯气压缩机运动机构润滑系统
运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。机身油池作为油箱，其前部设有油标，用于显示机身油池油位，整个润滑油系统由轴头泵、稀油站及管路组成。轴头泵作为主油泵，在压缩机工作时持续运转供油。
稀油站由单独电机驱动的螺杆油泵(辅助油泵)、可切换的双联精过滤器，油冷却器，自立式压力调节阀等组成。稀油站上辅油泵的作用为压缩机开机前预润滑以及主油泵油压低时自启动保压，供油总管压力可通过自立式压力调节阀进行调节。
采用油池恒温电加热器，当环境温度或油温较低时，应提前开启电加热器，加热润滑油，使其温度满足压缩机启机要求。当压缩机正常运行后，加热器即可关闭。
压缩机开车(包括盘车)前先开启辅助油泵进行预润滑。
机身为气密性设计，压缩机运行时，机身内部充满工艺介质，压力略高于一级入口压力，润滑油压的监测通过测量供油管与吸油管的压差实现。
润滑油油压差、油温报警停机值：1)润滑油正常供油压力：0.35～0.4MPa。2)油压≥0.30MPa时，允许启动主电机。3)油压≥0.45MPa时，报警，手动停辅助油泵。4)油压≤0.27MPa时，报警，自动启辅助油泵。
5)油压≤0.2MPa时，联锁停主电机，以保证压缩机运动机构的摩擦部位不因为润滑油不足而磨损严重。
6)油温≥10℃时，允许启主电机且可长期运行。5.4丙烯气压缩机辅机
5.4.1脉动抑制装置（缓冲器）
脉动抑制装置主要目的是减小压缩机往复运动所产生的气体脉动。缓冲器通常位于气缸与压缩机管道连接之处。缓冲器排放阀用于缓冲器内冷凝液等液体的排放，排放周期频率根据现场实际情况安排和管理。
各级入口缓冲器带分离功能，主要作用是将气体中夹带的液体分离，防止液体带入气缸。缓冲分离器设有液位计及液位变送器，现场应根据存液高度定期对分离器进行排液。
5.4.2冷却器
压缩机级间设有冷却器，用于对级间高温工艺介质进行冷却。冷却器有足够的热交换面积，如需要现场可通过调节冷却器进水阀门开度控制冷却后介质温度。
5.5丙烯气压缩机冷却水系统
本压缩机工艺气冷却器、水站及油站冷却器采用循环水冷却，机身滑道冷却腔、气缸采用本机配套的软化水站提供的软化水冷却。循环水及软化水管路均为独立的压力循环系统，冷却水通过总进水管，送到压缩机各冷却点。
气缸软化水总进水管上设总进水阀、温度、压力指示仪表，用户也可根据需要在总进水管入口设水流量表，用以监测单机用水量。各冷却点（气缸、冷却器等）的进、出口处都设置球阀或截止阀。各冷却水回水管上都设有温度计，通径≤DN50的回水管上还设有视水器，可监视回水温度和流动情况，然后汇集到回水总管。
5.6丙烯气压缩机气管路系统5.6.1工艺气系统
本机为三级压缩，各级的进口设置缓冲分离器，出口设置缓冲器，一、二级压缩后设置冷却器降低气体温度。
压缩机工艺气管路总进气口设有过滤器，对工艺介质中的杂质、颗粒等进行过滤，确保过滤后气体含尘量不影响机组的正常操作运行及性能，避免杂质进入气缸产生危害。
在压缩机总排气口设有止回阀，防止高压气体从系统倒流。各级排气设有安全阀，当气体压力超过额定值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。
本机设有一回一回路，用于稳定压缩机入口压力。
5.6.2隔离氮气系统
机身隔离室设有氮气吹扫系统以及安全阀组。
氮气吹扫系统用于机组开车前对隔离室进行吹扫，吹扫完成后应关闭氮气源阀门。机组停机检修前也应先将氮气源阀门打开进行吹扫，将机身内的工艺介质置换干净再进行操作。
当填料密封环失效时，介质会大量泄露至机身隔室，机身内部压力上升，隔室安全阀将起跳以保护机身不受损害。隔室安全阀的起跳值为0.3MPa。
5.7丙烯气压缩机仪表及自动监护系统
本产品设有监测和控制仪表，对各级进排气压力、温度，冷却水压力、温度，润滑油供油压力、温度均设有就地仪表，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。
对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。
5.8丙烯气压缩机气量调节管路
为满足压缩机空载启动以及实现排气量的调节，本压缩机设置了压开吸气阀调节系统以及回路调节系统。
5.8.1压开吸气阀调节
通过电磁阀的分配，控制介质进入安装在吸气阀孔盖上的气阀卸荷器，使卸荷器内部的膜片因为压力的变化而产生位移，实现气量的分档定量调节。本机可实现0,50%,100%三档气量调节。
本机控制介质采用氮气，为保证卸荷器的正常使用，进入卸荷器的氮气压力应控制在0.4MPa～0.7MPa范围内。
5.8.2回路调节系统
本机设置一回一回路调节阀，阀门型式为气动薄膜调节阀，流量调节范围为额定流量的50%。同时回路阀门还用于压缩机开停车的控制，保证压缩机能够无负荷启动。
5.9丙烯气压缩机运转试验5.9.1压缩机试运转前的准备
1)压缩机气、水、油、电气等系统的安装工作全部完成，记录齐全，并经检查合格。
2)压缩机二次灌浆已达到设计强度，基础抹面工作已完成。3)现场应整洁，并具备消防设施。
4)检查压缩机主要部件的螺纹连接是否可靠，确认是否达到设计要求并核准其止退机构是否有效。
5)检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。6)检查机身油池，应装足润滑油，调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。
7)再次核准压缩机各级活塞与气缸的径向间隙以及气缸的止点间隙。
8)确定电机的正确转向,电机应进行单独试运转,并按电机的说明书进行检验。
5.9.2冷却水系统的试运行5.9.2.1通水试验要求
1)冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。2)打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。
3)检查冷却水进水压力和温度，应符合要求。
