一、 常见的工程质量通病（详见质量通病的防治） 二、工程质量通病防治的管理规定
1、承包人应按照施工图纸及相关技术标准规范，针对常见的工程质量编制“工程质量通病防治措施”，并报监理业主审批。 2、监理对承包人提交的“工程质量通病防治措施”，应及时审批，并制定相应的监理检查、检验、旁站实施细则。最后上报业主单位。
3、监理依据监理细则督促承包人落实工程质量通病防治的措施，加强现场的检查、验收力度，并留下相应的检查验收记录。 4、对承包人不履行规定、落实“工程质量通病防治措施”，或经监理工程师检查、验收由质量通病隐患的，监理应以书面形式要求承包人进行整改，直至达到合格。拒不执行的给予处罚。 三、工程质量通病防治管理程序
业主单位审查防治措施和监理细则 监理单位编制防止控制质量通病的监理细则 监理单位审查工程质量通病防治措施 施工单位编制工程质量通病防治措施 进行工程施工 监理监督、检查验收措施落实 四、工程质量通病防治检查记录通用表格（附后）
工程质量通病防治检查记录通用表
工程名称 施工部位 检查内容 承包人 施工内容 检查结果 处理意见 通病防治 的内容 质监： 监理： 年 月 日
空港经济区道路、排水工程质量通病与防治措施
一、 路基工程 （一）、灰土填筑(10%) 质量通病： 1、配比不准确
原因分析：石灰质量低下达不到三级灰标准、石灰参量不准确、石灰消解过久、灰土搅拌时间过长石灰失效。 危害：强度达不到设计要求或强度不均匀。 防治措施：
（1）、严格控制石灰质量，石灰要达到三级以上石灰标准；即生石灰有效钙镁含量大于70%，消石灰有效钙镁含量大于55%，未消解残渣含量不大于20%。消解后石灰为白色或土黄色，颜色均匀，成粉末状，无明显消解残渣和石块。第一批石灰进场后监理必须进行抽检送样，检验合格后再进行灰土施工，灰土施工前，业主现场检查石灰外观质量，并检查监理和施工单位检验石灰的试验报告。合格后才允许开工，施工过程中监理和业主对石灰外观质量进行抽查，不合格的石灰不准使用。
（2）、施工过程中，监理严格按铺土和布灰程序,监督施工单位每层厚度是否满足要求，灰土碾压前监理用EDTA滴定法检测法对灰土进行灰剂量检测，满足设计和规范要求时，再进行碾压。
（3）、石灰严格按提前7-10天消解，确保石灰活性。消解过程有监理监督。
（4）、拌和好的灰土在1-3天内必须使用。监理负责监督。 2、 搅拌不均匀
原因分析：搅拌遍数不够和搅拌时含水量偏高。 危害：强度达不到设计要求或强度不均匀。 防治措施：
（1）、先用挖掘机、推土机等机械翻拌晾晒。待含水量适宜时(一般含水量比最佳含水量高4%-6%)在进行铺土，铺土前必须报验监理现场检查，合格后再铺土。
（2）、布灰要严格按施工程序布灰，石灰虚铺厚度要满足要求，且石灰散布均匀。石灰虚铺厚度和散布的均匀性必须报验监理检验。 （3）、适当增加宝马拌和机搅拌遍数。
检测方法：目测混合料颜色均匀一致，土的最大颗粒不超过15mm。 3、压实度达不到设计要求
原因分析：机械吨位碾压遍数不够、机械组合不合理、碾压时土的含水量偏高或偏低（将拌和好的灰土用手可攥成团，松手落地就松散时含水量较为适宜）。
危害：土体承载力降低、灰土强度偏低、空隙率偏大导致路基沉降。 防治措施：灰土碾压完成后立即进行压实度检测，当发现压实度不合格后立即补压，如果灰土的含水量偏高或偏低时调整灰土含水量后在进行碾压。
检测方法：1、用灌砂法检测；2、外观检测：表面光洁平整，无松散，无明显轮迹，用18吨压路机排压无弹软现象。
4、灰土开裂
原因分析：灰土失水收缩产生开裂。
危害：（1）、地下水或路基两侧水沿裂缝侵蚀路面结构层影响道路寿命。（2）、裂缝反射至路面。
