轴承套圈检查

第三章轴承套圈的检查

轴承套圈从毛坯生产后要经过一系列切削加工， 如车削加工（简称车加工），磨削加工（简称磨加工）及超精加工（简称超精）等。车加工是加工过程中的首

道工序，也是套圈的成形工序， 经过车加工后的套圈质量直接影响磨加工的质量和生产效率， 比如车加工后的套圈尺寸留量过大， 不单会增添磨加工工作量， 还会增添资料、 能源和劳力等耗费； 留量过小，则套圈在热办理后的脱碳和变形可能造成磨削后的产品报废。 固然我企业车加工之外协为主， 但车工件进厂仍是要经过质保处检查的。

而套圈经过热办理后， 其硬度提升， 只好用磨加工， 磨加工和超精加工是套圈切削加工过程中提升精度、 降低表面粗拙度值的重要工艺方法， 是切削加工最后工序。比如转动表面加工粗拙度达不到要求会增添轴承的噪声， 降低寿命。所以磨加工和超精加工对轴承成品的精度、性能和寿命有直接的影响。

要保证切削加工套圈的产质量量， 不单要有合理的加工工艺并且检查技术是不行缺乏的，它是权衡加工后的产品能否达到工艺技术要乞降技术标准的必需举措。

轴承套圈的品种众多， 其切削加工方法也不一样， 可是就切削加工后的检查项目和检查方法来说迥然不一样， 现仅以我企业的轴承套圈磨加工为例， 介绍检查项目，使用量仪和检查方法。

第一单元轴承套圈检查方法

一．曲型套圈检查项目

轴承套圈在切削加工中有车加工技术要乞降磨加工技术要求， 虽其技术标准、尺寸规格和精度等级不一样， 可是加工后的检查项目和检查方法是基本一致的。 其检查内容可分为尺寸精度、形状精度、地点精度、表面质量和残磁等。 （ 1）尺寸精度

有套圈的宽度 B（C），内径 d、外径 D，内圈沟道直径 di 、外圈沟道直径 De，内圈沟曲率半径 Ri 、外圈沟曲率半径 Re等等。 （ 2）形状精度

有套圈端面直线度，单调平面内、外径的改动量 Vdp（VDp），圆度偏差，直线性偏差等等。 （ 3）地点精度

有套圈宽度改动量 VBS（VCs），内、外沟中心线对基准端面的平行度，内径对基准端面的跳动 Sd，外径对基准端面的跳动 SD，沟地点偏差，沟对称度、内圈沟道对内孔的厚度改动量 Ki ，外圈沟道对表面面的厚度改动量 Ke等等。 （ 4）表面质量

在生产实践中表面质量称外观质量， 包含表面缺点和表面粗拙度。 表面缺点有锈蚀、烧伤、磨裂、黑皮、碰伤、划伤等。 二．检查方法

1．套圈端面检查

（ 1） 内（外）套圈宽度偏差 Bs（ Cs）和内（外）套圈宽度改动量 VBs（VCs）的

检查

1） 识读工艺文件

轴承套圈的检查

依据被加工套圈的外径尺寸，查出所规定的检查项目、公差范围。

2） 量仪的选择

依据被测轴承套圈外径尺寸， 选择适合规格的宽度检查仪器， 拧动各调理螺钉或螺母，看是能否起调理作用。

依据被测套圈宽度的公称尺寸， 选择宽度标准件， 选择时应选择与公称尺寸相切合的宽度标准件。若没有也能够采纳代用宽度标准件，此时一定进行计算，在采纳时要注意标准件检定卡的内容。

仪表的选择是依据被测套圈的公差范围来决定，磨加工一般采纳

和 刻度值的比较仪，车加工一般采纳刻度值的百分表。3） 对表和检查

如图 3-1 所示，将套圈 2 放在仪器平台 3 上浮整 V 型架 4 使 V 形口与套圈外径接触。调整已装好的仪表 1 的悬臂 2 的上下和左右地点， 使仪表测头接触套圈端面中间地点， 而后拧紧固定螺母和螺钉， 取下套圈换上标准件进行对表， 对 表方法以下：

0

mm高度标准件尺寸20 mm，若用刻度值为 比如：套圈工艺尺寸为 20 为

的仪表。当把高度标准件处于检查地点，调整仪表测点接触标准件，仪

表指针往“ +”方向指在第五格， 0 位为 20 mm，见图 2-2b 。依据套圈工艺尺寸，每当检查套圈宽度在 0 ~ -20 是套圈公差范围，即最大极限尺寸和最小极限尺寸范围以内，套圈为合格。

在对表时不可以正

确地对上某一刻度 时，可采纳仪表上微 调进一步伐整。

丈量时，内（外）套 圈进入仪表测点和工 作台之间，仪表测点 应在套圈端面几个位 置点丈量，从仪表1 读出套圈宽度尺寸偏

差 Bs（ Cs）。将套圈轻靠 V 形架旋转一周以上，能够读出套圈宽度最大与最 小值，二者之差图 3-1宽度检查方法与对表a）检查方法 b）对表 为内（外）套圈宽度改动量 VBs（VCs）： 1—仪表2—套圈3—平台4—V 型架

VBs=Bsmax-Bsmin（ VCs=Csmax-Csmin）

4） 注意事项

A．在实质操作中一定检查以为合格的第一批所磨的套圈，经检查合格后才能够 正式生产，习惯上也称作“首检” 。

B．丈量时，测头一定走开倒角和打字处，为防止丈量有偏差，应使套圈非打字 面与测头接触。

轴承套圈的检查

C．仪器的平台、套圈端面不该有毛刺或污物，如有应实时消除。 D．因为套圈的基准面是此后全部工序的加工和检查的基准面， 所以在检查套圈端面时， 基准面一般不一样意过磨或欠磨。