4)冷却系统通水时间应不低于2h，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。
5.9.2.2冷却水站的调试
1)启动水泵前，应检查水泵电机的转向是否正确，转动是否正常。
2)开启水泵前应使水泵出口阀门处于关闭状态，待水泵开启后再通过调节阀门开度使水泵达到额定扬程。
3)主泵和辅泵应分别调整至额定量程，这样可以保证主辅泵在切换时不会造成电机超流，同时也不会对供水系统造成较大的压力波动。
4)水站运行后，应通过调节系统总回水阀门的开度保证水站供水总管压力大于0.25～0.3MPa。
5.9.2.3循环油系统的试运行
1)当环境温度或油温较低时，应提前开启电加热器，加热润滑油，使其温度满足油泵启动要求，恒温加热器推荐设定温度为50～60℃。
2)确认机身及油冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入，润滑油牌号应符合第1.5条中的规定。
3)启动润滑装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀及自力式调节阀等开启。
4)油泵启动后，调节压力调节阀使油泵压力稳定上升达到规定的压力值。
5)润滑油系统通过回路管线上的自力式调节阀调节油压，自力式调节阀的旁路设置截止阀，可以辅助调节油压，但需要注意，调节截止阀时应缓慢动作并时刻关注供油压力的变化，避免油压瞬时出现较大波动，导致联锁停机。
6)当油泵出口压力正常后，要进行至少2小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠。
7)油系统外循环冲洗应符合下列规定：
a)油冲洗前应将供油管接头拆开，冲洗时用临时塑料管将油送至机身油池。
b)冲洗前应将过滤器芯抽出，在临时回油管末端处装入200目过滤网，并在油冲洗过程中及时更换清洗。
c)当末端过滤网无较大硬质颗粒后，将过滤器滤芯重新安装，再次进行冲洗。冲洗过程中应根据情况清洗过滤器滤芯及滤网。
d)外循环油冲洗的合格标准：在临时回油管末端处装入200目的过滤网，经连续运行4h以上，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，可允许有少量纤维体。
8)油系统内循环冲洗应符合下列规定：
a)油系统外循环油冲洗合格后，将过滤器滤芯、管道正式复位，重新启动油泵，进行内循环油冲洗。
b)内循环油冲洗时，应检查调整各供油点的油压、供油量及回油管的回油情况，油系统应无泄漏。
c)内循环油冲洗的合格标准：按正常流程油循环不低于12h后，油过滤器前后压差增值不应大于0.015MPa，目测滤网不得有颗粒状杂质及软质污物，否则应清洗过滤器芯子继续冲洗，直至合格。
9)根据具体情况可采取以下方法提高油冲洗效果：
a)利用电加热器对冲洗油加热至60℃左右，冲洗1小时，然后向油冷却器通冷却水冷却至30℃左右，1小时后再加热，循环进行，使管线循环伸缩，达到剥离管内附着物目的。
b)适当开关油管路上的阀门，产生冲击流冲洗管道。c)在冲洗过程中，用木棒沿油流动的方向敲击管道的焊接、弯头、三通处，并定期清理、排放油管的一些死角及最低点积存的污物。
d)每隔4小时，拆下油过滤器及回油管上的过滤网检查、清洗，并根据油清洁程度更换200目的过滤网。
10)油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油冷却器、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。
11)润滑油系统的联锁报警应按“控制测量仪表一览表”的要求进行调试，动作应准确可靠。
12)油系统试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应定期启动油泵，进行10min-15min的油循环。
5.9.2.4电动机单独试运转
电机的试运转、操作及维护应严格按照电机制造商的文件执行，以下仅为最低要求：
1)复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。
2)电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。
3)按照电机制造商使用说明书的要求检查电机轴承润滑情况或按要求加注润滑油脂。
4)电动机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流、温度等项目。
5)电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。
6)电动机连续启动次数应符合下列规定：a)冷态允许连续启动二次；b)热态只允许启动一次。5.10丙烯气压缩机空负荷试运转
压缩机全部安装找正完成后，经相关检验部门对各部位的装配间隙及安装精度进行检查验收后合格后，方可进行机械运转试验。
5.10.1压缩机空负荷试运行前的准备
1)拆下压缩机各级的进气管道，并在各气缸进气法兰口安装临时过滤网，过滤精度40-80目。
2)安装各级气缸吸、排气阀。
3)检查主要连接部位，保证螺栓拧紧牢固并锁紧无松动。4)检查压缩机气管路、润滑油管路系统、冷却水系统组装后是否清洗干净。
5)检查压缩机油池油位、水箱液位(如有)等高度。
6)盘车2～5转，检查润滑油是否分配到曲轴和十字头的所有润滑点，确认运动部件无不正常声响及松动现象，脱开盘车机构。盘车前应对导向轴承下方的活塞杆进行预润滑，并且保证机械密封腔体充满润滑油。起动压缩机前，压缩机各级活塞不应停在止点位置。
7)复查压缩机气、水、油等的仪表监测安全保护控制系统正常。8)检查主电机状态正常。
9)当环境温度或油温较低时，应提前4h开启电加热器，加热润滑油，使其温度满足压缩机启机要求，恒温加热器推荐设定温度为50～60℃。当压缩机正常运行且供油温度达到35℃以上时，加热器即可关闭，防止加热器周围润滑油结焦。加热器加热同时可开启辅助油泵进行油循环，以提高加热速度。
10)清理试车现场，做好试车安全防护工作。5.10.2压缩机空负荷试运行5.10.1.1空负荷试运转开机步骤