防治措施：加大机械碾压功率、加强养生工作、使用收缩性较小的填土，春秋季晴天或大风天一般早晚各洒一次，10点至17点至少洒3遍，阴天和无大风天气早中晚各洒1遍水，10点至17点至少洒2遍，夏季晴天或大风天一般早晚各洒一次，9点至18点至少洒4遍，阴天和无大风天气早晚各洒1遍水，10点至17点至少洒3遍水。每天由监理负责现场巡查洒水情况。 二、 路面工程 （一）、二灰土 同上灰土
（二）、二灰碎石基层
1、含灰量少或石灰活性氧化物不达标
原因分析：1、石灰质量低下达不到三级灰标准；2、生产工艺粗放加灰量不均匀甚至少加灰；3、混合料堆放时间过长活性氧化物失效。 危害：强度不均匀、偏低甚至不结板。 防治措施：
（1）、严格控制石灰质量，石灰要达到三级以上石灰标准；即生石灰有效钙镁含量大于70%，消石灰有效钙镁含量大于55%，未消解残渣含量不大于20%。消解后石灰为白色或土黄色，颜色均匀，成粉末状，
无明显消解残渣和石块。第一批石灰进场后监理必须进行抽检送样，检验合格后再进行灰土施工，灰土施工前，业主现场检查石灰外观质量，并检验监理和施工单位检验石灰的试验报告。合格后才允许开工，施工过程中监理和业主对石灰外观质量进行抽查，不合格的石灰不准使用。
（2）、由监理监督，生产出的混合料立即使用（不超过4天）摊铺碾压。时间过长的混合料要重新检测含灰量，重新加灰，监理验收合格后才能使用。 2、 配比不准确
原因分析：没有使用单级配碎石进行配比。
危害：压实度和强度不均匀，易产生结构层开裂和离析现象。 防治措施：必须使用4种单粒级碎石进行配比，监理和业主验收合格后再进行拌合，拌和前先进行试配调试合格后再进行正式生产，生产过程中每天进行一次筛分试验，拌和过程中要保证各料仓不断料。 拌和质量检测方法：外观检查，混合料颜色均匀一致，混合料中各规格碎石分布均匀，无缺料、断料情况；试验检测方法，用筛分法试验，检测其级配是否满足设计要求。 3、摊铺时粗细集料分离
原因分析：二灰碎石含水量偏低，运输过程中产生离析，人工修补边角时大料集中，混合料级配偏粗。
危害：粗骨料少处强度偏低，粗骨料多集中处松散，形不成整体强度。 防治措施：严格控制混合料的含水量，运输过程离析的重新拌和，摊
铺离析的填补细料。如果检测混合料级配偏粗要及时调整。 检测方法：目测表面大料是否集中、松散，且为麻面。 4、压实度达不到设计要求
原因分析：机械吨位碾压遍数不够、机械组合不合理、碾压时土的含水量偏高或偏低。
危害：强度偏低，承载力偏低。
防治措施：二灰碎石碾压完成后立即进行压实度检测，当发现压实度不合格后立即补压，如果二灰碎石的含水量偏高或偏低时调整其含水量在最佳含水量+1%范围内后再进行碾压。合理机械配置机械组合碾压遍数、调整混合料的含水量检测方法：表面平整、无明显轮迹，无松散离析，用18吨以上压路机排压无弹软。 5、表层强度偏低，表面掉渣。
原因分析：没有关闭交通，洒水养生覆盖设备不充分，洒水不及时。 危害：顶面强度偏低并且掉渣。
防治措施：压实后的二灰碎石采取土工布覆盖、洒水养生，养生时间不小于7天。每天洒水次数视气侯条件而定，始终保持表层面潮湿，在养生期间除洒水车外，封闭交通。春秋季晴天或大风天一般早晚各洒一次，10点至17点至少洒2遍，阴天和无大风天气早中晚各洒1遍水，10点至17点至少洒1遍，夏季晴天或大风天一般早晚各洒一次，9点至18点至少洒3遍，阴天和无大风天气早晚各洒1遍水，10点至17点至少洒2遍水。 6、表面开裂
原因分析：混合料偏细、养生不到位或是下层反射裂缝
危害：可能裂缝反射至油面，易受到地下地表水的侵蚀，缩短道路寿命。
防治措施：下层有裂缝的返工处理，严格控制二灰碎石的级配和加强养生（养生方法同上）。 （三）、水泥稳定级配碎石基层 1、水泥含量少或水泥强度不达标