E．丈量套圈端面宽度改动量VBs（VCs）时，被测 套圈一定旋转一周以上的读 数。 （ 2）套圈端面凹凸度的丈量

1）套圈端面凹凸度δ= Bsmax-Bs min（δ=Csmax- Csmin）。 当前技术条件中没有规定具 见图 3-2 。车加工后的检查是用刀口尺或游标卡尺 图 3-2 尺身搁置套圈端面， 看刀口尺或游际卡尺尺身与套 a）外圈端面接触处在灯光下透缝状况（图3-2a ）。磨加 工后的检查一般用仪器丈量（图3-2b ），仪表指示 最大与最小值之差的数值是套圈端面凹凸度的偏差。 体数值，在往常状况下不该超出宽度改动量的同意

值 1/2 ，关于基准端面的要求更应严格。 套圈端面凹凸度检查 2）注意事项

圈丈量b）内圈丈量

A．用刀口尺或游标卡尺丈量端面凹凸度时，其工作表面应无毛刺及碰伤，并

一定擦净，检查时刀口或尺身一定经过套中心的径向方向与端面接触。B．用仪器丈量套圈端面凹凸度时，仪表测点应沿套圈的径向方向，在内、外

倒角之间挪动，同时仪表测杆应与仪器平台相垂直。 C．与仪器平台相接触的套圈端面不该有污物。 2．轴承套圈外圆检查 （ 1）识读工艺文件

依据被加工套圈的外径尺寸， 查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如

下：

1）套圈单调径向平面内外径改动量（椭圆度）VDp和 Vd2p、 2）均匀外径改动量（锥度）VDmp和 Vd2mp。 3）单调平面均匀外径偏差Dmp和d2mp。 4）圆度偏差Cir 。

5）表面面母线对基准端面倾斜度改动量SD 和内圈外径对基准端面倾斜度改动

量 Sd2（垂直差）。 D913 系列仪器，内圈外径（ 2）量仪的选择

依据我企业加工套圈的外径尺寸，外圈外径使用

使用 D051系列仪器。

标准件选择时应试虑到标准件公称尺寸与套圈的工艺尺寸符合，没有碰伤，

在有效期内使用等。仪表选择时，车工采纳 0.01mm 刻度的百分表，磨工采纳 0.0005 ~ 0.001mm 刻度值的千分比较仪。我企业在实质生产中最常用的是 刻度值的千分比较仪。 （ 3）对表和检查

轴承套圈的检查

D913 系列和 D051系列仪器的

调整和使用方法以下：

把标准件 2 沿仪器平台面从右

到左地进入被丈量的地点，即在支点 1 和测点 3 之间，并紧靠协助支点5。 此时即可按标准件的公称尺寸及实质 偏差进行对表。

用仪器丈量轴承套圈外径时，不

能从仪表上直接读出工件的实质尺寸，只好 把工件的基本尺寸对正仪表某一刻度位

置。假如把工件的基本尺寸对在仪表刻有“0”

的地点上，那么就能够按仪表的“+”或“- ”的方向与数值来控制被加工的工件

图 3-3 外径检查方法 在最大和最小极限尺寸的范围内。 习惯上，人们常常把工件的基本尺寸称为零位。

2—标准件 3 —测点

对表方法以下：

1

—支点 —表架

4

5—协助支点 A．标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸同样时的对表

比如：采纳刻度值的千分比较仪， 在 D913仪器上丈量套圈的外径，工件的加工尺寸为Ф62 0 mm，标准件尺寸为Ф62 mm，怎样对表？工件在仪器什么地点上为合格品？

这种标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸同样， 对表时不用进行计算， 可按

照标准件的实质偏差的数值和符号对表，也就是以刻度值上的“ 0”位为基本尺寸Ф62 mm，将标准件放在仪器上，依据标准件的偏差 +0.005 mm的数值与符号，使指针指向“ +”方向第 5 格的刻度上，如图 3-4a 所示。此时对表的结果即是标准件的实质尺寸，那么工件上同意的偏差在“ 0”至“ -13 ”格时为合格品。B．挪动零位式对表

一般的对表，常常把工件的基本尺寸对在仪表的“ 0”处，但有时遇到仪表刻度盘丈量范围的限制，

零位不可以对到“ 0”上， 只好对在其余刻度地点 上，即零位的移位。

比如：某工

件 的加 工 尺 寸 为Ф 50

-0.035 mm，标准件的尺寸 为Ф49.95+0.045 mm，试

问用刻度值的千分比较仪怎样对表？工件在仪表什么地点上为合格品。

图3-4a相 同 时 的 对 表

图 3-4b 零位挪动对表

此标准件是代用标准件，一定进行计算。

标准件的实质尺寸 = 49.95+0.045= 49.995 mm

轴承套圈的检查

对工件偏差 = 49.995-50 = -0.005 mm

采纳刻度值的千分比较仪时，零位选择在刻度“ 0”的地点是不适合的，因为工件的下偏差为 -0.035 mm，而刻度盘“ - ”方向的刻度范围只有

mm，明显是不够用了，所以只有把零位挪动，选择在“+10”的刻度地点上才恰 当，这叫做工件往“ +”方向挪动，此时辰度盘上刻度应按图中不带括号的数字 使用。在实质生产中并无带与不带括号之分的仪表，一定自己记着。对表时，

指针往“ - ”方向对 5 个刻度，是标准件的实质尺寸，即49.995 mm，位于“ 0” 位处的刻度是工件的基本尺寸，即 50mm，位于“ +10”处的刻度是工件的最大极限尺寸，即 50.010 mm，位于“-35 ”处刻度是工件的最小极限尺寸，即，如图 3-4b 所示。