1)打开总进、出水管阀门和各处回水阀,启动冷却水泵(如配置)，检查冷却水的压力和回水情况。
2)启动稀油站辅助油泵，调整润滑油供油压力达到规定要求值。3)开启导向轴承喷油管线阀门对导向轴承进行预润滑，压缩机运行后待供油温度达到30℃以上(至少运行5min)后关闭阀门。
4)瞬间起动电动机，检查电动机转向是否正确。停机后检查电动机、压缩机各运动部位有无异常现象。
5)第二次起动后运转5min停机，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题立即停机，查明原因，及时排除。
6)第三次起动后连续运行，空负荷机械运转应在额定转速下运转不小于2h，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合。
7)每隔30min对压缩机空负荷各项运行参数进行记录，并填写压缩机空负荷试运行记录表格。
8)运转过程中如发现异常现象和故障应及时停机查明原因并排除故障。
5.10.2.2空负荷试运转时检查项目
1)压缩机运转过程中有无任何异常声响或振动。
2)润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合规定值。
3)冷却水系统工作是否正常，冷却水供水压力、温度应符合规定值。
4)主轴瓦温度应符合规定值。
5)电机定子温度、轴承温度、电流应不超过电机铭牌中的规定值。
6)压缩机电气仪表监测系统正常。7)机械密封漏油速度不得超过8-10滴/分。5.10.2.3空负荷试运转停机步骤1)按电气技术操作规程停止电动机运转。
2)压缩机停止运转后，5min后关闭油站润滑油泵。3)关闭水站。
4)关闭进、出水总管阀门，如停机时间较长应排净机组和管道内的存水。
5.10.2.4停机检查内容
1)空负荷运行停机后，应立即打开机身盖板，用接触式温度计或测温枪检查主轴承、连杆大小头轴承温度,其温度应小于额定值。
2)打开隔室窗口盖板，用接触式温度计或测温枪检查填料法兰处活塞杆温度,不应超过125℃。
3)拆开缸盖，复测活塞与气缸的径向间隙及上下止点间隙。4)检查机组连接螺栓有无松动等其它任何异常现象。5.11丙烯气压缩机磨合活塞
空负荷试车后，应启动压缩机，对活塞进行磨合。由于气缸与活塞的径向间隙非常小，所以在磨合活塞时应特别小心，并应在我公司的售后服务工程师指导下进行。
5.11.1磨合步骤
由于磨合时活塞与气缸有可能相互摩擦，因此需采用干燥无油氮气对活塞进行磨合，禁止使用工艺气体磨合，磨合时应符合下列规定：
1)在压缩机磨合前，应用干燥无油氮气彻底吹扫压缩机上游和级间的工艺气体管线，以及和工艺管线相连的氮气吹扫置换管线、缓冲器、冷却器和分离器。
2)磨合前再次确认活塞与气缸径向间隙是否均匀，若是连体气缸也应确保单侧最小间隙应≥0.05mm，并盘车检查是否存在刮缸或干涉情况。
3)检查紧急停车按钮是否能正常工作。4)磨合过程中解除气体压力联锁停机逻辑。5)压缩机磨合时各级最高排气温度如下：
级数123允许最高排气温度℃10090986)压缩机启机时通过调节进气截止阀、各级旁通阀或放空阀，控制排气压力保证排气温度不超过50℃，持续运行直至温度稳定，然后逐渐升高排气压力，升压时控制各级排气温度每15分钟升高10～15℃，直至出口温度达到允许的最高排气温度，目的是使活塞体缓慢受热膨胀与气缸均匀接触磨合。
7)各级达到额定温度后，压缩机还应持续运行不少于1小时。8)活塞磨合后，应重新紧固活塞超级螺母、外部所有工艺气法兰连接，十字头与活塞杆连接、连杆螺栓等，并应符合技术要求的扭矩。同时应再次测量活塞与缸体的径向间隙值，并应符合技术要求的规定。
5.11.2磨合注意事项
1)磨合过程中应密切关注机器的运行，判断机组振动及声音是否异常，如果发现刮缸的情况应立即停机。同时结合气缸内的声音判断是否发生严重刮蹭，若为轻微摩擦，待冷却15分钟后重新启动磨合。如判断发生了严重敲击或刮蹭，应打开缸盖检查，并测量活塞与气缸的间隙值，排除故障后方可重新按照上述要求进行磨合。
2)如果压缩机运行时管路振动较大，应对管路支架进行加固。3)气缸与活塞磨合后只能配合使用，不允许与其它气缸或机组互换。
4)经磨合后的活塞组件拆卸时应与气缸做相对位置标记，重新安装时应对应原装配位置。
5)气缸壁上细小沟槽的作用是将活塞磨成与气缸最佳配合的形状，即使有较大面积磨损对于密封也没有任何不良影响，不用担心。
6)更换活塞裙套后应重新按上述步骤进行磨合。5.12丙烯气压缩机氮气负荷试运转5.12.1氮气负荷试运转前的准备
1)压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。
2)负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。
3)压缩机首次负荷试运转应以氮气作为介质，应注意试车气阀是否与正常工艺气阀通用，如有专用氮气试车气阀，应安装专用气阀。
4)压缩机启动压缩机前应进行下述工作：a)确保所有仪表仪器均经过标定。
b)检查所有安全装置都已安装就位，并能正常工作。c)检查所有控制回路的连续性。d)打开所有连接安全仪表的阀门。
e)打开通至所有气动控制阀的供给阀门（气动介质）。f)通过短时间打开排放阀，检查缓冲器、分离器是否有液体。g)打开连通气体冷却器及油冷却器的冷却剂阀门。低温下，冷却水必须保持在闭合的管路中运转以确保压缩机随时准备启动运行。仅当油冷却器下游油温达到10℃以上时，才可启动压缩机。
h)检查盲板法兰（如有）是否设置在正常运行的位置（气流打开）。
i)检查曲柄机构中的油位（必须大致在油位观察窗的3/4处）。j)只有在预润滑油泵至少运行2分钟后，才可启动主驱动电机。k)检查吸气阀卸荷器的联动情况，确认它们正常工作。l)按照电机制造商的建议检查电动机轴承的润滑情况。m)对于增安型或者正压通风型电机，电机启机前务必先按照电机使用说明书的要求进行吹扫，配有自动吹扫装置的电机以控制室收到吹扫装置发出的吹扫完成信号为合格依据，手动吹扫应满足电机使用说明中规定的吹扫时间。
5.12.2氮气负荷试开机步骤