原因分析：（1）、、水泥质量低下达不到设计标号；（2）、生产工艺粗放加水水泥量不均匀甚至少加灰；（3）、混合料从加水拌和到碾压成活时间过长水泥失效。
危害：强度不均匀、偏低甚至不结板。
防治措施：（1）、加强水泥进厂的原材料质量控制，水泥严格按要求频率进行自检和抽检，水泥无结块失效现象；发现水泥质量有问题坚决不使用。（2）、加强拌和质量控制，发现混合料颜色变化较大时，及时停机检查拌和机水泥输送是否有问题，发现问题调整后再继续施工；（3）、生产出的混合料立即使用（不超过水泥初凝时间）摊铺碾压。
2、配比不准确
原因分析：没有使用单级配碎石进行配比。
危害：压实度和强度不均匀，易产生结构层开裂和离析现象。 防治措施：开工前监理和业主审查施工单位必须使用4种单粒级碎石进行配比，拌和前先进行试配调试合格后再进行正式生产，生产过程
中每天进行一次筛分试验，拌和过程中要保证各料仓不断料。 3、摊铺时粗细集料分离
原因分析：水泥稳定级配碎石含水量偏低，运输过程中产生离析，人工修补边角时大料集中。
危害：粗骨料少处强度偏低，粗骨料多集中处松散，形不成整体强度。 防治措施：严格控制混合料的含水量，运输过程离析的重新拌和，摊铺离析的填补细料。如果检测混合料级配偏粗要及时调整。 检测方法：目测表面大料是否集中、松散，且为麻面。 4、压实度达不到设计要求
原因分析：机械吨位碾压遍数不够、机械组合不合理、碾压时土的含水量偏高或偏低。
危害：强度偏低，承载力偏低。
防治措施：水泥稳定级配碎石碾压完成后立即进行压实度检测，当发现压实度不合格后立即补压，如果水泥稳定级配碎石的含水量偏高或偏低时调整其含水量在最佳含水量+1%范围内后再进行碾压。合理机械配置机械组合碾压遍数、调整混合料的含水量检测方法：表面平整、无明显轮迹，无松散离析，用18吨以上压路机排压无弹软。 检测方法：表面平整、无明显轮迹，无松散离析，无弹软处，用18吨以上压路机排压无弹软。 5、表层强度偏低，表面掉渣
原因分析：施工单位不负责任，没有关闭交通，洒水养生覆盖设备不充分，洒水不及时，第一次洒水过早、洒水量过大，将表面水泥浆冲
走。
危害：顶面强度偏低并且掉渣。
防治措施：压实后的水泥稳定碎石采取土工布覆盖、洒水养生，养生时间不小于7天。每天洒水次数视气侯条件而定，始终保持表层面潮湿，在养生期间除洒水车外，封闭交通。春秋季晴天或大风天一般早晚各洒一次，10点至17点至少洒2遍，阴天和无大风天气早晚各洒1遍水，10点至17点至少洒1遍，夏季晴天或大风天一般早晚各洒一次，9点至18点至少洒3遍，阴天和无大风天气早晚各洒1遍水，10点至17点至少洒2遍水。 6、表面开裂
原因分析：混合料偏细、养生不到位、水泥用量过大、强度不均匀或是下层反射裂缝
危害：可能裂缝反射至油面，易受到地下地表水的侵蚀，缩短道路寿命
防治措施：监理验收下层，下层有裂缝的返工处理，严格控制水泥稳定级配碎石的级配和加强养生，严格控制水泥用量和水泥掺量的稳定性，避免水泥用量过大和水泥用量偏差太大的现象。最大水泥用量不超过设计用量的2%即7%，水泥用量偏差控制在+1%以内。 (三)、沥青混凝土面层 1、平整度差
原因分析：（1）、底层平整度差，沥青混合料虚扑铺厚度不同，碾压后产生不同沉降，表面平整度差；（2）、摊铺方法不当，在等厚的虚
铺层中，由于沥青混合料供应不及时，摊铺机不能连续摊铺，导致不同的虚铺压实度，影响平整度；运输车倒车撞击摊铺机，影响平整度；（3）、料底清理不净或将每天运输车中的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部疙疙瘩瘩，不平整。
