反滤料填筑施工工法

云 南 澜 沧 江

糯 扎 渡 水 电 站 大 坝 工 程

大坝、围堰土建及金属结构安装工程

(合同编号:NZD/C3）

反滤料填筑施工工法

中国安能建设总公司 糯扎渡水电站大坝工程项目部

二○○八年十月

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目 录

1．简述1 2．工艺流程1 3．操作要点4 3。1测量放样4

3.2反滤料的料源及质量控制4 3。3反滤料的装运4 3。4卸料与铺料4 3.5碾压6 3.6验收6

4质量检查与控制7 4.1卸料质量7 4。2铺料质量7 4.3碾压质量8 4。4单元验收8

反滤料填筑施工工法

1．简述

反滤料位于心墙防渗土料的上下游侧，对心墙防渗土料起反滤作用。反滤料分2个填筑区，即反滤料Ⅰ区、反滤料Ⅱ区.上游侧反滤料Ⅰ区、反滤料Ⅱ区水平宽度均为4m、下游侧反滤料Ⅰ区、反滤料Ⅱ区水平宽度均为6m.总填筑量约195万m3。本工法在实施过程中,应注重总结，完善和修订.

2．工艺流程

（1)反滤料区填筑一个单元施工工艺流程见图13—1。

填筑单元平面测量填筑单元平面测量、边界线进料、卸料转入下一单元筑基础面验收平料、层厚控制必要时适当洒水碾 压填筑料挖装运合格质量检查、验收不合格图13-1 大坝反滤料填筑施工工艺流程图

(2）反滤料与心墙土料、细堆石料的铺筑程序

反滤料在挖运过程中应保持其湿润。填筑时，先铺粒径小的反滤料（反滤料Ⅰ）再铺粒径大的反滤料(反滤料Ⅱ)，保证粒径小的反滤料铺填范围满足设计宽度.

大坝填筑心墙料、反滤料、细堆石料和一定范围（15～20m)的粗堆石料平起上升,首先铺第1层反滤料（铺厚60cm,先铺F1、再铺F2）;再铺第1层心墙料（铺厚30cm);铺第1层心墙料同时铺第一层细堆石料（铺厚60cm）；铺第2层心墙料同时铺第一层粗堆石料；接着铺第2层反滤料（铺厚60cm,先铺F1、再

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铺F2）；铺第3层心墙料同时铺第二层细堆石料(铺厚60cm)；铺第4层心墙料；然后铺第3层反滤料（铺厚60cm，先铺F1、再铺F2）；再铺第5层心墙料（铺厚30cm）；铺第5层心墙料同时铺第二层粗堆石料（铺厚90cm）；铺第6层心墙料同时铺第三层细堆石料.依次循环填筑上升。见下图13-2。

下一个循环填筑铺第2层反滤料（层厚60cm） 铺第2层心墙料同时铺第一层粗堆石料(层厚90m) 铺第2层心墙料（层厚30cm） 铺第1层心墙料可同时铺第一层细堆石料(层厚60cm) 铺第1层心墙料（层厚30cm） 铺第1层反滤料（层厚60cm） 铺第3层心墙料可同时铺第二层细堆石料(层厚60cm) 2

铺第4层心墙料（层厚30cm） 铺第3层反滤料（层厚60cm） 铺第5层心墙料（层厚30cm） 铺第5层心墙料同时铺第二层粗堆石料(层厚90m) 铺第6层心墙料同时铺第三层粗堆石料(层厚60m) 图13—2 衔接部位施工程序图

坝体反滤料区、心墙防渗土料区、细堆石料区、粗堆石料区填筑次序形象示意图见图13-3。

图13—3 坝体细堆石区、反滤料区、粗堆石料区填筑次序形象示意图

图中①②③④……表示填筑顺序

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3．操作要点

3。1测量放样

基础面或填筑面经监理验收合格后，在铺料前,由测量人员放样出反滤料区及其相邻料区的分界线，并在各种料分界部位每间隔15m～20m设置界桩，并标明桩号、高程等明显标志，确保各填筑料料界受控。 3。2反滤料的料源及质量控制

1)反滤料Ⅰ、反滤料Ⅱ由大坝上游右岸反滤料及掺砾石料加工系统生产。 2）生产的反滤料Ⅰ、反滤料Ⅱ按要求进行颗粒检测,并对反滤料的坚硬度、抗冻性、渗透系数等按要求的频次进行检测,须满足设计要求后才进行生产。

3)反滤料生产过程中应定期进行含水量、含泥量检测,检测指标应满足设计要求。

4)生产出的合格的反滤料须分类堆放,不得混杂。 5）装料时要混合装料，并应防止颗粒分离。 3。3反滤料的装运

1）反滤料采用装载机或反铲挖装；

2)反滤料由20t自卸运输车，运往填筑作业面； 3)运输车辆必须挂明显的料种标识牌。

4）装运反滤料的运输车辆要相对固定，并保持车厢清洁。 3.4卸料与铺料

1）每层反滤料铺料前应进行测量放线，每层进行定点测量严格控制厚度,保证反滤层的位置、尺寸应符合施工图纸的规定。

2）每层反滤料填筑前，其填筑作业面上散落的松土、杂物等应于卸料前清除。

3)在卸料区设置过渡车道，防止轮胎将心墙土料带至反滤层面发生污染. 4）反滤层施工应采用后退法卸料。即在已压实的层面上后退卸料形成密集料堆，再用反铲平料.