1)打开总进、出水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各管路水流是否畅通，检查指示仪表是否正常。
2)启动稀油站油泵，调整压力达到规定要求。
3)开启导向轴承喷油管线阀门对导向轴承进行预润滑，压缩机运行后待供油温度达到30℃以上(至少运行5min)后关闭阀门。
4)压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象。然后将盘车器脱离飞轮。
5)打开进、出口阀门和缓冲器的排污阀门，打开回一管线阀门，将压缩机气量调节设定“0”负荷。
6)启动压缩机空负荷运行30min，一切正常方可进行压缩机负荷运转。
7)逐渐关闭缓冲器的排污阀门，将压缩机气量调节调至N2负荷，缓慢调节出口阀门、回路阀门，逐步使末级排气压力升至规定值。
8)压缩机稳定运行后，由空负荷升至额定工况压力的过程应分2-3段进行，每升一段压力后应稳定运转至少30分钟后再继续升压，最终达到额定压力。另升压时应避免各级排气温度急剧升高，应尽量使排气温度与时间呈线性变化关系。
9)达到额定排气压力后压缩机继续运转1小时，氮气试车参数表见表4.8-1所示。
级数项目介质进气压力[Mpa(G)]排气压力[Mpa(G)]进气温度[℃]排气温度[℃]轴功率[KW]0.0290.3125157Ⅰ级Ⅱ级氮气0.310.68401142930.681.14088Ⅲ级5.12.3氮气负荷试运转中应检查的项目
1)检查电机运行是否正常，电机电流变化和温升情况。2)压缩机进、排气阀工作是否正常，各级进排气压力、温度参数是否与理论值相符。
3)主轴瓦温度应符合规定值。
4)控制冷却水量，检查各冷却点的回水温度。5)运转中有无撞击、杂音或振动异常现象。6)检查机身油池的油位，如油量不足必须补充。7)检查压缩机系统的气密性。
8)检查记录压缩机润滑油的温度、油压。
9)各连接法兰、气缸盖、油封、阀孔盖和水套等不得渗漏。10)机械密封漏油速度不得超过8-10滴/分。11)检查压缩机自控、电控仪表的灵敏性和可靠性。12)负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次运转记录。5.12.4氮气负荷试运转停机步骤
1)接到停车指令后，打开回一阀门，将负荷调节调到0%工况，使压缩机处于空载状态。
2)由电气人员切断电源主电机电源，停主电机。
3)启动辅助油泵，进行机组后润滑，后润滑时间应不少于10min。4)盘车2-5圈，各运动机构应轻巧无阻。
5)后润滑结束后，停辅助油泵、冷却水泵、注油器等所有用电设备。
6)关闭总进、排气阀门。7)关闭冷却水进出总管阀门。
8)打开机组放空阀，使机组内高压气体放空。9)打开容器上的排污阀放掉冷凝液，卸载后关闭。
10)当停车时间较长或环境温度较低时，应打开设备中所有的排污阀排净气、水、油、仪表管路中的积液和冷凝液，以免损坏设备和仪表。
5.13丙烯气压缩机工艺性运转试验5.13.1工艺性运转试验前的准备
压缩机经氮气（或空气）负荷试运行合格，排除不正常现象，并经氮气置换，按照相关标准、规范检测氮气置换后的氧含量合格后，方可通入工艺气，准备正式投入工艺流程负荷试运行。
对于增安型或者正压通风型电机，电机启机前务必先按照电机使用说明书的要求进行吹扫，配有自动吹扫装置的电机以控制室收到吹扫装置发出的吹扫完成信号为合格依据，手动吹扫应满足电机使用说明中规定的吹扫时间。
5.13.2工艺流程负荷运行
1)工艺流程负荷运行开停机程序及要求与负荷试运转中开停机程序相同。
2)由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取几段进行，每升一段压力后应稳定运转15-30min后再继续升压，最终达到额定压力。
3)工艺流程负荷试运行时间为72小时。6.8.3工艺流程负荷运行操作检查
1)工艺流程负荷运行中每隔1小时，对机组运行情况进行巡检，确认各项运行参数是否正常。
2)每1小时对各级吸排气压力、温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、电机轴承温度等进行记录，填写记录表格，以便对照检查。
3)检查压缩机辅机和管路的振动情况，对振动过大的地方可以用简单的紧固方法消除或者采取减振措施。
4)每隔1h打开各排液阀门进行排液，观察其排放量以便确定合理的排放间隔时间。
5)随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的转动声、气阀启闭声、运动机构撞击声等，对异常响声做出及时准确判断，及早发现事故隐患。
5.13.4停机检查
1)工艺流程72小时负荷运行完成后，按正常停机程序卸载停机。
2)对机组工艺负荷运行过程中发现的问题进行处理。
3)检查压缩机各检查润滑油的清洁程度，如有变质应及时更换。4)检查压缩机连接螺栓有无松动等其它任何异常现象。5.13.5投入正常工艺生产运行
各项检测均符合要求且无其它异常，则压缩机工艺负荷运转考核完成，可以投入到正常工艺生产运行中。
5.13.6预防液击
如果压缩机介质在压缩过程中易产生液相(如含有水蒸气、烃类等介质)，在压缩机运行过程中应密切监测气缸内是否带液，一旦带液(气缸内出现较大撞击声)应立即停机检查，至少应检查以下内容：
1)气缸部件、气缸与接筒、接筒与中体、中体与机身部位的连接螺栓是否松动。
2)连杆螺栓是否松动。3)十字头销盖板螺栓是否松动。
4)连杆大小头瓦是否磨损。5)活塞杆的直线度是否符合要求。
6)对曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销进行着色或磁粉探伤检验，判断是否有裂纹或其它影响安全运行的情况存在。
5.14丙烯气压缩机紧急停机
1)当压缩机出现危险状况时,应对压缩机紧急停机。直接将主电机电源切断,打开回路阀门，将负荷调节调至0%负荷，及时地关闭总进气和总排气阀门,卸掉压缩机系统压力，使压缩机脱离工艺流程系统。停止润滑油和冷却水的供给。记录停机时间及原因，记录事故分析结果。