危害：1、路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。2、路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损毁愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。
防治措施：（1）、首先解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指，底面层、上下基层，底基层等每层平整度对上层都有很大影响。尤其是控制基层顶和沥青混凝土下层的平整度，发现该层平整度超标的要进行处理。（2）、底面层的摊铺应使用摊铺机两边放高程基准线，控制好熨平板的预留高的稳定性。（3）、沥青混合料应卸在铁板上，不能直接卸在摊铺的底基层上。要卸在摊铺的底基层上必须清理干净，加热后另做它用。
检测方法：用三米直尺检测，路面与直尺间的缝隙最大不超过5毫米。 2、路面非沉陷型早期裂缝
原因分析：（1）、碾压时产生微小裂缝的原因：A碾压时间晚，已摊铺的混合料表面变冷，形成僵皮；或过早使用重碾，碾压时产生推移和裂缝；或由于下层清理不干净，底层与面层连接不好。B碾压时加
减速太猛，尤其是转弯过猛易产生路面横纹。C沥青混合料过细，其结合料太少（即油石比过低）：上碾过早，沥青混合料温度太高；沥青混合料中集料级配太差，骨料偏少；刮风雨天或喷水防粘时碾轮喷水过量等，造成沥青混合料温度偏低，产生横向微裂纹。
（2）、在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因：A基层水泥稳定级配碎石和二灰碎石或二灰土底基层碾压后没有潮湿养生，造成较大的干缩反射上来的横缝。B冬季低温沥青面层或半刚性基层低温收缩，造成变形受阻产生的横向开裂。C由于沥青原材料低温延性差，或沥青混合料粘结力，造成路面早期开裂。D当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时，由于接茬处理不符合操作规程要求而造成的接茬开裂。
危害：1、雨雪水会沿着道路裂缝渗入路面基层和土基，降低路基、路面的稳定性和强度，造成局部变形，逐步扩展为网状开裂。2、碾压时产生的微裂缝及反射裂缝，虽初期不影响行车，但在水分侵蚀和阳光照射下，成为促使路面沥青混凝土疲劳开裂的催化剂，会大大缩短沥青路面的寿命。
防治措施：1、在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂缝。（1）、严把沥青混合料摊铺前的质量关，凡发现沥青混合料级配不佳，集料过细，油石比过低，抄制过火，油大时必须退货通知生产厂家。（2）、严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料的温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。（3）、严格按碾压操作规程作业。碾压前，应轻碾预压，压路机起制动、转向都要平
稳。停驶、转移、换向时，关掉振动档。压路机停车、转向尽量在压好的路段上。（4）、宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅接茬。（5）、底面层摊铺完成后做好底面层的保护，尽快安排表面层摊铺，如间隔时间较长，下层受到污染，摊铺前应对下层表面进行清扫，并浇洒适量粘层油。（6）、进行横纵缝接缝时，用无齿据切割成垂直的断面，摊铺前将切掉部分清除，并喷洒粘层油。 3、路面沉陷性、疲劳裂缝
