双重管旋喷施工工艺

（双重管）二重管高压旋喷注浆工艺流程图

2）高喷设备的安装、调试、就位等作业前的准备工作：

（1） 首先将双管高压旋喷注浆施工所需全套设备/辅助设备, 按施工场地情况进行合理布置、安装。

（2） 然后分别检查气、浆两大系统各种设备运转是否正常, 管路是否畅通（进行地面管路试喷）, 测试监控仪器是否齐备、完好。确信无误后方可进入下一步工序。

A．供气系统：空压机

风管

送液器

高喷杆

喷头

检查内容 空压机 要 求 运行是否正常, 润滑油合乎要求, 各种仪表正常, 气压与气量满足要求。 风管、高喷杆 无破损, 连接可靠, 接头无漏气现象。 B．供浆系统： 搅拌机管

送液器

高喷杆

过滤网喷头

贮浆桶

高压注浆泵

压力表

浆

检查内容 搅拌机 贮浆桶/池 高压注浆泵 要 求 容积应足够, 制浆速度满足要求。 满足贮浆、供浆要求。 无故障; 泵量、泵压满足要求; 配备备用件、易损件 送浆管、回浆 畅通、无破损、管径合适, 连续可靠。 管 排污泵 测试仪器 电机运行方向正确, 泵座过滤网完好。 压力表、比重计、水表等测试工具齐备、完好。 C．旋喷钻机、喷管、喷头、风嘴、浆嘴的检查。 检查内容 旋喷钻机 要 求 电动机转向正确; 提升、制动系统正常; 各种液压管路、接头无漏油现象。旋转有力、转向灵活。液压泵振动小、嘈音小。 喷管 全套杆/管不得弯曲; 浆、气管路畅通, 密封装置完好; 管与管可靠连接, 止退无误。 喷头风嘴、浆 浆、气管路在喷头无窜通现象; 风嘴、浆嘴光洁度高, 浆液喷嘴嘴、浆嘴 出口直径与设计压力和流量值相适应。 3）各种设备检查完毕后在地表进行联合试机/试喷检查, 以确定各种设备能否正常进行工作。把各种压力和流量调到喷射注浆施工的要求值进行试喷, 不仅可以了解各种管路是否畅通/密封, 而且可以了解浆嘴、风嘴的加工质量。在更换新浆嘴、风嘴时都应在地面进行试喷, 调节好喷射效果后方可下入孔内使用。 2.3.2 主要施工工艺 2.3.2.1测量放线

建立施工临时控制网, 为保证桩位定点的准确性, 本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点：

1）建立外围控制网：为确保施工定位的准确无误, 根据施工图纸各轴线关系, 选择控制轴线, 延伸至施工现场外建立控制点网, 以便校对桩位时进行测量复核。

2）建立场内控制网：根据本工程桩位轴线的特点及其走向, 在场内建立与场外控制网关联的牢固网点, 进行双向控制。

3）放桩定位：在建立控制网后, 对场内旋喷桩位进行放样, 建立固定标桩; 标桩采用≥φ16钢筋, 其埋设深度不少于0.8m, 可用冲击钻在砌石层冲击钻孔, 而后打入, 并高出地面10cm, 标桩固定用砼覆盖加以保护。

4）立标桩时, 应反复测量核对, 建立放线册, 交付监理单位存档及现场复核。 2.3.2.2钻孔就位

钻机就位是喷射注浆的第一道工序, 钻机应安置在设计的孔位上, 使钻头对准孔位的中心。同时为保证钻孔后达到设计要求的垂直度, 钻机就位后, 必须作水平校正, 使其钻杆垂直对准钻孔中心位置。为防止施工窜浆, 施工旋喷桩应先完成单排桩, 再完成双排桩。最少间隔时间不少于24小时。 2.3.2.3钻孔

根据本次工程有较厚的砂袋堆砌层的特点, 以及旋喷桩的垂直度, 保证钻孔孔壁的稳定, 拟采100型工程钻机进行预先成孔, 孔径为130, 用于穿透上部砂层, 对于砾砂层以及强分化层也必须进行预先钻孔。