2)压缩机紧急停机对运动部件产生的冲击载荷较大，故停机后应对受力零部件进行拆检，如检查活塞与活塞杆紧固螺母是否松动，检查连杆大小头瓦的磨损情况，对曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销进行着色或磁粉探伤检验，判断是否有裂纹或其它影响安全运行的情况存在。
5.15丙烯气压缩机日常维护、常见故障及解决方法5.15.1日常巡检
1)压缩机组在日常巡检时，应绕机组一周，对机组整体情况进行观察。
2)查看机组各项运行参数是否正常，有无报警等异常现象。
3)检查压缩机润滑油油箱油液位、水站水箱液位是否满足要求，如各液位低于下限值，应查看是否有泄漏点。
4)检查润滑油供油压力、温度工作情况是否正常，油站运行状态是否稳定。
5)冷却水供水压力及温度工作情况，视水镜水流动情况，各回水管温度情况。
6)检查润滑油系统油过滤器压差，当油过滤器压差≥0.07MPa时，应切换双联油过滤器，对压差大的过滤器滤芯进行清理或更换。
7)压缩机各级进、排气压力、温度工作情况。
8)压缩机机械部分运转振动及运转声音情况、主轴瓦温度情况。9)检查主电机运转声音、振动、各点温度、轴承室液位情况等。若发现机组有任何异常的声响或异常的振动，应立即停机并查明原因。
10)压缩机各部位连接螺栓是否有松动情况。
11)压缩机进、排气分离器液位情况，应定期排液，排液时需与中控室确认经同意后缓慢排液。
12)检查机组的油、气、水是否有跑、冒、漏、滴等现象，应作好记录。
13)检查机组仪表是否有失灵、破损等现象，应作好记录。14)做好压缩机运行记录，便于观察压缩机运行趋势及为检修或问题处理提供依据。
5.16丙烯气压缩机常见故障及解决方法
5.16.1工艺气系统
故障现象
吸气压力高
故障原因
吸气阀泄漏或密封垫损坏活塞套磨损或气缸磨损高压气体流入入口管线气体在前一级冷却器里冷却不够
气源压力高，气量大出口管线阻力增加
压缩机下一级的进气阀或排气阀泄漏或垫损坏吸气压力高
后一级的冷却器冷却不好入口温度低
压缩机排气阀或止回阀阻力增加
入口管线阻力过大入口过滤器堵塞压缩机的排量过大
吸气压力低
气体在前一级冷却器里过度冷却入口管线泄漏气源压力低，气量少入口压力低，气量少活塞套磨损或气缸磨损
排气压力低
填料环泄漏增加（外漏）排气管线泄漏
压缩机进、排气阀泄漏或垫损坏安全阀泄露
排液阀、放空阀或旁通阀未完全关闭
压缩机下一级流量过大
温度异常
吸气温度低吸气温度高
气源温度低
前一级冷却器过冷
进气阀泄漏或密封垫损坏旁路阀未完全关闭
故障排除
检查清理或更换吸气阀或垫更换活塞套或修理/更换气缸检查旁路阀门是否关闭增加冷却水流量或清洗水管或冷却器芯子检查气源方面原因检查管路管件阀门等检查清理并更换
检查原因
增加水流量，清洗水管或冷却器芯子注意是否超负荷
检查清理气阀，复核升程和弹簧
检查管线附件、阀门等清洗/更换滤芯
通过气量调节装置减小压缩机排量（增加余隙）减少冷却水流量
查管线及相应连接件，如放空阀、截止阀、旁通阀等检查气源方面原因检查气源方面原因
更换活塞套或修理/更换气缸
检查并更换
检查阀门、管线、管件等检查清理或更换检查并修复检查并关闭
检查下一级气量调节装置，并调节流量减少冷却水流量减少冷却水流量检查清理并更换检查并全闭
排气压力高
压力异常
排气温度低
排气温度高
前一级冷却器效率下降入口管线热吸气温度低排气管线泄漏排气压力低排气压力高
相应级的吸气阀或排气阀故障
下一级吸气阀泄漏，压缩比加大
相应级活塞套或气缸磨损下一级活塞套或气缸磨损入口温度高入口压力低
排气阀泄漏或垫损坏出口管线的阻力增加压缩机排气阀或止回阀阻力增加
气缸或冷却器效果不佳气阀泄漏或垫损坏活塞套或气缸磨损
检查并增加冷却水流量
找出原因（是否保冷失效）检查原因检查阀门等检查原因检查原因修理更换气阀修理更换气阀
更换活塞套或修理/更换气缸更换活塞套或修理/更换气缸检查原因检查原因检查并更换
检查管路、管件、阀门等检查气阀的升程和弹簧检查并改善冷却效果
检查气阀、弹簧、阀片并及时更换
更换活塞套或修理/更换气缸
检查原因
请气阀供货商协助检查气阀的设计性能参数检查并调整
检修各处法兰密封情况检查并调整检查气源原因检查气源原因
排气量异常
排气量减小
吸入气体温度升高吸气阀阻力增加气缸或气阀余隙增大管路泄漏
气缸或气阀余隙减小吸气压力高吸气温度低
排气量增大
5.16.2异常声响
故障现象
故障原因
主轴承或曲柄轴承松动，间隙大
轴承的紧固螺母松动气缸、十字头、曲柄销中心线与曲轴中心线不垂直连杆螺栓、轴承盖螺栓松动
主轴承.连杆大小头瓦间隙过大
故障排除
检查轴承间隙，更换调整按规定紧固力拧紧找正并调整紧固或更换损坏件检修或更换轴瓦
主机异常声响
曲轴箱内的撞击声
十字头滑道的撞击声
十字头销轴承松动，间隙大
活塞杆和十字头螺母松动十字头间隙过小
十字头与滑道间隙增加碎片或其它异物掉入气缸活塞与气缸相撞活塞的紧固螺母松动活塞与气缸咬住固定余隙阀塞松动
检查轴承间隙并更换
拧紧螺母加工十字头检查并调整
停机检查气缸内部并取出碎片
停机检查调整止点间隙停机检查上紧并锁死更换活塞或活塞套检查并上紧
检查气体是否带液，缸内是否积液；检查活塞或活塞部件是否损坏；检查活塞杆与十字头连接是否松动；检查连杆螺栓是否松动
调整导向轴承间隙；更换压盖
用听棒比较各气阀声音，检查温度，必要时更换检查压阀罩；按规定扭矩紧固阀孔盖螺栓
清除杂质、检查活塞、检查/修理气缸检查调整
增设孔板或改变管道走向布置改变管道走向使气体流动平滑加固或改变支承的位置加固或改变位置使其脱离加固或更换支承整改加固检查并更换
采取有效措施消减气流脉动加强紧固
加强紧固，减少间隙修补或拆除更换加大预紧力
液击现象
气缸内撞击声
导向轴承与活塞杆或压盖与活塞杆的径向间隙不足造成活塞杆单侧温度升高，导致活塞磨损压缩机气阀有故障压阀罩松动气缸中有杂质
气阀卸荷器装置工作不稳定
气体在管线断面突然变化的部位产生脉动共振气体在管线的分支或连接部位产生脉动共振管线机械振动管线的相互接触管线支承刚性不足管线支承没有落地生根止回阀损坏或质量有问题气流脉动折流板松动防冲板或隔板松动管线破裂
法兰螺栓的预紧力不够
管道内的撞击声由于管线的振动产生的异常声音止回阀的异常声音管壳式换热器的异常声音由管线或管线连接