原因分析：1、出现不规则的纵向裂缝和成片网状裂缝，多属于路基和基层结构强度不足，或因路基局部下沉路面掰裂。2、雨水支管多数处于路面底基层或基层中，支管肥槽回填由于不宜夯实，造成局部路面强度削弱面发生沉陷和开裂。3、路面结构层中有夹层，如石料质软、含泥量大，尽管其他结构强度足够，仍会发生沉陷、网裂和龟裂。4、碾压中，由于沥青混合料表面过凉，里面过热，当摊铺层较厚时用重型压路机碾压时会引起路面表层切断，在第一遍碾压时，出现贯穿的纵向裂缝。
危害：1、外界水会沿着路面裂缝渗入路面基层，甚至渗入土基，造成其承载力下降，使路面过早破坏。2、裂缝部分，特别是裂缝密集的龟裂部分，受水浸入和车辆反复荷载的冲击，更会加速路面出现坑槽，车辙等严重损坏。
防治措施：1、对雨水支管肥槽，采用水泥稳定碎石或低标号混凝土处理，防止路面下沉开裂。2、提高路面基层材料的均匀性和强度，避免强度裂缝，减少温度裂缝。3、治理好路基的质量通病，防止路
基下沉产生的裂缝。4、要注意对沥青混合料的外观质量检查，矿料拌和要粗细均匀一致，粗骨料要被沥青和细矿料均匀涂复，不应有花白料或油少、干枯现象。5、检查井周围，在路面底基层铺筑后再将检查井升至设计高所留下的肥槽，用低标号混凝土补强处理。 4、路面松散掉渣
原因分析：1、冬季施工油温过低，碾压不密实。沥青混合料黏结不牢；2、沥青混合料烧焦，没有黏结力；3、沥青混合料的集料潮湿和含泥量偏大，或下雨摊铺，沥青黏结力下降；4、沥青混合料油石比偏低，细料少，人工摊铺时粗料集中，表面不均匀。危害：油温低和混合料抄制过火，都不能达到要求的压实度，经车辆反复碾压，路面逐渐松散脱落、出坑，严重时会完全失去道路的使用功能-平整度。即使局部掉渣也会造成局部返工的后果。防治措施：1、要掌握和控制好三个阶段的温度，并应有测量记录；2、沥青混合料是热操作材料，应做到（特别是冬季要做到）快卸、快铺、快碾压的“三快”方法，当测定地表温度低于5摄氏度，停止摊铺。3、要注意对来料进行检查，如发现有加温过度的材料，做废料处理；4、应气温低施工的沥青混合料面层有松散，但不扩大的情况时，可在气温上升后，将松散脱落的部分重新摊铺压实；如细矿料有散失，则应采用喷油封面处治；气温较低季节处理可采用乳化沥青封面。5、对小面积掉渣麻面，可局部薄喷一层沥青，撒料压实；大面积掉渣麻面路段，可在气温升至10摄氏度以上时，清扫干净，做局部喷油封面后，撒布3-5毫米碎石，并扫匀压实。
5、路边啃边
原因分析：1、下面路基、基层碾压不到位，车轮碾压下层下沉，边部油面掰裂；2、路边积水下渗，使土基或基层失去稳定性，造成路边下沉掰裂。
危害：雨雪水大量渗入，加剧对路基、基层的破坏，在车轮的冲击力作用下，扩大路面破坏面积。
防治措施：1、对填土路基要超宽分层压实，达到压实度标准；2、路面完工后，及时休整边坡，防止积水；3、侧石、平石施工时，要保证其密实，防止渗水。 6、接茬不平、松散、有轮迹。
原因分析：1、纵向接茬不平是因为两幅摊铺厚度不一致；2、摊铺没有重叠，接缝处缺料不密实；3、接茬处碾压遍数少和碾压温度低，导致油面不密实。
危害：1、纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击、雨雪侵蚀，易出坑破坏；2、横向接茬不平，有跳车，冲击破坏；3、边部不实易产生雨雪水下渗、冻溶，结构层破坏。
防治措施：纵横接茬要保证两次摊铺压实厚度一致，冷茬要切成立茬，缺料时要人工补齐；2、对边角部要用小型压路机在适当温度下整平压实。
7、路面泛油、光面
原因分析：1、沥青用量过大或矿料不足；2、下封层沥青用量过大。 危害：降低路面摩阻’易发生交通事故。