调整好仪器并对表后即可进行检查， 在不一样的径向角地点检查外径， 可得单调径向平面内最大与最小单调外径， 而后进一步得出单调平面均匀外径偏差， 即

Dmp（d2mp） = Dmp（d2mp）- D （ d2）

在丈量时，被测套圈在丈量的地点应旋转一周以上， 在单调径向平面内丈量最大与最小单调外径之差，即为单调径向平面内的外径改动量

VDp（ Vd2p）= Dsmax （ d2smax） - Dsmin（d2smin）

沿轴向对不一样径向平面进行丈量， 能够在外径的不一样径向平面进行丈量出单

个套圈的最大与最小均匀外径之差，即均匀的外径改动量VDmp（Vd2mp）。

VDmp（Vd2mp）= Dmpmax（ d2mpmax）- Dmpmin（d2mpmin） 装上“ V”型块后， D913仪器能够丈量棱圆度；装上垂直度支柱后，还能够丈量外径对基准端面的倾斜度改动量。 （ 4）注意事项

A．检查套圈前一定用标准件校订好仪器。外径标准件上标明的尺寸是标准件

的制造尺寸，标准件的使用要依据检定卡上所标的尺寸为准。

B．磨加工套圈检查时，应试虑到磨加工后的套圈与标准件有必定的偏差，必

须把标准件与被测套圈叠放在一同进行“合温” ，待 15min 后使它们的温度达到一致，而后再进行检查。

C．调整仪器时，测点与相对支点的连线一定经过套圈外径的几何中心，即最大

直径上，以保证精准地测得外径尺寸。

D．丈量单调径向平面内均匀外径改动量时，被测套圈一定旋转一周以上的读

数。

E．丈量单个套圈均匀外径改动量VDmp（ Vd2mp），一般取两个截面，即套

圈两面丈量而得。

F．当用标准件对表后一定重复几次出入于仪器丈量点内，试其对表后的丈量稳

定性，在检查部件时，一定常常校表，免得“跑表”后造成丈量偏差。

G．丈量棱圆度要注意“ V”型块与丈量仪表要同一高度。

H．丈量倾斜度改动量时要注意两测点间的距离一定知足工艺文件的规定。例：

18/12 两测点间的距离为12mm。 3．轴承套圈内径检查 （ 1）识读工艺文件

依据被加工套圈的内径尺寸， 查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如

轴承套圈的检查

下：

1）单调径向平面内内径改动量Vdp（椭圆度）。 2）均匀内径改动量Vdmp（锥度）。 3）单调平面均匀内径偏差dmp。

4）内圈基准端面对内孔的跳动Sd（垂直差）。 5）内圈沟道对内圆的厚度改动量Ki 。（壁厚差）

6）表面质量，包含表面粗拙度和表面缺点。表面缺点包含卡伤、碰伤、磨伤、

划伤及上工序的加工印迹；不一样意产生烧伤、黑皮、料废及其余伤痕，也不一样意产生锈蚀。 （ 2）量仪的选择

依据我企业套圈的内径尺寸，内圆丈量使用的仪器是 D923系列（图 3-5 ），壁厚差丈量使用 H903 系列仪器（图 3-6 ），垂直度丈量使用 C923系列仪器（图 3-7 ）。

内圆项目检查标准件和仪表的选择跟外圆项目检查同样。

（ 3）对表和检查

D923 系列仪器（图 3-5 ）调整和使用方法以下：

A．把标准件置于丈量地点，调整测头 1 和支点 2、3 的高低地点。检查内径尺寸 时，支点和测头至端面的距离应相等，并应等于轴向最大倒角的1.2 倍。

B．纵向挪动标准件，当仪器指针处在最大点时，再把协助支点2 调至与标准件

内圆表面接触后固紧，而后依据标准件的尺寸对好表，即可开始丈量。

C．在工件中要注意工件台（表盘）、支点和测头的磨损状况，并实时改换，以保 证丈量精度。

D．丈量时，应将工件旋转 1 周以上，在不一样的径向角地点检查内径，可得单调径向平面内最大与最小单调内径，而后进一步得出单调平面均匀内径偏差，即

dmp = dmp - d

E．在丈量时，被测套圈在丈量的地点应旋转一周以上，在单调径向平面内丈量最大与最小单调内径之差，即为单调径向平面内的内径改动量

Vdp = dsmax - dsmin

F．沿轴向对不一样径向平面进行丈量，能够在内径的不一样径向平面进行丈量出单

个套圈的最大与最小均匀内径之差，即均匀的内径改动量Vdmp。

Vdmp=

dmpmax -dmpmin

对表方法以下：

跟外圆项目丈量类同。

H903 系列仪器（图 3-6 ）调

整和使用方法以下：

工件旋转 1 周以上，由指示表和 支点 2 可量出工件厚度的变化 量。在丈量时，不需要用标准件 对表，指示表的最大值与最小值 之差即为 Ki 。

轴承套圈的检查

图 3-5 D923 仪器丈量表示图图 3-6 H903 仪器丈量表示图 1—测头 2 —协助支点 3 —支点 1 —协助支点 2—支点

C923 系列仪器（图 3-7 ）调整和使用方法以下：

丈量时，以套圈的基准端面定位，内孔母线的一个点作支点，另一个点作测

点，测点与支点在套圈内孔母线上的距离要尽量大些， 在该测点上所测得的摆量， 其值为 Sd 的 2 倍。 2 Sd 值的大小与支点至测点的距离h 相关， h 愈大，在仪表

上反应的 2 Sd 值就愈大。一般技术要求中规定 2 Sd 值为 h=10mm时的数值，假如在实质丈量中， h≠ 10 mm，则 2 Sd 的同意值应依据两支点的实质距离按比率增大或减小，即：