1)在钻进过程中, 应精心操作, 精神集中, 合理掌握钻进参数, 合理掌握钻进速度, 防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故, 应争取一切时间尽快处理, 并备齐必要的事故打捞工具。

2)为避免钻孔倾斜, 在钻机就位和钻孔过程中, 要随时注意校核钻杆的垂直度, 发现倾斜及时纠正, 以确保钻孔倾斜度在设计允许的范围内; 钻速要打慢档, 并采用导正装置防止孔斜。 2.3.2.4下注浆管

下注浆管时应对喷头加以保护, 防止风嘴、浆嘴堵塞。当遇有高喷管下不到位或下不去现象时（软土层）, 应视不同的情况采取不同方法处理, 只要不是发生较严重的塌孔事故, 喷管都不难下到位。一般可采用以下方法：

（1） 压注浆泵送水泥浆边摆动喷管边下管; （2）同时送风、送浆边摆动边下管;

关键在于掌握介质的压力及流量, 一般都不宜过大。如果都不成功, 则只有用钻机下钻杆处理, 必须确保喷杆下至预计深度, 方可正式喷射注浆。 2.3.2.5制浆

采用标号32.5级（425#）普通硅酸盐水泥, 控制进浆比重1.5~1.55, 按通过试验确定的液水灰比、外加剂种类与添加量, 使用搅拌机拌制水泥浆液。制浆时应注意：

a、 制浆材料采用重量或体积称量法, 其误差不大于5%。 b、 高速搅拌时间不少于60秒, 普通搅拌不少于90秒。

c、 浆液温度宜控制在5~40℃之间。自制备至用完的时间应少于4小时, 超时应废弃。 2.3.2.6喷射注浆作业

将注浆管下到预定位置后, 依次送浆、送风, 在孔底定喷数秒, 调整泵压、风压至设计值并孔口返浆正常后开始边旋转边提升, 按试验确定的各项高喷参数进行施工。高喷过程中经常测试水泥浆液进浆比重, 当其达不到设计要求时, 立即暂停喷杆提升并调整水灰比/比重, 然后迅速恢复喷浆作业。施工过程中, 按要求随时检验并记录提升速度、喷浆压力与流量、气压与气量、进浆和回浆比重等; 每孔需作制浆与耗浆（水泥量）统计和记录。 2.3.2.7回灌浆液

高压喷灌结束后, 在孔内水泥浆液固结过程中因体积收缩, 同时孔内浆液仍向孔壁四周范围有一定渗漏, 孔内浆液将出现一段时间的沉面下降, 应不间断地将浆液回灌到已喷孔内, 并保持压浆作用, 直至孔内浆液面不再下沉为止。 2.4 预应力锚杆施工

在整个基坑外围处均设置有预应力锚杆, 其中北侧及东西侧冠梁处设置一道预应力锚杆, 南侧支护冠梁及腰梁处设置两和三道预应力锚杆, 预应力锚杆

施工前, 应选择不同典型土层, 施工3根以上的锚杆进行抗拔力基本试验, 以确定土层摩阻力、锚杆承载力和施工工艺。 2.4.1预应力锚杆施工工艺流程

锚杆制作→放样、定位→钻机就位→成孔→放置锚杆杆体→清孔→灌注水泥浆→二次压力注浆→养护→张拉锁定→锚头加固 2.4.2 施工工艺

1）正式施工前应根据现场地质条件, 先施工3根锚杆做基本试验, 由抗拔试验结果确定岩土层摩阻力及锚杆承载力;

2）放样：按照设计孔号采用拉线尺量, 结合水准测量进行放线, 并用铁杆和油漆标记。 3）锚杆制作

 严格按设计要求进行精轧钢筋购置, ф25精轧螺纹钢, 屈服强度σs=830、930、1080N/mm', 精轧钢筋必须验明其产地、生产日期、型号, 并核对各项力学性能指标, 同时应按要求进行抽检, 以确保各项参数能满足设计要求。  钢质承压板的加工：钢质承压板的厚度为20mm。钢质承压板的外围尺寸为120*120mm, 中间位置处开孔, 直径为φ40。

 精轧钢筋连接采用机械连接, 由专用LYG连接器进行连接, 接头应位于锚固段底部, 下料的长度应考虑框架梁的厚度和张拉作业长度的要求, 锚具外部至少预留100mm长的预应力螺纹钢。