防治措施：1、用适当粒径的矿料罩面，提高路面摩阻力。2、根据泛油程度不同，在高温季节撒铺不同规格的矿料，先粗后细，少撒、勤撒的原则，然后用重型压路机强行压入。 三、 排水工程 1、管口破损
原因分析：管材运输过程中或管道安装过程中不注意保护。 危害：可能产生管口漏水现象。
防治措施：管材运输至现场时设专人负责外观验收，不合格的不卸车；安装吊装过程中注意管口保护，不合格的管材坚决不使用。 2、管口接缝过大
原因分析：施工安装管口不到位。 危害：可能产生管口漏水现象。
防治措施：安装时设专人负责检查安装质量，个别管口接缝过大的用高标号闭水砂浆封堵。管道回填前由监理和业主检验，管口接缝满足规范要求后再进行回填。
3、管坑下沉，压实度达不到设计要求。
原因分析：（1）、回填厚度太大，难以压实；（2）、回填的含水量偏大，无法压实；井周边土没有用小型夯实设备分层夯实；3、管沟开挖时沟两侧没有设置临时排水沟，没有及时排水。
危害：路面产生不均匀沉降，油面产生裂缝，影响使用寿命。 防治措施：（1）、回填时，在回填土含水量适中的情况下，严格按规范分层压实，监理要做好每层的检验记录，回填压实度不合格坚决返
工。（2）、管沟开挖时沟两侧设置临时排水沟，待槽底干燥时再回填碎石。 四、 侧石 1、强度偏低
原因分析：配合比控制不严、水泥用量偏低或养生不到位。 危害：安装和使用过程中容易损坏，影响外观质量。
防治措施：生产过程中严格控制配合比。安装过程中施工单位设专人负责检验侧石质量，对掉边掉角的侧石及时更换。现场监理进行检查。 2、侧石几何尺寸不合格、边角漏浆强度偏低
原因分析：模板设计尺寸不合格或模板使用次数过多，产生变形，没有及时修复。
危害：影响安装外观质量。
防治措施：生产前施工单位牵头，去供货单位调查侧石生产情况和侧石质量，发现几何尺寸不满足要求时，对模板几何尺寸进行检查或对预制出侧石及时检测，发现问题及时修整模板。
五、平石
1、平石基础不实和后背混凝土施工不规范
原因分析：（1）、未按设计要求和质量规范做好侧石基础和认真夯实；（2）、未按设计要求和质量规范做好侧石后背混凝土浇筑。 危害：稍触外力，即东倒西斜和下沉，保持不了表面的平整度和顺直度。
防治措施：（1）、平石以下各层次严格按设计压实并保证各层的宽度。（2）、安装侧石时，要按设计水泥砂浆卧底，并保证其密实。（3）、后背混凝土严格按设计尺寸施工，并按程序报验，混凝土采用洒水后塑料薄膜覆盖养护。 2、强度偏低
原因分析：配合比控制不严、水泥用量偏低或养生不到位。 危害：容易在外力作用下产生断裂。
防治措施：生产过程中严格控制配合比和加强养生工作，混凝土采用洒水后塑料薄膜覆盖养护。覆盖后要不断的洒水养生。 3、表面浮浆多
原因分析：混凝土坍落度偏大，施工时没有将多余的浮浆清除。 危害：经过日晒雨淋表面浮浆容易脱落，影响外观质量。 防治措施：严格控制混凝土坍落度，施工时将多余的浮浆清除。 4、路面收水不畅
原因分析：（1）、收水口设置不是最低点；（2）、路面横坡和纵断高程控制有误；（3）、油面与平石相接面平石高于油面，导致油面局部积水；（4）、路口、桥头最低点的汇水量较大，该处设置的收水口数量太少。（5）、收水口堵塞，丧失或降低收水功能
危害：雨天积水影响行车的安全性，车溅起雨水影响行人行走。雨水下渗，加快道路破坏。
防治措施：（1）、审查图纸在道路最低点、桥头收水口设计是否合理，适当增加收水井。（2）、油面与平石相接面油面应略高于平石。（3）、严格按设计控制纵断高程和横坡。（4）、雨后观察路面积水情况，有问题及时疏通收水管。
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