TA1 青岛客站改造工程
施工组织设计（方案）报审表
工程项目名称：胶济铁路青岛客站改造工程 施工合同段： 编号： 致 致 山东济铁工程建设监理有限责任公司青岛客站改造工程监理站 （项目监理机构）： 我单位根据施工合同的有关规定已编制完成 青岛客站改造工程无站台柱雨棚钢柱加工制作 施工方案，并经我单位技术负责人审核批准，请予以审查。 附：无站台柱雨棚钢柱加工制作方案 承包单位（章） 负 责 人 日 期 专业监理工程师意见： 专业监理工程师 日 期 总监理工程师意见： 建设单位意见： 公 章 负责人 日 期 项目监理机构（章） 总监理工程师 日 期 注：本表一式四份，承包单位两份，监理单位、建设单位各一份。 -`
胶济铁路青岛客站改造工程
无站台柱雨棚工程钢柱加工制作方案
编 制： 日期：
审 核： 日期：
批 准： 日期：
中铁十局青岛客站改造工程施工指挥部第五项目部
2007年 5月 9日
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一、 工程概况
青岛客站改造工程无站台柱雨棚结构采用三跨拱形单层网壳屋面承重体系，由钢管柱、方钢柱、方钢管屋面檩条、钢管绗架式边支撑等组成，其中边柱为矩形钢管混凝土组合柱，横向跨度39.00～43.90米，柱纵向间距30.00～39.70米。钢柱分布形式为在东西站房和消防桥台上的钢柱为矩形钢管混凝土组合柱，共14根；A、D轴不在站房上的钢柱为格构柱,共17根；B、C轴上的钢柱均为钢管混凝土组合柱，共29根；全部雨棚柱共计60根。由于工期紧，根据站房和旅客地道的进度，矩形钢柱和钢管柱先行加工制作。 二、 主要技术规范和规程
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300—2001） （2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205—2001） （3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345） （5）《碳素结构钢》（GB700-88） （6）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591） 三、 制作方案概述
(1)所有构件均在加工厂进行加工制作，制作完成后采取汽车运输的方式运输至现场进行吊装。
(2)零件下料采用预加补偿量和机加工余量一次下料的方法，零件采用数控精密切割；中厚钢板采用刨边机或铣边机进行加工，以确保构件组装时外形尺寸精度。
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(3)钢管板采用压板机压制成型。
(4)矫正：主要采用矫正机加工，油压机、自制模台和火焰补充配套。 (5)构件制作完成后，在工厂内完成除锈、底漆、中间漆的涂装工作。 四、 材料的进厂检验
1、钢材的进厂检验
本工程钢柱采用Q345B级钢，所有钢材进厂都必须进行检验。检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求。另外，根据设计，本工程结构安全等级为一级，所有钢柱用钢材均按规范要求进行复验。
2、焊接材料、防腐涂料的进厂检验
焊接材料、防腐涂料必须符合设计要求，原材进厂时，主要检验原材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。焊丝、焊条是否有生锈等现象。另外，根据设计及规范要求，对焊丝、焊条进行抽样复验。 五、 主要制作工艺 1、放样
(1)放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。
(2)放样应在平整的放样平台上进行。凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD放
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样。由于构件的弯、扭、起拱致使某些部件的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。
(3)放样工作完成，对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检，无误后报专职人员检验。 2、号料、划线
(1)号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。
(2)号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
(3)钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测以保证钢板质量。
(4)由于中厚板的厚度公差较大，因此中厚板组合的构件截面尺寸要考虑这一变化因数。
E、划线允许偏差：
项目 基准线、孔距位置 零件外形尺寸 允许偏差 ≤0.5mm ≤1.0mm 划线号料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对高强钢的表面应使用底应力钢印进行标记，但其深度应不大于0.5mm。 3、切割、铣削加工 (1)切割工具的选用
A、条形钢板：主要采用数控多头等离子、数控多头自动切割机为主
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进行钢板切割。
B、零件板：可采用NC多头切割火焰机或半自动切割机。 C、钢板铣剖口：采用型号XBJ铣边机进行铣削加工。
(2)切割前应清除表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行2mm倒角。
(3)火焰切割后矫直切割可能引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在构件号及零件号后才能流入下一道工序。
(4)气割允许偏差：
项目 零件的长度 零件的宽度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ±3.0mm ±3.0mm t≤0.05t且≤2mm 0.3mm 1.0 坡口加工面的粗糙度及切口深度
粗糙度 切口深度 2.0mm以上（补焊后砂轮打磨） 0.2m以下 2.0mm以下（用砂轮打磨） 端部铣平的允许偏差
项目 两端铣平时构件长度 两端铣平时零件长度 加工面平面度 加工平面对轴线的垂直度 允许偏差 ±2.0mm ±0.5mm 0.3mm ≤1/1500 -`
表面粗糙度 12.5
4、坡口和锁口的加工
(1)坡口、锁口加工工具的选用
工刨具 项目 坡口加工 锁口加工 √ √ √ 半自动割刀 (B81120A/I) （HS-38ML） 边机高精度高速锁口机(2)坡口加工允许偏差
1 坡口角度△a △a △a=±2.5° 2 坡口角度△a a+△a a=±5° a+△a △a=±2.5° 3 坡口钝边△a a+△a △a=±1.0 开锁口原则；
为避免焊缝重叠，后装的零件必须开锁口。 当板厚≤19mm时，锁口的尺寸为R＝20mm。 当板厚＞19mm时，按板厚。锁口必须打磨。 5、制孔
(1)螺栓孔优先采用NC钻孔或钻模钻孔，一般螺栓孔（针对相同类
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型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。
(2)制孔允许偏差：
项目 允许偏差 直径 0～+1.0mm 圆度 1．5mm 垂直度 ≤0.03t且不大于2.0mm (3)孔位的允许偏差
项次 1 孔中心偏移△L 名称 示意图 允许偏差（mm） L △L -1.0≤△L≤+1.0 -1.0≤△P1≤+1.0 2 孔间距偏移△P P1+△P1 P2+△P2 3 孔的错位e –2.0≤△P2≤+2.0 e≤1.0 e ≥-2.0 4 孔边距△ L+△ L+△ d L应不小于1.7d或满足设计要求 6、矫正
(1)钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行，如钢板不平可采用七(九)辊矫平机；型钢的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机，厚板采用500T油压机。矫正后的钢材，表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。
(2)对所有焊接、当钢板厚度大于25mm时，应在焊接节点上根据
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GB50205规定在施焊前应进行预热，焊后进行后热处理。 7、组装
(1)组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。
(2)装配用的工具（卷尺，角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm之间）并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。
(3)构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各30～50mm范围以内的轧屑、水份、毛刺、氧化皮、油污等应清理干净。
(4)在加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。常温加压矫正可用翼缘矫正机或500T油压机：加热矫正可采用火焰或电加热，但加热温度不得超过850℃。
(5)构件钻孔后应进行自检和互检，再提交专检人员验收，检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
(6)构件组装精度.