管道异常声响
处产生的泄漏声
垫片损坏阀门泄漏焊缝开裂
法兰密封面损坏更换垫片
检查，重新研磨排查并修补拆除并更换
5.16.3异常功耗
故障现象
故障原因
排气量增大
投运期间功耗高
管线中阻力大吸气压力过低气阀阻力太大
异常的功率消耗
运转期间的功率损耗增加
压缩机级间内泄漏出口压力高
气体通道阻力增加冷却效果差
平衡腔的泄漏增加运动件摩擦功耗增加气阀阻力过大
吸气压力过低(由管道阻力降引起)气体内泄漏一级吸气压力过高
故障排除
检查并对照是否设计时的操作条件偏离太大检查阀门、管线
检查管道或冷却器阻力
检查并请气阀供货商核查气阀设计性能参数
检查各级吸排气压力和温度检查下游工艺运行状况检查管线、管件、阀门增加水流量，清洗管子检查活塞套
检查运动件的磨损情况，供油压力等
检查气阀弹簧力是否恰当气阀通道面积是否阻塞检查进气过滤器是否阻塞检查吸排气压力是否正常，各级排气温度是否增高检查压缩机前工艺系统
5.16.4冷却系统
故障现象
进回水管线间压差
压力
大
异常
冷却剂回流
入口温度高
温度异常
冷却段入口和出口温差大入口温度低
故障原因
污垢导致截面受阻污垢导致截面受阻泄漏
冷却系统维护不当冷却系统调节不当环境温度过高（夏季）相关冷却段中的流量不足冷却剂差压不足一级吸气压力过高冷却系统维护不当冷却系统调节不当
故障排除
清洗冷却系统（内部）清洗冷却系统（内部）修理/更换有缺陷的部件检修冷却系统调整设置调整设置调整设置调整设置调整设置调整设置
清理冷却系统（内部）
出口温度低
冷却段入口和出口温差小冷却水箱液位低冷却水箱液位低
液位异常
环境温度过低（冬季）冷却腔有污垢：泥、砂、藻类、钙化物等沉淀冷却剂质量低下（冷却剂未经处理或处理方法错误）
由于污垢，相关冷却段中无冷却剂流过或冷却剂流速太小
相关段中冷却剂流量过大冷却系统中有泄漏自然蒸发
冷却系统中有泄漏自然蒸发
调整设置
清理冷却系统（内部）更换冷却剂改进冷却剂的质量
清洗冷却系统（内部）调整设置
检查、修理冷却系统补充冷却液
检查、修理冷却系统补充冷却液
5.16.5润滑系统
故障现象
供油总管压力高
故障原因
润滑系统调节不当
润滑油温度过低（环境温度过低）
润滑油粘度太大(油太稠)堵塞过滤器
双联滤油器压差大
压力异常
润滑油温度过低（环境温度过低）
环境温度过高（夏季）油位过低螺杆泵堵塞
油压压力表故障油加热器故障
主轴瓦轴承间隙过大，漏油过多
连杆大头瓦间隙过大，漏油过多
连杆小头衬套间隙过大或磨损，漏油过多
十字头滑道间隙过大，漏油过多过滤器堵塞
液位异常
油池液位升高
曲柄机构中产生冷凝液（有乳化现象）
故障排除
调整设置
通过电加热器预加热润滑油温度
改变油的粘度
切换到另一个滤芯，清洗/更换被堵塞的滤芯
通过电加热器预加热润滑油温度调整设置重新注油
清除杂质，检查油泵部件是否损坏，更换有缺陷的部件更换压力表
检查/更换油加热器更换主轴承更换轴瓦更换轴承衬套检查调整或更换滑履
切换到另一个滤芯，清洗/更换被堵塞的滤芯调节冷却系统设置换油
供油总管压力低
气缸中生成冷凝液（有乳化现象）
冷却器或气缸水腔泄漏（有乳化现象）油池液位降低）油管道泄漏油冷却器泄漏动环/静环磨损O形圈损坏
润滑油质量不合格(含有会产生问题的添加剂)润滑油被污染(工艺气中杂质进入油池)
增加工艺气体温度调节冷却系统设置换油
更换/修理冷却系统部件更换刮油环修理/更换管道修理/更换冷却器更换机械密封更换O形圈更换指定润滑油换油
油池液位降低曲轴机械密封泄露(＞8-10滴/分钟)
6再生氮气循环风机操作规程
6.1再生氮气循环风机结构及工作原理
再生氮气循环风机为3H-NJ系列罗茨鼓风机，是一种容积式、回转式鼓风机，机壳内两个叶轮彼此保持一定的啮合间隙，通过同步齿轮带动作等速反向旋转，达到把吸入气体从进口推移至出口，并克服出口侧高压气体的阻力而强制排气的目的。结构如下图：
1.机壳2.侧板3.墙板4.轴承座5.圆柱滚子轴承6.小轴承座7.向心球轴承8.小轴承压盖9.从动齿轮10.主动齿轮11.主油箱12.副油箱13.主动叶轮部14.圆柱滚子轴承15.从动叶轮部16.密封衬套17.NJ型集装式机械密封18.副墙板机壳
机壳为整体结构，由优质灰口铸铁树脂砂铸造，进口加工中心精密加工而成。机壳与左右墙板（或左右副墙板）组成机体，形成气室。
墙板
墙板为整体结构，由优质灰口铸铁树脂砂铸造，进口加工中心精密加工而成。
叶轮部
叶轮是优质铸件制品，由进口特殊专用机床精密加工而成，叶轮型线采用优化设计的新型线，面积利用系数高，内泄漏少，叶轮和轴采用热装配。叶轮部经过动平衡，精度达到了G2.5，保证风机运转平稳，振动小。
同步齿轮
同步齿轮是风机最重要的零件，材料采用铬锰钛合金钢，经渗碳、淬火处理，具有足够的强度，再由高性能专用磨齿机精磨齿面而成，精度达到GB10095-885级。齿轮采用油浴润滑方式。齿轮轮圈与轮毂、齿轮轮毂与轴均采用锥度配合，且互为反锥，保证同心自锁。
轴承
轴承采用圆柱滚子轴承，并且在齿轮侧轴端再用球轴承作轴向定位。为了保证叶轮、齿轮各自的工作间隙，采用了JIS一级特殊游隙轴承。轴承采用飞溅润滑方式，主油箱端轴承，通过齿轮旋转把油飞溅到轴承上进行润滑；副油箱端轴承，通过甩油盘旋转把油飞溅到轴承上进行润滑。
轴密封
轴密封采用多弹簧、旋转式、内装、双端面的集装式机械密封装置。再生氮气循环风机运行前，应使密封腔充满封液，并连续循环。停机时应等设备停稳后再切断封液。机械密封封液可采用脱盐水、软水或工艺上允许的不具腐蚀性、不含杂质的纯净液体。运转时，封
液应连续循环，以便带走机械密封密封摩擦副产生的摩擦热，保证机械密封具有清洁、低温、温升稳定的良好工作环境。为保证机械密封端面产生稳定的液膜，要求封液的压力高于鼓风机排气压力0.05～0.1MPa。为防止润滑油泄漏，轴伸端密封采用旋转轴唇形密封圈密封。
油位计
在主、副油箱上,装有油位计。运转时，应使油位位于油位计的两条红线之间。油位过高，会引起油温异常上升，油位过低，则造成润滑不良，损坏齿轮、轴承和机械密封。
6.2再生氮气循环风机技术参数
设备位号C-041设备名称再生氮气循环风机规格型号3HE-145NJB2级数单流量34m3/min转速1450r/min升压80KPa轴功率60.4kw升压效率79.6%6.3日常操作、检查、维护要求6.3.1使用要求