 保证拉杆安装在孔中心, 防止扰动孔壁, 沿拉杆长度每隔1.5m布设一个定位器, 锚杆应做防锈处理, 涂刷防锈漆, 水泥浆保护层厚度不小于25mm, 详见下图。

 安装二次注浆管：二次注浆管采用Φ15的塑料管, 注浆管密封性能要好, 防止泥浆流入。二次注浆管的底端头用胶布封好, 外端部应露出表面300—500mm。底部3m范围内布置注浆花眼, 注浆花眼大小为Φ5, 沿注浆管周边布三个, 沿长度方向间距均为750mm, 注浆花眼用工程胶布封好, 防止浆管外水泥浆流入, 二次注浆管应防止搬运过程中折裂。

 锚杆制作安装完成后, 应由专业技术人员进行检查, 验收, 合格之后方可使用, 验收合格的锚杆与未经验收的锚杆应分开堆放并设置明显标志。 4）成孔

 钻机成孔定位：钻机安放时应牢固, 不得晃动, 应按测量的要求进行孔位确定。其水平方向的位移偏差不大于50mm, 应与坡面保持垂直, 钻具直径为Φ130mm。

 采用YB-100型钻机, Φ130钻具成孔, 在容易塌孔的地段则泥浆护壁或跟管钻进成孔, 钻孔过程中应对钻孔中所遇到的土层作适当的描述, 必要时修改设计。

 钻孔深度应超出设计深度不少于0.5m。

5）注浆、下锚杆

锚杆注浆采用二次注浆工艺。

1) 一次注浆管插入：第一次注浆为常压注浆, 待成孔完成之后, 将直径为20mm的塑料管插入至设计深度, 注浆管插入过程中, 边射水, 边插入。 2) 制浆：注浆采用纯水泥浆, 水泥采用P.C32.5复合硅酸盐水泥, 按水灰比0.4：1.0配制, 水灰浆液应严格过滤。

3) 注浆：当注浆管插入至预定的深度后, 通过注浆管自空地注浆, 浆液至孔口。

4) 冲洗移机：锚杆施工完毕, 应用清水把泥浆泵和管路内的残留浆液全部喷射排出; 钻机及其他设备, 应用低压水冲洗, 移动机械设备到下一孔位。 5) 施工控制参数 水泥浆配合比： 水:水泥=0.4 ：1.0

6）二次注浆：二次注浆应在一次注浆完成后6-24小时后进行, 二次注浆采用纯水泥浆, 水灰比为0.4 ：1, 注浆压力大于2.5Mpa, 压力值达到5 Mpa稳定2min, 二次注浆管范围为锚杆后部8m范围。 7）张拉、锁定

锚杆的张拉与施加预应力(锁定)符合以下规定：

 锚固段强度大于15MPa并不小于设计强度等级的75％后方可进行张拉;  锚杆在注浆体达到设计龄期后, 应选锚杆总数的5%进行验收试验。  如为选定进行验收试验的锚孔, 应在达到设计龄期条件下, 待验收试验结束并进检验合格后再进行。验收试验的锚孔应由监理工程师、设计代表现场确定。

 锚杆张拉顺序应考虑对邻近锚杆的影响;

 锚杆宜张拉至设计荷载的1.1倍后, 再按设计要求卸载至0.5倍锁定;  为减小对邻近锚杆的影响, 又不影响施工进度, 采用 “隔二拉一”的方法。

 锚杆的张拉必须采用专用设备, 设备在张拉作用前应进行标定, 锚具, 夹片等验收合格后方可使用。

 张拉采用分级加载, 每级加载原应稳定3min, 最后一级加载应稳定5min。施工中还应做好张拉记录。

锚杆张拉锁定在注浆体强度达到30MPa后进行, 用YC-100型穿芯式千斤顶、电动油泵加荷锁定, 锚斜托台座的承压面应平整, 并与锚杆的轴线方向垂直, 锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴队中, 千斤顶轴线与锚孔及锚杆同轴一线, 确保承载均匀。锁定张拉系统事先经过标定, 并用此油压表的读数换算成张拉压力进行控制。在锁定过程中, 采用锚杆拉力计进行校核。