2 Sd 的同意值 = 技术要求规定的数值× 两支点距离 /10 (4 ）注意事项

1）检查套圈前一定用标准件校订好仪器。内径标准件上标明的尺寸是标准件

的制造尺寸，标准件的使用要依据检定卡上所标的尺寸为准。

2）磨加工套圈检查时，应试虑到磨加工后的 套圈与标准件有必定的偏差，一定把标准件与 被测套圈叠放在一同进行“合温”，待 15min 后使它们的温度达到一致，而后再进行检查。 1）调整仪器时，测点与相对支点的连线一定

经过套圈内径的几何中心，即最大直径上， 以保证精准地测得内径尺寸。

4）丈量单调径向平面内均匀内径改动量时， 被测套圈一定旋转一周以上的读数。

5）丈量单个套圈均匀内径改动量Vdmp，一般 取两个截面，即套圈两面丈量而得。

当用标准件对表后一定重复几次出入于仪器

丈量点内，试其对表后的丈量稳固性，在检查部件时，一定常常校表，免得“跑表”后造成丈量偏差。

图 3-7 C923 仪器丈量表示图 1—支点 2 —压点 3 —测点 4 —支点

6）Sd 丈量时，支点 1 和测点 3 与端面的距离应相等，并且走开最大轴向倒角1.2

倍；支点 4 在走开上端面最大轴向倒角的 1.2 倍处。 Sd 丈量时，压点 2 压向工件的力大小要均匀，约为 5N。丈量时，不用标准件对表，直接读出的最大

值与最小值之差即为 2 Sd。但我企业相关工艺文件中规定的 Sd 值都是经过计算后给出的，而不是 2 Sd 值，分母就代表丈量时测点的距离。 4．轴承外圈沟道检查

套圈的沟道表面是轴承工作时蒙受负荷的工作表面，也是钢球转动的轨道，其加工质量直接影响轴承使用时的工作性能和寿命。依据被加工外圈的沟径尺寸，查出规定的

检查项目和公差范围，检查项目以下：

轴承套圈的检查

1）单调径向平面的外圈沟道直径改动量VDep（椭圆度、棱圆度）。 2）外圈沟道对外圈表面的厚度改动量Ke（壁厚差）。 3）外圈沟道对基准端面的平行度Se（沟侧摆）。 4）外圈沟道曲率半径Re。

5）沟道中心径向平面对两头面的对称度Sye。 6）外圈沟道均匀直径偏差Demp。 7）圆度偏差Cir 。 8）表面粗拙度。

9）不一样意有烧伤、裂纹、磨伤、碰伤、卡伤等表面缺点。 （ 2）量仪的选择

依据我企业外圈的沟径尺寸，外沟丈量使用的仪器是D012 系列（图 3-8 ）

和 D923系列（图 3-9 ）。

因为 D012仪器拥有能丈量沟直径和沟地点、沟对称的表架，所以在同一台

仪器上能同时进行沟直径和沟地点、沟对称度丈量， 不必另设仪器， 只需增一只 仪表安装在表架上即可，仪表一般采纳刻度值千分比较仪。标 准件采纳丈量沟直径用的标准件。

图 3-8 D012 仪器丈量表示图 图 3-9 D923 仪器丈量表示图 1—可挪动的平支点 —测点 2—协助支点 1

—钢球支点 3 —测点 —支点 2 3

（ 3）对表和调整

1）D012系列仪器的调整方法以下（图 3-8 ）：

A．依据所丈量的轴承外圈沟道曲率半径Re，选择适合的钢球支点 2、测点 3 和

可挪动的平支点 1。当按标准外圈沟道直径调整到最大值时，马上平支点 1 固定。

B．测点 3 的弹力要适合，以便丈量时使劲均匀，保证丈量精度。

C．指示表 I 丈量沟道均匀直径偏差Demp ；指示表 II丈量外圈沟道对基准端 面

轴承套圈的检查

的平行度 Se 及沟道中心径向平面对两头面的对称度Sye。 2）D923系列仪器的调整方法以下（图 3-9 ）：

A．调整支点 2、 3 和测点 1 的高低，使三个点的高度一致，都等于外圈沟道中

心线到基准端面的距离。

B．纵向挪动工件，当仪器指针处在最大点时，把协助支点2 调至与工件沟道表

面接触后固紧，即可进行丈量。

C．丈量单调径向平面内的外圈沟道直径改动Vdep 时，可不用标准件对表，

工件旋转一周，其最大值与最小值之差即为Vdep。 对表方法以下：

丈量外圈沟道使用的沟道标准件一般都是产品中精选的， 经计量部门检定合格后，在套圈的外径作出丈量点地点的标志， 即可作为标准件使用。 对表方法与前面几章讲的方法差不多，但要注意粗磨沟道时标准件的挪动零位式对表。 （ 4）检查方法

1） 外圈沟曲率半径Re 的检查

我企业关于外圈沟曲率半径 Re 检查，都是采纳沟道曲率量规（刮色球） ，用涂色法检查。 用曲率量规检查常常将大曲率钢球量规称为大范， 小曲率钢球量规称为小范。判断沟道曲率半径 R合格能否的标准是曲率半径 R小于或等于大范，曲率半径大于或等于小范均为合格产品。

检查时将量规沾上少量红色， 涂在所检查套圈的沟道上， 而后再用量规对套圈沟道进行刮研，在灯光下察看红色在沟道上残留状况，其状况有以下几种：A．当用量规大范刮 研后，如沟道中间 有红色，两边无红 色，再用量规小范 刮事后，沟道中间 无红色，但两边有 红色，则沟曲率半 径 合 格 ， 见 图 3-10a 。

