6S管理手册
第一章 何谓“6S”
1. 何谓“6S”
“6S”就是整理(SEIRI)、整顿(SEI0N) 清扫(SEIS0)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUIKE)、安全(SAFETY)，因为日语的古罗马发音以“S”幵头，故为“6S”。没有实施“6S”的工厂，触目可及就感受到现场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑，日久就形成污黑的一层，零件与箱子直接放在地上，或台车在狭窄的空间里游走。再如，新引进的新设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的设备、使用的工具等也不知道放在何处等等，显示了脏与零乱的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只有起初的两三天遵守而已，至致工伤事故不断，安全隐患长期存在，要改变这样的面貌，实施“6S”最为适合。 2. “6S”管理方针
整顿现场，自主管理，全员参与 3. “6S”管理目标
塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高生产水平，提升公司整体形象。 4. “6S”的定义与目的
1S：整理(SEIRI)
定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，不要用的东西清理掉。
目的：将空间腾出来活用。 2S：整顿(SEI0N)
定义：必须品依需要量及工作状态要求，正确的放置。 目的：不浪费时间找东西，提高工作效率。 3S：清扫(SEIS0)
定义：清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除脏污，保持现场干净、明明亮亮。
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4S：清洁(SETKETSU)
定义：实施制度化，规范化维持其成果。
目的：通过制度来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S：素养(SHITSUIKE)
定义：从依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：提升人的“品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。 6S：安全(SAFETY)
定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。
5. “6S”管理的目的和作用 5.1 提高品质
通过实施“6S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，将不良品不要流向下一道工序。 5.2 成本减低
通过实施“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。 5.3 效率提高
通过实施“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。 5.4 减少安全事故的发生
通过实施“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生得概率。 5.5 员工素质得到提升
通过实施“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环
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境，环境改变人的思想观念。对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。 5.6 顾客满意度得到提高
通过实施“6S”改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。 5.7 实施“6S”的意义
5.7.1“6S”是企业基础管理的重要一环； 5.7.2“6S”是经营战略实施的重要保证； 5.7.3“6S”是企业竞争战略实施的重要保证；5.7.4“6S”是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。