为确保工程安全, 每个锚杆张拉至设计抗拔力的110%后, 放松到30 %设计抗拔力进行锁定。 8）拉拔试验注意事项  拉力计必须固定牢固;

 拉拔锚杆时, 拉力计前方或下方严禁站人;  锚杆杆端一旦出现颈缩时, 必须及时卸载;

 未进行拉拔试验并确认锚杆已达到设计值100%前, 不得进行下一层土方开挖。

2.5 预应力锚索施工

2.5.1 工艺施工方法及主要技术措施

遵循“分段分层、先锚固、后开挖”的原则进行锚索施工及基坑开挖。开挖土方至冠梁位置后, 进行相应位置锚索钻孔、注浆施工, 张拉锚固等施工, 工艺流程见下图。

一次灌浆 检查浆液质量 锚索安装 成孔深度检查 确定锚索位 置锚固角 钻机就位 造孔设备检验 锚索加工制作 锚孔定位 机械材料进场 锚索质量检查 钻 孔 二次灌浆

2.5.2 施工方法及主要技术措施 （1）钻孔

采用锚固钻机, 干法成孔, 钻孔直径为150mm, 钻孔深度应超出锚索设计长

度0.5米左右, 以防沉渣导致孔深不够, 做好详细的施工记录。 （2）制作锚索

锚索现场制作, 锚索由3股钢铰线（钢绞线规格φ15.2）组成, 锚索设计长度详见剖面图, 钢铰线的下料长度因需考虑为锚索设计长度, 锚头高度、千斤顶长度、锚具厚度, 以及张拉余量。用砂轮切割机截断, 然后平顺放在作业台架上, 在锚固段范围内每隔2米穿一个架线环, 并使钢铰线间有一定间隙, 保证压浆时能充填密实, 两对架线环之间扎紧固环铁丝一道, 使内锚段形成波纹形状。 （3）安放锚索

成孔后放入锚索, 放入锚索时防止锚索扭压、弯曲、注浆管应随锚索一同入孔, 直至推送到位置。 （4）锚固段注浆

锚索注浆采用孔底泵送挤压注浆, 锚索注浆采用纯水泥浆, 水灰比0.4:1, 水泥采用P.O42.5R硅酸盐水泥, 若为了提高早期强度, 可掺入适量早强剂, 掺量为水泥用量的2%, 注浆体的28d 无侧限抗压强度不低于30MPa。搅拌机搅拌均匀, 浆液在初凝之前用完, 并不得混入杂物, 锚索注浆采用两次注浆工艺, 第一次注浆为常压注浆, 通过注浆管自孔底注浆, 待浆液流至孔口, 第二次注浆为高压注浆, 注浆压力不小于2.5MPa, 第二次注浆应在第一次注浆体初凝之后进行, 一般为第一次注浆后~24小时, 第二次注浆采用注浆压力控制（压力达到5MPa后, 稳压注浆2min）或总水泥用量控制（≥60kg/m）。 （5）张拉、锁定

锚斜托台座的承压面应平整, 并与锚筋的轴线方向垂直。锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中, 千斤顶轴线与锚孔及锚筋体同轴一线, 确保承载均匀。锚筋的张拉必须采用专用设备, 设备在张拉作用前应进行标定, 锚具、夹片等检验合格后方可使用。锚索正式张拉前, 对其预张拉1～2次, 使其各部位接触紧密, 钢绞线完全平直。

锚索张拉宜在锚固体强度大于25MPa、冠梁砼达到设计强度75%后进行。锚索的预应力按30％的设计荷载进行张拉并锁定。张拉机具、设备和仪表的保管、维护以及其精度应满足规范规定的要求。 2.5.3锚索验收试验

钻孔式预应力锚索施工前, 应选择典型岩土层进行锚索抗拔力基本试验,且每种锚固段岩土层基本试验根数不少于3 根, 以确定岩土层摩阻力及锚索承载力。锚索在注浆体达到设计龄期(28天)后, 各选锚索总数的5％且不少于3根进行验收试验, 验收试验荷载为预应力锚索抗拉设计值的1.1倍。 2.6 支撑体系施工