项次 项 目 T型接头的间隙1 e 简 图 允许偏差(mm) e e≤1.5 -`
对接接头的错2 位e e e≤t/10且≤3.0 e 对接接头的间3 隙e (无衬垫板时) e -1.0≤e≤1.0 e 根部开口间隙△e 4 (背部加衬垫板) 柱翼缘 e+△e e+△e 埋弧焊、 -2.0≤△e≤2.0 手工焊、半自动气焊-2.0≤△e 隔板 接头的错位偏5 梁腹缘 t1≥t2情况下 e≤t1/6,且e≤3 e 差e t1 本工程钢结构制作有大量的焊接工作，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。 （一）焊接工艺规程 （1）、焊接人员 1）、焊接技术人员 ①、焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。 ②、焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。 2）、焊工 ①、参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证 △ 11 △ 翼缘对腹板的h ≤b/100,且≤3.0 -` 书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。 ②、重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。 ③、持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。 ④、焊工考核管理由质管部归口 （2）、焊接工艺方法及焊接设备 ①、本钢结构工程主要构件有焊接H型钢、箱型柱构件、钢管柱等。主要焊接方法有半自动埋弧焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法。 ②、为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，小车式埋弧焊机，CO2气体保护半自动焊机、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。 （3）、焊接材料订购、进库、检验及管理要求 焊接材料的订购、进库、检验及管理严格做到： ①、焊材的选用必须满足设计要求和焊接技术规范要求。 ②、所有焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由质量部门按采购要求和检验标准进行检验，复验合格后方可使用。 ③、焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识和记录，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工 -` 艺评定试验结果的要求。 ④、焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。 ⑤、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过程两次。 （4）、焊接检验和返修 A.焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按设计要求和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。 B.焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准或按构件报废处理。 C.返修前需将缺陷清除干净，打磨出白后按返修工艺要求进行返修。 D.待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。 E.焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。 （5）、焊缝质量检验要求 所有的焊缝都必须按国家相关标准和规范以及设计要求进行，按规定的比例抽检，焊缝质量必须达到规定的要求。 -` （二）、焊接技术工艺 （1）、焊接前准备 构件焊前准备主要包括：坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等 1）、坡口制备 坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量，降低制造成本。 构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。 2）、焊接区的清理 焊前清理的工作是保证接头质量的重要环节。为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，因水分在电弧高温作用下分解是焊接气氛中氢的主要来源之。焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。 （三）、焊接质量保证措施 焊接质量是钢结构制造质量的关键，焊接结构生产中的质量保证不仅仅是焊接工序、焊接技术部门或检验部门的职责，它包括诸多因素如 -` 设计、材料、工艺规范及人的因素（操作技能、个性、情绪）等，均直接影响焊接质量。在本工程钢柱加工过程中，加强焊接材料、焊接工艺、焊工、焊接设备、生产管理以及无损检测等方面管理保证焊接质量。 （1）、成立焊接专职机构 优秀切割工 优秀焊工 优秀检测工 焊接工程师 热处理工程师 无损检测工程师 检验工程师 生产副总 总工程师 外聘专家 （2）、严格执行焊接工艺评定制度 焊接工艺评定试验是制定焊接工艺的依据，工艺评定试验必须根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的要求执行。按照规程规定凡属下列情况之一，焊前应进行工艺评定试验： ①、采用新材料试制或首次焊接的新钢种； ②、焊接工艺参数改变或超出原定的范围； ③、改变焊接方法； ④、改变焊接材料； -` 七、 除锈和涂装工艺 一、抛丸除锈 所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。 抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)。除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施： 1、除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。 2、除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。 3、抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。 4、经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。 5、钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。 6、除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。 二、涂装工艺 除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆 -` 的要求应设计要求，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。 1、施工工艺 ⑴、施工气候条件的控制 a.涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。 b.气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。 ⑵、基底处理 a.表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。 b.采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工 ⑶涂装施工 a.防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。 -` b.施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。 c.施工可采用喷涂的方法进行。 d.施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 e.喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。 f.施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 g.漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。 不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。 对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。 a、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围; b、构件与混凝土接触面; 八、 钢柱验收 钢柱加工制作完成后应进行全面的自检，自检合格后报监理单位验收，经监理工程师验收合格后，才允许出厂运至施工现场进行吊装。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容