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第二章 “6S”管理实施流程及其方法
1. 整理 1.1 整理的原则
清理：区分需要和不需要 清除：清理不需要 清乱：清除零乱根源 1.2 整理的流程
1.2.1对现场进行全面检查
对看得见和看不见的地方进行清理，如设备内部、办公桌的底部等看不到的地方，进行全面的检查。 1.2.1.1工作区地面
◆推车、台车、叉车等搬运工具； ◆各种成品、不良品、半成品、材料； ◆工装夹具、设备零部件； ◆材料箱、纸箱、容器等；
◆管道槽、配电箱、消防器材等； ◆油桶、酒精桶、材料桶、油漆桶等； ◆花盆、烟灰缸； ◆纸屑、杂物 1.2.1.2工作台
◆抹布、手套、口罩等消耗品； ◆螺丝刀、扳手、道具、工具等； ◆个人物品、资料、图表等； ◆余料、样品等；
◆设备保养用品，如润滑油瓶等； 1.2.1.3办公区域
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◆抽屉和橱柜里的资料； ◆桌上的各种办公用品； ◆公告栏、标语等； ◆风扇、时钟等； 1.2.1.4 材料存放区 ◆原、辅材料； ◆呆料 ◆废料
◆其它非材料的物品 1.2.1.5墙上
◆标牌、指示牌； ◆挂架、看板等； ◆吊扇、配线、配管等； ◆蜘蛛网；
◆管道、线路。 1.2.1.6室外
◆废弃的工装夹具； ◆生锈的材料； ◆托板、栈板、筐、箱； ◆废弃的材料、物品； ◆推车等；
◆周转通道；
◆消防设施、水、电、气管路等。 1.2.1.7 仓库
◆材料架； ◆物品明细；
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◆办公桌、办公用品； ◆废料、呆料、下脚料等。 1.2.2区分必需品和非必需品 物品区别 必需品 非必需品 不经常使用 每1个月一次 仓储 不使用 应用角度 经常使用 使用频度 每天都使用 处理方法 现场储存 每3个月或半年用一次 不使用 仓储 报废 各部门、班组应参照“30天”为基准，在30天内用不到的物品就应清理出现场。
1.2.3 清理非必需品
清理非必需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买的价值。清理非必需品须注意以下事项：
◆生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。 ◆工具箱、物料有无不用的工具、杂物和过多的不用物料。
◆仓库、墙角、窗台上、货架后面、顶上、楼梯间是否摆放有不用的物品。 ◆办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废纸箱、质料等杂物。 ◆厂区内是否摆放眷不用的设备、废弃物。
◆消防器材前是否摆放暂不用的物品，消防信道是否畅通。 1.2.4 对非必需品的处理
1.2.4.1无使用价值的，折旧处理；
1.2.4.2有使用价值的，销售处理，也可根据物品的性质改用、修理、修复或转移另作他用。 1.2.5每天循环整理
每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品在明天可能是非必需品，如果不加以整理，刚整理过的现场又回到原来状态，因此，常整理是做好“6S”的关键步骤之一。
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1.2.6每天自我检查
每天检查“6S”做得怎么样，今天那些还需作改进，经常提醒自己，在下班前5分钟做好“6S”，今日事情今日完毕。 在上班前检查一下“6S”，自我检查，一切从新的开始。 2. 整顿
2.1 整顿原则：定点 、定容、定量
◆定点：根据物品的使用频率和便利性，决定物品的的放置场所和存放方式。
◆定容：根据物品的性质决定物品存放的容器和标识 ◆定量：确定保留在现场的物品的数量。 2.2 整顿的流程 2.2.1分析目前现状
分析现状实际情况，物品的拿取是否方便，是什么原因难以寻找，用什么方法采取对策。
原 因 物品堆放在一起 物品拿取不方便、物品名称不清 不知物品放在哪里 物品难以区分 2.2.2 对物品进行分类 2.2.2.1制订标准和规范； 2.2.2.2确定物品的名称或代码； 2.2.2.3标识物品的名称。