本工程钢筋混凝土冠梁、腰梁、水平支撑体系及拉梁混凝土强度等级C30,

冠梁尺寸详见剖面图及详图, 环境类别二a类, 钢筋保护层厚度为30mm, 冠梁、水平支撑体系及拉梁底部须浇注100mm厚C15砼垫层。

梁的钢筋均采用通常设置, 直径≥22mm的钢筋连接采用直螺纹套筒连接, 其他型号钢筋采用焊接, 焊接长度为当面10d, 钢筋的锚固长度为35d。 3降水 3.1管井降水

根据工程量清单, 本工程采用疏干井。 3.1.1操作工艺

3.1.1.1施工测量及管井布置

根据基坑的平面形状与大小、士质和地下水的流向, 降低水位深度以及成孔方式进行放线。井中心距基坑边缘的距离, 根据所用钻机钻孔方法而定。 （1）当用冲击式钻机用泥浆护壁时为0.5～1.5m。 （2）当用套管法时不小于3米。 管井间距为30m, 降水深度可达3～5m。 3.1.1.2 管井井管的埋设

1）成孔：宜采用泥浆护壁钻孔法, 即在钻机钻孔的同时, 向孔内投放泥浆, 护住井壁, 以免地下水渗出时坍塌。 2）钻孔直径比管井外径大150～250mm。 3）井管下沉前应清孔并保持滤网畅通。

4）井管与土壁之间用3～15mm砾石填充作为过滤层, 地面下0.5m以内用粘土填充夯实。

3.1.1.3 吸水系统安装

1) 吸水管宜釆用直径为50～100mm的胶皮管或钢管, 其下端应沉入管井抽吸时的最低水位线以下, 并装逆止阀。

2) 吸水管上端装设带法兰盘的短钢管一节。 3) 吸水管上端出口与50～100mm离心泵相连。

4 ) 通常每个管井单独用一台水泵, 设置标高尽可能设在最小吸程处, 高度不够时, 水泵可设在基坑内。

5) 当水泵排水量大于单孔管井涌水量数倍时, 也可另设集水总管, 将相邻的相应数量的吸水管连成一体, 共用一台水泵。 3.1.1.4 井点运行

通电运行后, 应经常检查机械部分、电动机、传动轴、电流、电压等, 并观测和记录管井内水位下降和流量。 3.1.1.5 井点拆除

1)地下建筑物竣工, 并回填、夯实到地下水位线以上后, 方可拆除井点系统。 2)井管用完后, 可用人字拔杆、倒链将井管徐徐拔出, 滤水管拔出后, 洗净待用。

3)所留孔洞用砂砾填充夯实。

3.1.2 应注意的质量问题 1)组装偏差

安装井点管要垂直, 并保持在孔中心, 放到底后, 在管四周分层均匀填砂砾或碎石滤层, 并使密实, 最上500mm用粘土填压。井管高出地面200mm, 以防雨水、泥沙流入井管内。 2)淤塞

洗井是管井沉设中的一道关键工序, 其作用是清除井内泥沙和防止过滤层淤塞, 使井的出水量达到正常要求, 洗井后井底泥渣厚度应控制在80mm。 3)水淹基坑

管井降水宜采用双电路供电, 避免中途停电或发生故障时造成水淹基坑、破坏基土。

3.1.3成品保护

1) 井点成孔后, 应立即下井点管并填入滤料, 以防塌孔。不能及时下井点管时, 孔口应盖盖板, 防止物件掉入井孔内。

2)井点管埋设后, 管口立即插上吸引胶管, 以防异物掉入管内堵塞。 3)井点使用应保证连续抽水, 并设备用电源, 以避免泥渣沉淀淤管及水位

回升。

3.2轻型井点降水

本工程采用轻型井点降水, 共10套轻型井点。 3.2.1井点布置：

对于地下水丰富地段, 一般采用单排环型布置, 利用单排井点降水, 降水深度不宜超过5m。

首先进行基坑处原地面标高的测量, 根据地面标高及基底设计标高确定基坑开挖深度, 计算开挖坡率及开挖尺寸, 依据开挖尺寸, 在距离基坑边缘约1.0m处, 布置井点吸水管位置。 3.2.2高程布置：