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5)反滤层与心墙土料填筑面平起上升,填筑铺料采用“先砂后土的方法”,即：先铺一层反滤料，再填筑两层土料，第2层土料与第1层反滤料齐平碾压，循环上升。

6）反滤料应采用反铲平料，保证不发生颗粒分离及铺料均匀。心墙区与反滤料区交界处粒径不符合设计要求的，用人工清理至细堆石料区。反滤料区与细堆石料区交界处粒径不符合设计要求的，用反铲配与人工清理至粗堆石料区。

7）反滤料铺筑必须严格控制铺料厚度.铺料厚度为60cm。

8）在反滤层与基础和岸边的接触处填料时，不允许因颗粒分离而造成粗料集中和架空现象。

9）分段铺筑时，在平面上，将各层铺筑成阶梯形的接头,即后一层比前一层缩进必要的宽度，在斜面上的横向接缝,严格按照设计要求规划接缝位置,接缝处齐缝碾压,不得出现层间错动或折断现象，收成坡度不陡于1∶3的斜坡，各层料在接缝处亦铺成台阶的接头，使层次分明，不致错乱。(见图13—4）

10)在反滤层内严禁设置纵缝.有施工缝时，反滤料Ⅰ、反滤Ⅱ应错开，连接时应把接头挖松同碾.反滤层横向接坡时必须清至合格面，使接坡的反滤料层次清楚，不得发生层间错位，中断和混杂。

11）反滤层与防渗土料交界面，可采用锯齿状填筑，但必须保证心墙土料的设计厚度不受侵占。

12)反滤层与细堆石料交界面,亦可采用锯齿状填筑, 但必须保证反滤层的设计厚度不受侵占.

13）岸坡或周边填筑采用连续级配料填筑过渡，不允许出现大骨料集中及架空现象。

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后填筑层先填筑层图13-4 分段铺筑接头处体型图3.5碾压

1)反滤层碾压采用26t自行式振动碾静碾4~6遍。其中反滤料Ⅰ采用26t自行振动碾静碾4遍，反滤料Ⅱ采用26t自行振动碾静碾6遍。

2）碾压主要采用进退错距法碾压。碾压反滤料Ⅰ时错距不大于50cm;碾压反滤料Ⅱ时错距不大于35cm。采用搭接碾压时,搭接宽度不小于15cm.

3）碾压行驶方向应平行于坝轴线。靠岸坡部位顺岸坡方向碾压。 4）心墙区与反滤料区交接部位在心墙料区采用凸块碾碾压,反滤料区采用自行振动碾碾压,接触部位采用振动平碾碾压。

5）当心墙与反滤料,反滤料与细堆石料填筑面齐平时,必须采用振动平碾骑缝碾压，不得出现层间错动或折断现象。

6）岸坡自行碾碾压不到的部位，采用液压振动板或手扶振动碾压实。 3。6验收

1)每单元铺料碾压完成后,经质检人员“三检”验收合格后通知监理进行验收。

2）验收须提交的资料包括：①基面处理，或填筑面验收的测量资料；②取样试验成果。

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3）验收检查的项目包括:①基础面处理是否满足设计要求，②填筑面的平整度是否满足设计要求。③取样试验成果是否满足规范要求，④碾压错距是否满足规范要求。⑤各分区料侵占相邻区域的允许公差是否满足设计要求⑥反滤料干密度、孔隙率和颗粒级配等压实指标进行抽样检查。反滤料的压实指标抽样检查的次数见表13—1：

表13-1 坝体压实检查次数

坝料类别及部位 反滤料 检查项目 干密度、颗粒级配、含泥量 取样(检测）次数 1次／200m3~500m3， 每层至少一次 4)出现取样检测不合格时必须进行补碾处理。

5)验收结果合格并经监理同意后方可进行下一循环的施工。

4质量检查与控制

4。1卸料质量

采用后退法卸料，填筑层面与心墙填筑面平起，车辆必须服从现场调度人员指挥卸料，使工作有序进行，缩短卸料环节的时间,提高工效。 4。2铺料质量

1）填筑料在坝体的卸料堆放必须分布合理。反滤料Ⅰ区与反滤料Ⅱ区、细堆石料区与反滤料区交接部位采用相对较细的石料进行填筑。杜绝大颗粒料侵占小颗粒的区域。

2）铺料厚度根据碾压试验结果确定,层厚和边界控制在两岸垫层混凝土墙面画出外，铺料过程采用网格定点测量，严格控制铺料厚度。

3）采用反铲平料,避免骨料分离。铺料平均层厚不得超出规定厚度的10%，严格控制平整度。

4）运输防渗土料的车辆经过反滤料作业面时，采用铺设钢板方式通车，防止反滤料被污染.

5）做好各种填筑界面的处理。

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4.3碾压质量

1）振动碾的滚筒重量满足试验确定的要求；

2）振动碾行走工作时速度应小于3。0km/h；

3）必须按规定的错距宽度进行碾压，错距宽度宁小勿大，操作手经常下车检查,质检人员经常抽查;

4）一个填筑单元的起始碾压条带（一个滚筒宽度）加碾6遍以上，确保满足设计要求。

5)碾压严格按规定的遍数进行，确保碾压到位,无遗漏。 4。4单元验收

每一单元施工完成后，要及时通知试验室取样和监理验收,并按照现场监理指示组织试验室相关人员作相关的各种检测，检测结果报监理。经监理工程师验收合格同意后方进行下单元施工.

反滤料Ⅰ压实要求：Dr＞0。8，渗透系数〉5×10—3cm/s；反滤料Ⅱ料压实要求：Dr＞0.85,渗透系数〉5×10—2cm/s。

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