物品使用频率判断基准表
类别 必需品
对 策 分类整理 标识整理 定置管理 目视管理 使用频率 每小时 每天 每周 放置方法 放在工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近） 现场存放 7
处理方式 及时归位 及时归位 及时整理归位
非 必 需 品 每月 3个月 半年 一年 两年 未 有用 定 不需要用 不能用 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 定期检查 变卖/废弃 变卖/废弃 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃 2.2.3 进行定量管理 定量管理方法：固 定 场 所、变 动 场 所
特点三定原则：场所固定、位置固定、标识名称固定； 场所不固定、位置不固定
特征：由于“三定”，可以提高工作效率，在同一地方重复拿取；由于场所和位置不固定，可自由确定位置，使用比较灵活，适用生产线的流动 2.2.4 导入标识管理
2.2.4.1合理运用色带标识：在广场、车道上可广泛使用色带，其宽度如下：
——车通道
单向车通道为车身最大宽度+80CM以上
双向车通道为（车1+车2）车身最大宽度+100CM以上 ——人行道：约60-80CM
——主通道：3m-4m,标识线宽度：10cm ——次通道：2-3m,标识线宽度：5-7cm
2.2.4.2用颜色表示区分标识：不同对象的放置，可以用不同的颜色定位：
——白色表示工作区域 ——绿色表示料区、成品区
——红色表示不良品或者警告、安全管制区等 ——黄色表示一般的通道、区域线 2.2.5 进行目视管理
使用色彩或挂牌进行区分场所、物品、设备状态等信息，如：
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——起重设备一般用黄黑相间色； ——运输设施一般用橘黄色； ——废品区用大红色； ——消防设施用黄、黑交叉线 2.2.6 每天自我检查。 3. 清 扫 3.1 清扫的原则
“四清”原则：
（1） 扫习：清除对象中存在的一切不良恶习 （2） 扫黑：清除尘、屑、蜘蛛网、垃圾等 （3） 扫怪：清除一切异常震动、湿度等 （4） 扫漏：清除所有的漏处理等 3.2 清扫的实施流程 3.2.1 做好清扫的准备工作
首先要做好“6S”的清扫准备工作，准备必要的工具和知识，对机器设备清扫保养、点检，了解机器设备的原理及性能。对机器设备清扫要依据作业指导书进行。明确清扫工作、清扫位置、加注润滑油的基本要求以及拆卸组装顺序。在清扫机器设备时要注意安全，不要损坏机器和发生安全事故。 3.2.2 制定“清扫”的准则、程序和方法，实施区域责任制
制定“清扫”的程序和方法，从大到小、从上到下、从里到外、从角落到中央、制定清扫的规则；
制定清扫不良行为的程序是：找问题、查原因、编制改进计划，组织实施，进行检查，验证后达到改进。
检查表示例：
对象 电脑
项目 表面 方法 要 点 选用含水量不高的清除表面灰尘、污垢 潮湿的抹布或清爽注意背面及面板死角 掸子掸试 9
频次 1次/日 责任人
主机 显示器 保护屏 采用工业用软刷，刷清除表面的灰尘 清灰尘，CPU取放应断电操作 严格遵循设备操作分解各部件，分开清扫 1次/年 手册 CPU表面应涂上硅胶，CPU、存储器 与散热片紧密连接 3.2.3 分析污染的发生源 对有些设备的油、水、气及加工粉末容易渗漏和外泄，应及时分析这些污染发生的根源，通过点检，找出问题发生的原因，及时更换或加防护装置，不至于污染源扩散，减少污染源对环境的影响。 3.2.4 落实区域责任制
根据清扫标准，落实区域责任制，责任到人，不留死角。 3.2.5 例行清扫和抽查
首先清扫工作场所，将每个人的工作区域清扫干净。工作台面、生产线拉位、天花板、墙壁以及看不到的死角都要清扫干净，再对现场工作的机器设备进行清扫，确保机器表面干净如新。对容易发生渗漏部位进行重点清扫，对相连的管线及其附属设备也要进行清扫，确保设备运行良好，减少或消灭事故的发生，达到零事故零灾害的目标。 3.2.6 每天自我检查
每天自我检查，每天“6S”，让“6S”贯彻于日常工作当中。贵在坚持，能够坚持下去，日积月累，“6S”就有非常之效。 4. 清洁 4.1清洁的原则
坚持：坚持按法规文件、管理标准、作业流程规范行为。 维持：维持已取得的成果，杜绝传统恶习 保持：保持高效、干净、安全3个状态 4.2 清洁的实施流程 4.2.1进一步提高“6S”意识