输送介质的进气温度不得大于40℃。
介质中微粒杂质含量不得超过50mg/m3，微粒最大尺寸不得超过最小工作间隙的一半。
运转中风机的轴承温度不得高出环境温度55℃（最高容许温度95℃），润滑油温度不得高出环境温度45℃（最高容许温度65℃）。
强制润滑时机械密封冲洗液符合如下要求：冬季冲洗油箱油温不低于15℃，以保证油泵出口压力不高于0.8MPa，机械密封冲洗液温度不得超过60℃。
使用压力不得高于铭牌上规定的升压范围。
风机运转时，主、副油箱及循环油箱，油位必须在油位计两条红线之间。
6.3.2日常维护
运转过程中，机壳、墙板、油箱等出现异常振动或过热现象时，应立即停车检查。
在日常工作中，应对轴承的温度、振动和声响等加以注意，经常检查。
在长期运转中，由于叶轮、机壳的锈蚀，致使工作间隙增大，内泄漏加大，机壳温度及排气温度增高，流量减少。此时应当停机测量间隙，采取校正措施。
冬季，需用冷却水的鼓风机停机后必须放掉冷却水，防止存水结冰损坏机器。
检查油位计油面高度。
检查吸气和排气的压力，可确认机组的运转工况是否正常。检查电机负荷。若负荷增大，表明存在某种异常状态，应查明原因。
不间断监测水泵工作情况及冲洗液和冷却水的情况。6.3.3定期检查
6.3.3.1每月检查检查窄V型皮带的张力。6.3.3.2三个月检查
更换主油箱润滑油，清洗过滤器。
鼓风机采用联轴器传动时，应检查联轴器弹性圈是否损坏，若损坏应更换；鼓风机采用中间轴皮带轮传动时，应更换中间轴两端轴承座内的润滑脂。
6.3.3.4半年检查
更换副油箱内润滑油，检查机组管道支承情况，检查联轴器弹性圈。
6.3.3.5一年检查
检查轴承、旋转轴唇形密封圈、机械密封、联轴器弹性圈。检查叶轮及机壳。检查齿轮
6.4再生氮气循环风机故障判断以及处理方法
故障现象风量不足原因分析1、过滤器网眼堵塞2、间隙增大1、过滤器网眼堵塞2、管道压力损失增大3、叶轮与叶轮、墙板或机壳磨擦1、主油箱内的润滑油过多2、升压增大3、叶轮与叶轮、墙板或机壳磨擦4、主油箱内冷却不良排除措施1、更换或清洗过滤器2、调整间隙1、更换或清洗过滤网2、检查进出口压差并采取相应措施3、调整间隙1、调整油位2、检查进出口压力3、查明磨擦原因并排除确保冷却水畅通并满足使用要求电机超载过热敲击声1、可调整齿轮和叶轮的位置失常2、装配不良3、异常压力上升4、超载或润滑不良造成齿轮损伤1、润滑油不良2、润滑油不足1、超负荷2、系统气体回流1、机械密封损坏2、轴承座回流孔堵塞机械密封损坏1、风机叶轮平衡破坏2、轴承磨损或损坏3、齿轮损坏4、紧固螺栓松动5、橡胶隔振器老化、损坏1、压力调整有误2、弹簧失效压力表损坏1、重新调整位置2、重新装配3、查明压力上升原因并排除4、更换同步齿轮1、更换润滑油2、补充润滑油1、查明超载原因，降低负荷。2、查明气体回流原因，采取防止回流措施1、更换机械密封2、清理轴承座回流孔更换机械密封1、检查排除2、更换轴承3、更换齿轮4、检查后拧紧5、更换隔振器1、重新调整2、更换弹簧更换压力表轴承、齿轮严重损伤轴、叶轮损坏墙板下排污孔存油机械密封泄漏振动加剧泄压阀限压失灵压力表失灵6.5再生氮气循环风机操作6.5.1运转前准备
彻底清除鼓风机内外的灰尘和杂物，确认鼓风机内部各件已经过脱脂处理。
检查进出口联接部位是否紧固，配管的支承件是否完备。检查机械密封冲洗管路安装是否符合要求。检查冷却水管的安装是否符合要求。
油位在油位计的两条红线之间(加注润滑油时，应将润滑油加注到油位计的上线，运行后油位会稍有下降)。油量过少，会导致齿轮
和轴承润滑不良；油量过多，会引起油温偏高，造成齿轮和其他部件损坏。
用手沿旋转方向盘动鼓风机带轮或联轴器，检查有无异常现象。6.5.2试运转
对于新出厂、大修后或长时间未使用的鼓风机，在投入运行前都应进行试运转，具体步骤如下：
打开进、排气侧阀门，在无负荷的状态下接通电源开关，核实旋向。
起动后空载运转20～30分钟，检查有无异常振动及发热现象。如果出现异常现象，应立即停车查明原因。异常现象大多由安装不良所引起，也有润滑油油位不适宜等其它情况。
空载运转良好后，在正常负载情况下运转2～3小时，同时注意观察每个部件的温度和振动。
运转中要注意电流表的示值，如出现异常现象立即停车检查，其原因大多是由于超负荷或叶轮摩擦引起的。
6.5.3运转中的注意事项
运转过程中，须经常检查轴承、润滑油的温度、电流表的示值。经常检查冷却水量是否达到规定的要求。
停车时，须先卸压减载，再停车，最后关闭冲洗液及冷却水。如操作不当带负荷停车或突然断电停车时，风机出口侧系统内的高压气体会迅速流向压力低的风机进口侧（即通常讲的“打回流”），从而造成高压气体带动风机叶轮加速反向旋转，风机叶轮转速越来越高，
当叶轮速度达到其极限速度时，就会造成叶轮与机壳碰撞、打碎的恶性事故。
7干燥器循环氮气风机操作规程
7.1干燥器循环氮气风机结构及工作原理
干燥器循环氮气风机为RR-R系列罗茨鼓风机，是一种容积式气体鼓风机，机壳内两个叶轮彼此保持一定的啮合间隙，通过同步齿轮带动作等速反向旋转，达到把吸入气体从进口推移至出口，并克服出口侧高压气体的阻力而强制排气的目的。结构如下图：
1.轴承座2.圆柱滚子轴承（RRE-R~RRG-R用）向心球轴承（RRB-R~RRD-R用）3.主动叶轮部4.副油箱5从动叶轮部6.墙板7.侧板8.机壳9.密封外套（RRE-R~RRG-R用）10.涨圈11.密封轴套12.圆柱滚子轴承13.主油箱14.从动齿轮15.小轴承座16.向心球轴承17.小轴承压盖（15、16、17为RRE-R~RRG-R用）18主动齿轮机壳
机壳为整体结构，由优质灰口铸铁树脂砂铸造，进口加工中心精密加工而成。机壳与左墙板（或左右副墙板）组成机体，形成气室。
墙板
墙板为整体结构，由优质灰口铸铁树脂砂铸造，进口加工中心精密加工而成。
叶轮部
叶轮是优质铸件制品，由进口特殊专用机床精密加工而成，叶轮型线采用优化设计的新型线，面积利用系数高，内泄漏少，叶轮和轴采用热装配。叶轮部经过动平衡，精度达到了G2.5，保证风机运转平稳，振动小。
同步齿轮