井点吸水管的滤水管必须埋设在透水层内, 埋设深度按下式计算：H1≥h2+h1+il1（m）

h2：井点管埋置面至基坑底面的距离

h1：基坑底面至降低后的地下水位线的距离, 一般取0.5~1.0m i：水力坡度, 环型井点降水一般取1/10 l1：井点管距基坑中心的水平距离（m）

按照上式计算出来的H1值, 一般情况不超过６m, 井点管露出地面高度不超过0.3m, 如果大于6m, 则要降低井点系统顶面标高。 3.2.3施工顺序：

测量放线→挖井点沟槽→冲孔→下设吸水井点管→灌填粗砂滤料→铺设集水管→连接集水管与井点管→安装抽水设备→试抽→正式抽水→基础施工→撤离井管

3.2.4操作方法

利用7.5KW高压水泵, 通过软管与一根特制的Φ40钢管相连, 钢管端部设有喷水孔, 由两名操作工人手持钢管在集水管位置上下抽动, 直至成孔, 成孔深度一般比滤管深度0.5m, 冲孔时注意冲水管垂直插入水中, 并做左右上下摆动, 成孔后立即拔出Φ40冲水管, 插入井点管, 坍塌, 集水管放入完成后, 向孔内灌入少量粗砂, 保证流水畅通。

每根井点管埋设完成后应检查其渗水性能, 检查方法为, 在正常情况下, 井点口应有地下水向外冒出; 否则从井点管口向管内灌清水, 看管内水下渗情

况, 如果下渗越快, 说明该管质量优良。

然后铺设Φ100集水钢管, 集水管与井点水管之间的连接采用L=1.2m, Φ40的橡胶软管连接, 两头用铁丝拧紧, 外涂抹黄泥, 以防漏气, 最后连接真空水泵进行试抽。

试抽的主要目的是检查接头的质量, 井点的出水状况, 真空泵的运转情况, 如发现漏水、漏气现象, 应及时进行加固或采用黄泥封堵处理, 因为漏气会影响整套系统的正常工作, 影响整体的降水效果。

井点降水在使用时, 要求不间断的连续抽水, 真空泵旁侧必须配有备用发电机, 一但停电, 立即要进行恢复, 否则可能造成基坑大面积坍塌, 井点降水的正常规律是“先大后小, 先混后清”原则应立即检查纠正, 在降水过程中, 要派专人观测水的流量, 对井点系统的维护观察。 4基坑排水

基坑排水包括地表水处理和基坑内的水处理, 地表水的阻截, 主要是在边坡顶设置排水沟。

基坑内沿基坑四周设置排水沟和集水井, 及时排干基坑的水。排水沟宽300mm, 深300mm, 集水坑1M×1M, 深1M, 用砖砌, 水泥砂浆批荡; 在坑壁部不让水浸泡基坑壁; 坑底另设DN500塑料管开孔包网做降水点。

基坑内排出水及洗车污水池污水要经过沉淀过滤后方可排走。在各大门内处另设洗车池2处, 出土泥土车等进行冲洗车轮及车身干净后, 方可车走。 5钻孔灌注桩施工 5.1工程概况

本工程采用钻孔灌注桩基础, 桩径及桩长同支护钻孔灌注桩。 5.2 工艺流程

场地平整→桩位放线、开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→钻孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成桩养护。 5.3操作工艺

1）钻机就位前, 先平整场地, 铺好枕木并用水平尺校正, 保证钻机平稳、牢固。

2） 成孔时应先在孔口设圆形6-8mm钢板护筒, 内径比孔口大100～200mm,

埋深1～1.5m, 以保护孔口、定位导向, 维护泥浆面, 防止塌方。 3）挖好水源坑、排泥沟、泥浆池等。

4）冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。如遇较好的粘土层, 亦可采取自成泥浆护壁, 或加入红粘土泥浆护壁, 泥浆密度为1.3t/m3。