4.2.2整理自我检查/抽查：全面检查整理、整顿、清扫的工作情况。
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进一步进行前面3S的自我检查，将必需品和非必需品的区分是否得到落实，从自我检查开始，“6S”管理小组进行定期不定期检查。 4.2.3应用目视管理开展清洁工作
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率。
4.2.4运用常用工具，深化看板管理
（1） 使用出入表示板，及时表明员工去向。
（2） 工作现场推广标准作业表，作业步骤通过表式，使人一目了然。 （3） 在生产过程中悬挂示范板，直接展示优良品的生产过程。 （4） 在关键地域安装警示灯，让管理者看到异常的工具。 （5） 制作各种颜色牌，用来表示产品、状态等。 4.2.5制定检查表，完善奖惩制度，加强执行
检查的目的是明确现场的图表和指示牌设置位置及揭示的内容是否合适，物品放置的位置和方法是否有利于现场高效率的运转。为防止检查内容遗漏，编制主题突出的检查表十分重要（见附表1、2、3）。 5. 素养 5.1素养的原则
实施以人为本的原则，通过职业化训练形成新的习惯，从而提升企业组织执行力，提高员工的核心价值观。 5.2 素养的推进流程
5.2.1对管理层、班组长以上的骨干开展“6S”常态化培训
5.2.2公司根据自己的发展需要，制订了各种行之有效运转的规章制度，规范了全体员工的行为准则，全体员工应自觉执行，形成企业文化。
5.2.3有规章制度就必须学习，特别是新进员工，更要规范其行为准则。不但要学习规章制度，而且要自觉遵照制度去执行，不以善小而不为，不以恶小而为之，防微杜渐，拒腐防变，做好工作中的点点滴滴。
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5.2.4每天自我检查
每天对照自己的工作，检查自己的工作，上班5分钟“6S”，下班5分钟“6S”，形成一种习惯， 检查示例：
素养 上 班 工作计划做好没有 工作台是否干净 机器是否进行点检 机器设备是否干净 物品准备好没有 作业指导书了解没有 下 班 工作台干净没有 灯关掉没有 设备是否已确认状态并关机 半成品、成品放好没有 不良品报废没有 工具保管好没有 “6S”内容上下班5分钟 6. 安全 6.1 安全的原则
（1） 追求零事故、零差错、零缺陷 （2） 坚持安全第一，事故预防为主 （3） 安全管理到位，客户信任放心 6.2 安全的推进流程
6.2.1建立安全生产保证体系； 6.2.2建立安全目标、指标； 6.2.3建立完善的员工安全教育培训； 6.2.4制定安全管理标准和程序；
6.2.5加强监督检查，创建健康、安全、明快、和谐、有序的作业环境。 6.3 做好安全工作有以下几个方面： 6.3.1上班前的准备工作
◆上班时一定要穿戴好工作服、工作鞋帽、手套、口罩等防护用品； ◆衣扣、衣裤角是否系紧； ◆工作服是否合身并无油渍； ◆鞋带是否系好；
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◆口罩或防毒面具是否完。 6.3.2上班前做好前“6S”工作
◆作业台是否干净卫生，有无私人物品摆放； ◆地面是否有油污；
◆工具箱里面的工具是否摆放整齐； ◆设备是否点检； ◆设备仪器是否运转正常； ◆设备是否需要清扫；
◆设备周边的管线是否完好无缺。 6.3.3有标准作业指导书
◆手不可伸到机器内，对高速运转部位不可用手去触模； ◆油污等及时清理；
◆设备故障时及时通知专业人员检修； ◆定期做好设备保养工作； ◆停电时要及时切断电源； ◆有齿轮传动部位要加防护罩； ◆设备检修时要挂检修告示牌。 6.3.4做好安全预防工作
◆不要将加工品、材料等超出线外放置；
◆不要把物品用一种不安全的方法放置，堆积时不要超过规定的限高； ◆不要在灭火器、消防栓、配电盘、出入口等放置东西； ◆不要随便将安全装置取出或移动； ◆消防器材箱内不可放置任何杂物；
◆设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定的地点。 6.3.5做好消防工作
◆在工作场所严禁吸烟；