B．当用量规 大范

刮研后，如沟道 均无红色，再用 量规小范 刮研

后，沟道中间无红色，但两边有红色，则沟曲率半径最大极限为合格，见图 3-10b 。图 3-10 用量规检查沟曲率 1 —用大范刮事后 2 —用小范刮事后

C．当用量规大范刮事后，如沟道两边无红色，中间有红色，再用小范刮事后，

沟道全无红色，则沟曲率半径

最小为合格，如图 3-10c 。

D．当用量规大范和小范刮研后，沟道中间均无红色，但两边均有红色，则沟曲率半径过大，为不合格，见图 3-10d 。

轴承套圈的检查

E．当用量规大、小范刮研后，沟道中间均有红色，两边均无红色，则沟曲率半 径过小，为不合格，见图3-10e 。

F．沟道弧面圆形偏差检查方法，是用量规小范来检查。当用小范刮研后沟道弧 面残留有红色的线痕时，则说明沟道弧面不圆，见图3-10f 。

G．还有一种状况，即沟道刮边，其表现为大范刮研后，在沟道一侧边沿或双侧 边沿留有红色，见图3-10g 。

a ）沟曲率半径合格 b ）沟曲率半径最大 （合格） c）沟曲率半径最小 （合格）

f ）沟道弧面不圆 d ）沟曲率半径过大 e ）沟曲率半径过小 g）沟道

刮边

2） 壁厚差丈量

用 D012仪器的壁厚差检查支架装上千分表丈量或用 D923仪器的壁厚差检查支架装上千分表丈量。 套圈旋转一周以上， 千分表指针指示的最大和最小值之差即为套圈沟道对外圆的壁厚差。

车加工壁厚差的检查使用百分表。

3） 沟对称度和沟侧摆的丈量

采纳 D012 仪器，进行翻面测

量，如图 3-11 所示。先丈量外圈其 中一个端面至沟道中心的距离，再 把套圈翻转过来，丈量外圈另一端 面至沟道中心的距离，则外圈两个 端面至沟道中心距离的差就是沟道 对称度。外圈在丈量时，旋转一周

以 上 ， 其 中 一 个 端 面 至 沟 道 中 心 最 大与 最 小 数 值之 差就 是 沟侧 摆。图 3-11 外圈沟对称度和沟侧摆丈量

4）沟地点丈量 （我企业因为都是采纳沟对称度，沟地点基本上不考虑）

沟地点也就是沟道中心至基准端面的距离。基准面是轴承加工中指定的表面，一般作为丈量的基准，往常采纳非打字面。

因为在沟地点标准件上有检查地点的标志，对表时只需把标志处瞄准表尖上

旋转套圈看仪表指针所指示状况，直接测出沟地点偏差（图3-11 ）。 （ 5）注意事项

1）测点与相对应的支点的边线一定经过套圈沟道几何中心，即最大直径处。 2）因为测点、支点是球面形，当与沟径接触时要接触沟底。

3）丈量沟道仪器的钢球支点是专用钢球，决不可以以其余尺寸钢球代用，特别是

丈量的钢球要同一尺寸，钢球磨损后实时改换。

4）用仪器丈量套圈沟对称度和沟侧摆时，仪表测点应处于被测套圈端面的中间

地点。

5）D012仪器因不是直径方向丈量，所以不可以用来正确丈量沟径尺寸。 6）用量规刮研沟道时量规沾少量红色即可，多了反而鉴别不清。 7）圆度以 Y9025C仪器丈量为准。 5．轴承内圈沟道检查

轴承套圈的检查

上一章提至套圈的沟道表面是轴承工作时蒙受负荷的工作表面， 也是钢球转动的轨道，其加工质量直接影响轴承使用时的工作性能和寿命。 依据被加工内圈的沟径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目以下： 1）单调径向平面的内圈沟道直径改动量Vdip （椭圆度）。 2）内圈沟道对基准端面的平行度Si （沟侧摆）。 3）内圈沟道曲率半径Ri 。

4）沟道中心径向平面对两头面的对称度Syi 。 5）内圈沟道均匀直径偏差dimp。 6）圆度偏差Cir 。 7）表面粗拙度。

8）不一样意有烧伤、裂纹、磨伤、卡伤等表面缺点。 （ 2）量仪的选择

依据我企业内圈的沟径尺寸，内沟丈量使用的仪器是 D022系列（图 3-12 ）。标准件和仪表的选择跟外圈沟道的测 量类同。

（ 3）对表和调整

D022系列仪器的调整方法以下 （图 3-12 ）：

A．依据所丈量的轴承内圈沟道曲率

半径 Ri ，选择适合的钢球支点1、3 和 平支点 2。平支点 2 固定在杠杆孔内。 调整钢球支点 1、3 使标准件与平支点 2 接触，并使之拥有适合的压力。 松开 支点 3，使指示表 I 的测头与支点 1 通 过标准件沟道直径的最大点， 而后将钢 球支点 3 紧固。

B．按早先选择的标准件校订表，即可进行丈量。 C．将指示表 II的表尖对在工件端面的中部。 D．指示表 I 丈量沟道均匀直径偏差dimp

图 3-12 D022 仪

器丈量表示图；

1—钢 球 支 点 2—平 支 点 指 示 表 II 测 量 内 圈 沟 道 对 基 准 端 面3—钢球支点 4 —测点的平行度 Si 及沟道中心径向平面对两头面的对称度 Syi 。

E．丈量单调径向平面内的内圈沟道直径改动量 Vdip 时，可不用标准件对表， 工件旋转一周，其最大值与最小值之差即为 Vdip 。对表方法同第四章外圈沟道丈量，也要注意粗磨沟道时标准件的挪动零位式对表。 （ 4）检查方法