5）钻进时应根据土层情况加压, 开始应轻压力、慢转速, 逐步转入正常。 6）钻进程序采用单机跳打法。

7）桩孔钻完, 应用空压机洗孔, 直至孔内沉渣厚度小于100 mm, 清孔后的泥浆密度不大于1.2g/cm3。

8) 清孔后应立即放入钢筋笼, 并固定在孔口钢护筒上, 使其在浇筑过程中不向上浮起, 也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后立即浇筑混凝土, 间隔时间不应超过超过4h, 以防泥浆沉淀和塌孔。混凝土浇筑采用导管法在水中浇筑。 9）水下混凝土浇筑注意事项：

a. 混凝土浇筑要一气呵成, 不得中断, 并控制在4～6小时内浇完, 以保证混凝土的均匀性, 间歇时间一般控制在15分钟内, 任何情况下不得超过30分钟。

b. 浇筑时保持槽内混凝土均衡上升, 而且要使混凝土上升速度不大于2m/h.浇筑速度一般为30-35m3/h, 导管不能横向运动, 否则会使泥渣、泥浆混入混凝土内。

c. 在混凝土浇筑过程中, 要随时用探锤测量混凝土实际标高, 计算混凝土上升高度, 导管下口与混凝土相对位置, 统计混凝土浇筑量, 及时做好记录。 d.搅拌好的混凝土应在1.5小时内浇筑完毕。混凝土浇筑到顶部3米时, 可在槽段内放水适当稀释泥浆, 或将导管埋深减为1米, 或适当放慢浇筑速度, 以减少混凝土排 除泥浆的阻力, 保证混凝土浇筑顺利进行。

e.当混凝土浇筑到顶层时, 混凝土与泥浆混杂, 浇筑后必须清除顶部浮浆, 一般比设计高0.5～0.6米。混凝土浇筑完毕, 马上清除0.3～0.4米, 留下0.2米待后凿除, 以利新老混凝土结合和保证混凝土质量。 5.4质量标准

1）钻孔桩保护层厚25 mm, 冠梁保护层为30 mm。

2）支护桩芯混凝土为C25, 压顶梁等混凝土为C25,桩基桩芯混凝土为C30。 3）钻孔桩身直径尺寸允许偏差为50 mm, 桩身垂直度允许偏差为1%。

5.5钻孔过程中出现的施工问题及防治措施 5.5.1 孔壁坍陷

a) 钻进过程中, 如发现排出的泥浆中不断出现气泡, 或泥浆突然漏失, 则表示由孔壁坍陷迹象。

b) 造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散, 泥浆护壁不好, 护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长也会引起孔壁坍陷。

c)防治措施：在松散易坍的土层中, 适当埋深护筒, 用粘土密实填封护筒四周, 使用优质的泥浆, 提高泥浆的比重和粘度, 保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时, 应防止变形, 安放要对准孔位, 避免碰撞孔壁, 钢筋笼接长时要加快焊接时间, 尽可能缩短沉放时间。成孔后, 待灌时间 一般不应大于3h, 并控制混凝土的灌注时间, 在保证施工质量的情况下, 尽可能缩短灌注时间。 5.5.2缩颈

a) 缩颈即成孔后的孔径小于设计孔径。 b) 造成原因：塑性土膨胀。

c) 防治措施：采用优质泥浆, 泥浆的比重加大, 降低失水量。成孔时, 应加大泵量, 加快成孔速度, 在成孔一段时间内, 孔壁形成泥皮, 则孔壁不会渗水, 亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片, 在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈, 采用上下反复扫孔的办法, 以扩大孔径。 5.5.3 钻孔偏斜

a) 成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

b) 造成原因：钻机安装就位稳定性差, 作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致; 地面软弱或软硬不均匀; 土层呈斜状分布或土层中夹有大大的孤石或其他硬物等情形。

c) 防治措施：先将场地夯实平整, 轨道枕木宜均匀着地; 安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在筒一轴线, 钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时, 采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时, 钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时, 可提起钻头, 上下反复扫钻几次, 以便削去硬土。如纠正无效, 应