叶轮是优质铸件制品，由进口特殊专用机床精密加工而成，叶轮和轴采用热装，转子经G2.5级精度动平衡，确保风机振动小，运转平稳。
轴承
轴承采用向心球轴承和圆柱滚子轴承。齿轮侧为圆柱滚子轴承，驱动侧为球轴承轴向定位为了保证叶轮、齿轮各自的工作间隙，采用了JIS一级特殊游隙轴承。轴承润滑采用飞溅润滑方式。
轴密封
轴密封采用涨圈密封，并从墙板上部输入高压N2，阻止气体泄漏。主轴轴伸密封主要阻止漏油，采用旋转轴唇形密封圈密封，轴承座尾部密封除防止漏油外，还有密封气体的作用，采用回油槽密封及V形环密封。
油位计
在主、副油箱上,装有油位计,鼓风机运转时应使油位位于油位计的两条红线之间。油位过高，会引起油温异常上升；油位过低，则造成润滑不良，损坏齿轮、轴承和机械密封。所以应在停车时，将油加到规定油位。
7.2干燥器循环氮气风机技术参数
设备位号C-305AC-305B设备名称干燥器循环氮气风机干燥器循环氮气风机规格型号RRF-250RZRRF-250RZ级数单单流量1143
m/min1143
m/min转速980r/min980r/min升压31KPa31KPa轴功率76kw76kw升压效率86.8%86.8%7.3日常操作、检查、维护要求
7.3.1使用要求
输送介质的进气温度不得大于40℃。
介质中微粒杂质含量不得超过50mg/m3，微粒最大尺寸不得超过最小工作间隙的一半。
运转中风机的轴承温度不得高出环境温度55℃（最高容许温度95℃），润滑油温度不得高出环境温度45℃（最高容许温度65℃）。
强制润滑时机械密封冲洗液符合如下要求：冬季冲洗油箱油温不低于15℃，以保证油泵出口压力不高于0.8MPa，机械密封冲洗液温度不得超过60℃。
使用压力不得高于铭牌上规定的升压范围。
风机运转时，主、副油箱及循环油箱，油位必须在油位计两条红线之间。
7.3.2日常维护
运转过程中，机壳、墙板、油箱等出现异常振动或过热现象时，应立即停车检查。
在日常工作中，应对轴承的温度、振动和声响等加以注意，经常检查。
在长期运转中，由于叶轮、机壳的锈蚀，致使工作间隙增大，内泄漏加大，机壳温度及排气温度增高，流量减少。此时应当停机测量间隙，采取校正措施。
冬季，需用冷却水的鼓风机停机后必须放掉冷却水，防止存水结冰损坏机器。
检查油位计油面高度。
检查吸气和排气的压力，可确认机组的运转工况是否正常。检查电机负荷。若负荷增大，表明存在某种异常状态，应查明原因。
不间断监测水泵工作情况及冲洗液和冷却水的情况。7.3.3定期检查
7.3.3.1每月检查检查窄V型皮带的张力。7.3.3.2三个月检查
更换主油箱润滑油，清洗过滤器。
鼓风机采用联轴器传动时，应检查联轴器弹性圈是否损坏，若损坏应更换；鼓风机采用中间轴皮带轮传动时，应更换中间轴两端轴承座内的润滑脂。
7.3.3.4半年检查
更换副油箱内润滑油，检查机组管道支承情况，检查联轴器弹性圈。
7.3.3.5一年检查
检查轴承、旋转轴唇形密封圈、机械密封、联轴器弹性圈。检查叶轮及机壳。检查齿轮
7.4再生氮气循环风机故障判断以及处理方法
故障现象风量不足原因分析1、过滤器网眼堵塞2、间隙增大1、过滤器网眼堵塞2、管道压力损失增大3、叶轮与叶轮、墙板或机壳磨擦1、主油箱内的润滑油过多2、升压增大3、叶轮与叶轮、墙板或机壳磨擦4、主油箱内冷却不良排除措施1、更换或清洗过滤器2、调整间隙1、更换或清洗过滤网2、检查进出口压差并采取相应措施3、调整间隙1、调整油位2、检查进出口压力3、查明磨擦原因并排除确保冷却水畅通并满足使用要求电机超载过热敲击声1、可调整齿轮和叶轮的位置失常2、装配不良3、异常压力上升4、超载或润滑不良造成齿轮损伤1、润滑油不良2、润滑油不足1、超负荷2、系统气体回流1、机械密封损坏2、轴承座回流孔堵塞机械密封损坏1、风机叶轮平衡破坏2、轴承磨损或损坏3、齿轮损坏4、紧固螺栓松动5、橡胶隔振器老化、损坏1、压力调整有误2、弹簧失效压力表损坏1、重新调整位置2、重新装配3、查明压力上升原因并排除4、更换同步齿轮1、更换润滑油2、补充润滑油1、查明超载原因，降低负荷。2、查明气体回流原因，采取防止回流措施1、更换机械密封2、清理轴承座回流孔更换机械密封1、检查排除2、更换轴承3、更换齿轮4、检查后拧紧5、更换隔振器1、重新调整2、更换弹簧更换压力表轴承、齿轮严重损伤轴、叶轮损坏墙板下排污孔存油机械密封泄漏振动加剧泄压阀限压失灵压力表失灵7.5再生氮气循环风机操作7.5.1运转前准备
彻底清除鼓风机内外的灰尘和杂物，确认鼓风机内部各件已经过脱脂处理。
检查进出口联接部位是否紧固，配管的支承件是否完备。检查机械密封冲洗管路安装是否符合要求。检查冷却水管的安装是否符合要求。
油位在油位计的两条红线之间(加注润滑油时，应将润滑油加注到油位计的上线，运行后油位会稍有下降)。油量过少，会导致齿轮
和轴承润滑不良；油量过多，会引起油温偏高，造成齿轮和其他部件损坏。
用手沿旋转方向盘动鼓风机带轮或联轴器，检查有无异常现象。7.5.2试运转
对于新出厂、大修后或长时间未使用的鼓风机，在投入运行前都应进行试运转，具体步骤如下：
打开进、排气侧阀门，在无负荷的状态下接通电源开关，核实旋向。
起动后空载运转20～30分钟，检查有无异常振动及发热现象。如果出现异常现象，应立即停车查明原因。异常现象大多由安装不良所引起，也有润滑油油位不适宜等其它情况。
空载运转良好后，在正常负载情况下运转2～3小时，同时注意观察每个部件的温度和振动。
运转中要注意电流表的示值，如出现异常现象立即停车检查，其原因大多是由于超负荷或叶轮摩擦引起的。
7.5.3运转中的注意事项
运转过程中，须经常检查轴承、润滑油的温度、电流表的示值。经常检查冷却水量是否达到规定的要求。
停车时，须先卸压减载，再停车，最后关闭冲洗液及冷却水。如操作不当带负荷停车或突然断电停车时，风机出口侧系统内的高压气体会迅速流向压力低的风机进口侧（即通常讲的“打回流”），从而造成高压气体带动风机叶轮加速反向旋转，风机叶轮转速越来越高，
当叶轮速度达到其极限速度时，就会造成叶轮与机壳碰撞、打碎的恶性事故。
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