1）外圈沟曲率半径 Ri 的检

查（同外圈沟道）

2） 沟对称度和沟侧摆的测

轴承套圈的检查

量

采纳 D022仪器，进行翻面丈量， 如图 3-13 所示。先丈量内圈此中一个端面至沟道中心的距离， 再把套圈翻转过来， 丈量内圈另一端面至沟道中心的距离， 则内圈两个端面至沟道中心距离的差就是沟道对称度。内圈在丈量时旋转一周以上，

其 中 一 个 端 面 至 沟 道 中 心 最 大 与 最 小 数 值 之 差 就 是 沟 侧 摆 。

图 3-13 内圈沟道对称度和沟侧摆丈量 3） 沟地点丈量

同外圈沟道的沟地点丈量。（ 5）注意事项

1）测点与相对应的支点的边线一定经过套圈沟道几何中心，即最大直径处。 2）因为测点、支点是球面形，当与沟径接触时要接触沟底。

4）丈量沟道仪器的钢球支点是专用钢球，决不可以以其余尺寸钢球代用，特别是

丈量的钢球要同一尺寸，钢球磨损后实时改换。

5）用仪器丈量套圈沟对称度和沟侧摆时，仪表测点应处于被测套圈端面的中间

地点。

6）用量规刮研沟道时量规沾少量红色即可，多了反而鉴别不清。 E．圆度以 Y9025C仪器丈量为准 6．残磁强度检查

套圈磨削时均采纳电磁吸力装夹， 套圈被紧紧地吸在夹具上， 如电磁没心夹具。经过磨削后套圈固然从电磁夹具上取下但仍留有一部分磁性， 这种磁性称为残磁。轴承部件有了残磁会使金属表面吸附着细微金属末， 这将会给予后磨削加

工工序中带来基准面定位偏差， 降低了加工精度和丈量精度。 所以轴承部件残磁 是轴承部件质量指标之一，也是成质量量指标之一。 3-14 ，测磁仪的调（ 1）残磁用 CJZ-1 型测磁仪进行检查，其外形操作图，见图

轴承套圈的检查

整方法以下：

图 3-14 CJZ-1 型测磁仪操作图

1—极性开关 2 —1mT校准磁场 3 —量程选择开关 4 —探头探座 5 —220V电源插

座

6—探头 7 —超差发声器 8 —电池调理按钮 9 —超差发讯旋钮 10 —调零 B

旋钮

11—调零 A 旋钮 12 —校准旋钮 13 —超差指示灯 14 —表头

1） 将量程开关置于“关”地点，翻开仪器后盖，插上沟通电源（或装上干电池），把“校订”、“调零 A”、“调零 B”等旋钮置于中间地点， “发讯”旋钮右旋到头。

2） 将量程开关置于“电池”地点，检查指针能否指在电池刻度的黑白交界处。 仪器在外界环境温度变化较大的状况下，指针 会有微量偏移，这时可用螺钉旋具来调理“电 池旋钮”，使指针回到电池刻度的黑白交界处。 若没法调整到时，说明电池已用完，需从头更 换。

3） 将量程开关置于“ 1mT”地点，轮番调理旋

钮“调零 A”和“调零 B”，使指针尽可能接 近零位，若此时指针已超出满刻度时，可先

将量程开关置于“ 10 mT”图 3-15 指针处于偏离中间地点地点，让指针 进入刻度线后，作一次粗调，而后再将开关置于“ 1mT”地点进行调零，调零时应注意霍尔探头不可以凑近带磁体，并且应取垂直地点。

4） 将霍尔探头插入“ 1 mT”校订磁中，调理“校订”旋钮，使指针指出“1 mT”

刻度线的满刻度。

5） 将“极性” 开关分别置于“ +”、“- ”地点，察看指针有无偏移，如有小于

mT的偏移量，能够适合调理“调零 A”，使指针处于偏离值的中间地点，见图 3-15 。而后再调理“校准”旋钮，使指针指示“ 1 mT”刻度。若指针偏离值超出 0.1 mT ，则说明调零程序 3 做得不够精准，应从头调零。

6） 将霍尔探头从“ 1 mT”校准磁场中渐渐往外挪动，表头读数会渐渐降落，当降至所需要控制的残磁值时，逆时针转动“发讯”旋钮至“超差”指示灯亮，并有报警声出现，即表示超差发讯已调正。 （ 2）经上述调整后即可操作，操作方法以下：

1）霍尔探头受手温的影响简单产生漂移，所以使用时应握在探头尼龙外衣上，

减少手温的影响。

2）使探头垂直于轴承端面，并沿着端面和内外倒角处较快的速度旋转几圈，察

看指针的变化，当探头经过残磁集中点或其邻近时，指针会产生加快运动， 由此即可知残磁集中点的地点，一般轴承有1 ~ 3 个残磁集中点。

3）找到残磁集中点后，即可在集中点处作认真的丈量，以确立正确的残磁值，

丈量时可依据表针的指示，适合调正探头的方向和角度，当指示值最大时即是所要的丈量值。 （ 3）注意事项

轴承套圈的检查

1） 探头的丈量面很易磨损， 需常常检查，以便改换。当铬层磨损露出黄铜体时，

应改换。

2） 挨丈量面的前盖，须注意霍尔元件不要与其余物体相碰，因元件易碎裂。 7．表面质量检查

套圈表面质量主要以其表面粗拙度和表面缺点来评定， 在生产实质中常常把表面缺点称为外观质量。 （ 1）表面粗拙度检查

套圈表面粗拙度 Ra 值评定一般采纳比较法，也就是将已加工后的套圈与表面粗拙度标准块比较，在灯光下以肉眼察看（目测查验） 。也能够在大量量生产 的轴承套圈中精选几个套圈，经过丈量后标出表面粗拙度 Ra 值分别作为“样板“来使用。有些难以确立或有争议时，可采纳 SRM-1粗拙度仪直接丈量。 1）关于车加工后的套圈各表面粗拙度按车加工技术条件的要求进行检查。