于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上, 重新钻进。 5.5.4 桩底沉渣量过多

a) 造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔; 泥浆比重过小或混凝土注入量不足而难于将沉渣浮起; 钢筋笼吊放过程中, 未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底; 清孔后, 待灌时间过长, 致使泥浆沉积。

b) 防治措施：成孔后, 钻头提高孔底10～20cm, 保持慢速空转, 维持循环清孔时间不少于30min。采用性能较好的泥浆, 控制泥浆的比重和粘度, 不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时, 使钢筋笼的中心与桩中心保持一致, 避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度, 减少空孔时间, 从而减少沉渣。下完钢筋笼后, 检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 则应利用导管进行二次清孔, 直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时, 导管底部至孔底的距离宜为30～40mm, 应有足够的混凝土储备量, 使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上, 以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣, 达到清除孔底沉渣的目的。

5.6水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施 5.6.1卡管

a) 水中灌注混凝土过程中, 无法继续进行的现象

b) 造成的原因：初灌时, 隔水栓赌管; 混凝土和易性、流动性差造成离析; 混凝土中粗骨料粒径过大; 钢筋笼吊装时, 弯折变形; 各种机械故障引起混凝土浇筑不连续, 在导管中停留时间过长而卡管; 导管进水造成混凝土离析等。 c) 防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内经相配, 同时具有良好的隔水性能, 保证顺利排出。钢筋笼制作时, 箍筋间距不能过大, 箍筋与主筋焊接要牢, 吊装时, 注意不要与桩机等硬碰硬撞。在混凝土灌注时, 应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必需具备良好的和易性, 配合比应通过实验室确定, 坍落度宜为18～22cm, 粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1／4, 且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝, 水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性, 导管使用前应拼装、试压, 试水压力为0.6～1.0MP, 以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中, 混凝土应缓缓倒入漏斗的导管, 避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中, 应时刻监控机械设备, 确保机械运转正常, 避免机械事故的发生。

5.6.2钢筋笼上浮

a) 钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

b) 造成原因：钢筋笼放置初始位置过高, 混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大, 钢筋笼被混凝土拖顶上升, 当混凝土灌至钢筋笼下, 若此时提升导管, 导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时, 由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大, 推动了钢筋笼的上浮。

c) 防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确, 并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度, 缩短灌注时间, 或掺外加剂, 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小, 混凝土接近钢筋笼时, 控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中, 应随时掌握混凝土浇筑的标高及导管埋深, 当混凝土埋过钢筋笼底端2～３m时, 应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m, 不宜大于5m和小于1m, 严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时, 应立即停止灌注混凝土, 并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高, 提升导管后再进行浇筑, 上浮现象即可消失。 5.6.3断桩

a) 混凝土凝固后不连续, 中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。 b) 造成原因：由于导管底端距孔底过远, 混凝土被冲洗液稀释, 使水灰比增大, 造成混凝土不凝固, 形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充, 受地下水活动的影响或导管密封不良, 冲洗液浸入混凝土水灰比增大, 形成桩身中段出现混凝土不凝体; 由于再浇筑混凝土时, 导管提升和起拔过快, 露出混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 出现桩身中岩渣沉积成层, 将混凝土桩上下分开的现象; 浇筑混凝土时, 没有从导管内灌入, 而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土, 产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬, 个别孔段出现疏松、空洞的现象。

c) 防治措施：成孔后, 必须认真清孔, 一般是采用冲洗液清孔; 冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定, 冲孔后要及时灌注混凝土, 避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量, 准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇筑过程中, 应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深, 提升导管要准确可靠, 并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比, 混凝土应有良好的和易性和流动性, 坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段, 事先要有

套管或水泥进行处理, 止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入, 要求灌注过程连续、快速, 准备灌注的混凝土要足量, 在灌注过程中应避免停电、停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝, 应根据首次混凝土灌入量的多少而定, 严防断裂。确保导管的密封性, 导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定, 切勿起拔过多。 5.6.4混凝土流失

a) 灌注混凝土过程中, 混凝土流失, 无法成桩或混凝土量远远超出计算所需。

b) 造成原因：孔底遭遇地下暗流, 混凝土灌注下去后被地下水冲走。 c) 防治措施：成孔后, 发现孔中水位明显低于其他临近的孔或水位突然降低较多时, 可往孔中投入一定量较大的石块, 孔中水位上升后, 马上灌注混凝土, 首次灌注的混凝土强度等级应提高, 适当加大水泥用量, 使混凝土与原先投入的石块能混合在一起, 确保桩的质量。