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◆切割、焊接应在指定地点进行； ◆定期检察电力配线，正确使用保险丝； ◆定期对消防器材检查
◆发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打火警电话119。 6.3.6下班时做好“6S”工作
◆做好设备的清扫工作，并检查设备的运转状况； ◆将机器设备的油污清扫干净； ◆把使用过的工装夹具放到工具箱内； ◆把不良品、报废品放到指定区域； ◆将成品及时入库；
◆关掉设备的电源开关。
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附表1：
整理检查表
项次 检查项目 得分 0 1 1 通道状况 2 3 4 5 0 1 2 作业场所的设备、材料 2 3 4 5 0 1 3 工作台下、柜子后面 2 3 4 5 0 1 4 料架状况（备品、备件） 2 3 4 5 0 1 5 仓库 2 3 4 5 小计 分 检查状况 有很多东西，且脏乱 虽能通过，但要避开 摆放的物品超出通道 超出通道，但有警示牌 摆放的物品在通道内 很通畅，又整洁 半年以上未用的物品杂乱放着 角落放置不可用的东西 放半个月以后要用的东西且紊乱 放半个月以后要用的东西，但整理好 一周内要用，且整理好 3日内使用，且整理好 不使用的物品杂乱 没有放置无使用价值的物品 半个月才用一次的也有 一周内要用但过量 当日使用，但杂乱 工作台桌面及抽屉内均最低限度放置且整齐 杂乱，存放着不使用的物品 料架破旧，缺乏整理 摆放不使用的物品，但整齐 料架上的物品整齐摆放 摆放为近日用，很整齐 物品按重放下，轻放上的原则，很整齐摆放 塞满东西，人不易行走 东西杂乱摆放 有定位也有管理状态，但进出不方便 定置管理，物品标识，进出方便 物品易了解，进出方便 任何人均易了解，退还也简单 评分 15
附表2：
整顿检查表
项次 检查项目 得分 0 1 1 设备、机器、仪器 2 3 4 5 0 1 2 现场区域（公司、泵站外环境） 2 3 4 5 0 1 3 物料、零件、物品 2 3 4 5 0 1 2 4 图纸、文件 3 4 5 0 1 5 仓库 2 3 4 5 小计 分 检查状况 破损不堪，不能使用，杂乱放置 不能使用的集中在一起 能使用，但脏乱 能使用，有保养，且不整齐 能使用，有保养，但整齐 摆放整齐，干净，状态最佳 现场未规划，部分未规划 部分有规划，部分未规划 大致规划，旧线未清除 区域规划明确，但无定位状态 区域规划明确，有定位状态 规划清晰，状态良好 不良品与良品杂放在一起 不良品虽没即时处理，但有区分及标识 只有良品，但保管方法不好 保管有定位标识 保管有定位标识，且保管良好 保管有定位，有图标，任何人都清楚 过期与使用中的杂放在一起 不是最新的，且随意摆放 是最新的，但随意摆放 有卷宗夹保管，但无次序 有目录，有次序，且整齐 有目录，有次序，且整齐，任何人很快能使用 货架、容器、卡板破烂不堪 虽显零乱，但有大致摆放 大小不一致，摆放不美观 有归类，但标识不清，不容易查找 有归类，按规定摆放及容易查找 明确定位，焕然一新 评分 16
附表3：
清扫检查表
项次 检查项目 得分 0 1 1 通道 2 3 4 5 0 1 2 作业现场 2 3 4 5 0 1 3 办公桌、作业台 2 3 4 5 0 1 4 窗、墙板、天花板 2 3 4 5 0 1 5 设备、工具、仪器 2 3 4 5 小计 分 检查状况 有烟蒂、纸屑、铁屑、泥土，其他杂物 虽无脏物，但地面不平整 水渍、灰尘不干净 早上有清扫 有清扫，且整天保持干净 使用拖把，并定期打扫，很光亮 有烟蒂、纸屑、铁屑、泥土，其他杂物 虽无脏物，但地面不平整 水渍、灰尘不干净 零件、材料、包装材料存放不妥，掉地上 零件、材料、包装材料有规定地点放置 使用拖把，并定期打扫，很光亮 文件、工具、零件很脏乱 桌面、工作台布满灰尘 桌面、工作台虽干净，但破损没修理 桌面、工作台面干净整洁，但破损未修理 桌面、工作台面干净整洁，无杂务 桌面、工作台面干净整洁，物品摆放有序 任凭破烂 破烂但仅应急简单处理 乱贴挂不必要的东西 有蜘蛛网、灰尘 还算干净 干净亮丽，很是舒爽 有生锈 虽无生锈，但有油渍 有轻微灰尘 有责任人，定期维护 保持干净 使用中有防止不干净措施，并随时清理 评分
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