2）磨加工后的套圈配合表面，工作表面和端面的表面粗拙度用Ra值进行评定。配

合表面（内径及外径）和端面的表面粗拙度不该低于国家标准的规定；工 作表面（沟道）的表面粗拙度不低于磨加工技术条件要求。 （ 2）表面缺点

套圈表面缺点检查应 100%进行目测检查，缺点包含刀花、毛刺、黑皮、裂纹、碰伤、伤蚀等等。凡出缺点产品一一剔除为外观废品。 1）配合表面和端面不该有不经酸洗即可看见的烧伤。

2）工作表面上不一样意有碰伤、黑皮、锈蚀等缺点存在，特别是经酸洗后，不允

许有烧伤，酸洗腐化层应消除去。 3）套圈不一样意存在锐角、毛刺等。 （ 3）注意事项

1）加工中，正常工艺可能产生粗大加工印迹，应按表面粗拙度办理计入评定结

果。

2）表面质量应在本工序都进行检查，免得不切合质量标准的在制品挪动到后道

工序，成为漏检和造成不用要的浪费。 8．轴承部件表面酸洗检查

酸洗是检查磨加工因为磨削加工不妥而造成烧伤， 至使脱碳的缺点， 同时也能发现部件的裂纹，所以酸洗是轴承部件检查项目之一。

酸洗后的部件表面应润湿， 并在灯光下用肉眼察看， 其表面体现一片暗灰色，说明该部件无烧伤。 一旦烧伤的部件表面体现出沿砂轮加工方向的暗黑斑块， 或暗黑色的线条（或断续线条） 。当有裂纹时，被酸洗的表面在裂纹处体现很细的黑线条。当有软点时，被酸洗的表面体现彩状暗黑色。且界限不规则的斑点。如有脱碳状况，被酸洗的部件表面（即已脱碳的表面）呈灰白色或暗黑色的花斑。 9．超精后的套圈转动表面检查

轴承套圈转动表面 （对我企业而言是沟道） 最后一道工序是超精加工， 其主要作用改良转动表面质量， 提升转动表面几何精度和降低表面粗拙度值， 这对轴承成品的装置质量起着重点作用。所以超精后的转动表面检查一定把好质量关。 （ 1）转动表面超精后常出现的质量问题 1）转动表面几何精度损坏

轴承套圈的检查

合格的磨加工转动表面经超精后失掉了原有精度， 其质量问题：沟道直径改动量超差；沟道圆度偏差增大，内（外）圈沟道内（外）径厚度改动量超差，沟道对基准端面平行度超差等。

2）内（外）圈沟道“ R”不圆

包含沟两边不圆，一边不圆，沟两腰不圆，沟中心不圆。 3）沟道表面粗拙。

4）沟道表面有砂轮花。砂轮花是油石磨粒在套圈转动表面留下白色的磨痕。沟

道砂轮花缺点有三种：满沟有轻度砂轮花；沟道两边有砂轮花；沟道一边有砂轮花。 5）其余缺点

A．绺子：超精后的沟道，其表面形成深度很浅的暗色条纹。

B．丝子：套圈沟道表面出现了线状浅划痕深度一般为1 ~ 1.5um 。 C．黑点（精研瘤）：沟道表面出现细小的突出点。 D．亮带：超精后沟道表面有带状发亮部分。 E．蝌蚪痕：沟道表面出现蝌蚪状伤痕。

F．拖尾痕：沟道表面出现形似尾巴状的划痕。

G．油石印痕：沟道表面圆周方向出现的呈规律性的白点印迹。 （ 2）质量问题办理

套圈沟道产生上述质量问题此后。 返回到超精机长进行返修， 返修前一定清除产生质量问题的原由。

第二单元 套圈加工质量剖析和判断

一． 车削加工质量剖析和判断

1．单调径向平面内内（外）径改动量超差

因为此项超差不切合工艺要求应判为产品不合格。 这是本工序加工不妥造成的，如夹具调整不好，刀具磨损，机床主轴跳动等。另一种状况是因为毛坯厚度改动量超差，至使车削加工切削量不均匀而造成改动量超差， 这不属于本工序不合格产品。作为检查员来说一旦出现批量的改动量超差， 就一定检查套圈毛坯能否切合工艺要求，鉴别能否上道工序造成的质量问题。

单调径向平面内内 （外）直径改动量超差会影响此后各工序的加工精度， 比如在车加工工序中会使沟道产生直径改动量超差。 在磨加工工序顶用没心磨床磨外径时会出现厚度改动量和圆度超差，严重的会出现黑皮，至使部件报废。 2．圆度偏差大

因为圆度偏差超出了工艺要求， 产品应判为不合格。这是因为夹具采纳不妥，夹具的卡盘的卡爪对套圈被卡表面所包的圆弧的总长不该小于套圈周长的二分

之一。并且卡爪与套圈被卡表面的接触点或接触面的夹紧力应是均匀的。 其次是夹紧力过大。至使套圈产生圆度偏差，这属于本工序不合格产品。

产生圆度偏差大会影响此后工序加工精度，比如在车加工时使沟道产生厚度改动量，在磨加工时使外径圆度偏差不易修睦，并且还会出现直径改动量超差，致使影响到沟道的圆度偏差和直径改动偏差 。

3．外圆表面母线对基准端面倾斜度的改动量大（内圈基准端面对内孔的跳动

轴承套圈的检查

大）

因为改动量大而超出了工艺要求判为不合格产品。在本工序加工时夹持不

牢，车床的纵、横向刀架进给方向不垂直，卡盘支撑面上有脏物，刀具磨钝等都 会造成超差。另一种状况是上道工序端面有很大划伤而造成加工超差，这判为属 于上道工序废品， 但产品上一定有可见的上道工序端面划伤印迹存在。或许上道 工序的产品有批量的端面划伤才能定为上道工序废品。

上述偏差大的产品持续加工，会影响后道工序的加工精度，如关于深沟球

轴承来说，沟地点不好沟道端面的平行度不好等， 以及影响磨内、 外径时内圈基准端面对内孔的跳动和表面面母线对基准端面倾斜度改动量。 4．内（外）圈沟道对内孔（外圆）的厚度改动量大

因为厚度改动量大超出工艺要求判为不合格。 造成本工序废品的原由有： 机床主轴径向摇动大， 夹具与机床主轴不一样轴， 工件上有铁屑或氧化皮造成工件夹偏等，都会产生厚度改动量过大。 上工序造成厚度改动量大有毛坯厚度改动量超差，毛坯外圆或内圆表面几何形状偏差过大。这应判为属于上工序废品。

因为 内（外）圈沟道对内孔（外圆）的厚度改动量过大，影响磨加工沟道的加工质量，影响内径加工质量，严重的造成黑皮。 5．套圈宽度改动量大

因为套圈宽度改动量大超差判产品为不合格。 其原由是夹具调整不妥， 夹具产生定位偏差， 如端面三个定位支点不在同一平面上， 夹具三点形成的圆弧与被加工工件直径不相适应， 使端面三个定位支点支撑不到工件端面上。 此外操作不妥，如工件装夹不正，定位端面选择不对。往常是以毛坯基准面定位。夹具与工 件间有铁屑等不实时清理， 软磨时，磁力吸盘冲洗不净， 或将套圈有毛刺的一面摆在平面吸盘上，影响定位。这都是造成宽度改动量大的原由。

另一种状况是上工序毛坯造成宽度改动量大， 毛坯的基准端面有大碰伤， 或基准端面不好，使用夹具夹料时产生了定位偏差，这应判为上工序废品。

端面宽度改动量大，关于下工序不经软磨端面即进行后工序加工外径的套圈影响较大，如打印时会使打印深浅不一， 影响外观质量， 对分别在以端面定位车加工沟道的套圈，会影响沟道的地点精度。 二．磨削加工质量剖析和判断 1．宽度尺寸偏差在大

因为宽度尺寸偏差高出工艺要求应判为废品（在实质生产中宽度尺寸过小，只得报废，宽度尺寸大，可进行返修加工成合格品） 。造成废品的原由，主假如操作不妥，如仪表没对好，跑表，进刀量太大或进刀太猛等，这都会产生本工序废品。另一种状况是操作工按工艺要求磨非基准端面， 而后又按工艺要求磨完基准端面后，套圈已到了工艺要求尺寸，但端面仍有： “黑皮”存在，这应判为废品。这废品属于上工序废品。

宽度尺寸偏差大对下工序磨加工沟道产生地点偏差和影响轴承成品高度。

2．宽度改动量大

宽度改动量超出了工艺要求应判为废品。 造成本工序产生废品原由有砂轮主轴与挡圈不垂直，工件不洁净或有毛刺等都会造成宽度改动量大。

宽度改动量超差对下工序有必定影响，如磨削外径时， 外径表面母线对基准

轴承套圈的检查

端面倾斜度的改动量产生偏差。 磨削沟道时，沟道对基准端面的平行度产生偏差。 3．单调外（内）径偏差大

因为 外径偏差超出了工艺要求应判为废品。 造成本工序废品原由有 “合温”没掌握好，磨削深度过大，砂轮已磨损或修整不好， 操作或调整失误等等。 外（内）径偏差大直接影响轴承与主机（机械设施）的配合，磨削沟道时影响“ R”形状。4．单调径向平面外径改动量大

因为此项高出工艺要求应判为废品。 其产生原由有导轮没修圆， 导轮径向摆过大，工件中心低于导轮中心，砂轮磨钝，砂轮轴振摆，毛坯椭圆过大，纵向进给太快等。

本工序的废品对下工序有影响， 在磨削沟道时产生沟道直径改动量超差， 影响沟道圆度偏差等。 5．圆度偏差过大

圆度偏差超出了工艺要求应判为废品， 产生废品原由有工件中心过低或过高（过低或过高产生棱圆面） ，毛坏圆度偏差，砂轮推进过大，贯串磨削次数小，导轮旋转速度不适合，磨削淡化度过大和纵向进给过快，托板太薄或已磨损。

圆度偏差大对下工序加工有影响， 在磨削沟道时， 影响沟道圆度偏差， 单调径向平面内沟道直径改动量等。

6．外圆表面母线对基准端面倾斜度改动量大

该偏差超出了工艺要求后应判为废品，产生废品原由有毛坯自己偏差大、

磨削“火花”调整得不好而造成工件“离缝”、纵向送料不均匀、工件端面有碰 伤或端面过窄、磨削深度过大或贯串磨削次数过小等。

本工序废品对下工序加工有影响，在磨削沟道时影响外圈沟道对端面的平行度，沟道圆度偏差，单调径向平面内沟道直径改动量等。 7．内圈基准端面对内孔的跳动大

因为该偏差超出了工艺要求应判为废品。废品产生的原由有主轴旋转精度低，工件端面有碰伤或污物，毛坯自己有偏差，没心夹具的磁力不足，没心夹具调整不妥等。

本工序产生的废品对下工序的沟道磨削会产生沟道对端面平行度偏差、 以及会产生单调径向平面内沟道直径改动量偏差等。