前言
丝网印刷是一种古老的印刷方法，它在现代科技日趋发达的今天，正逐步焕发出勃勃生机，在各行各业中，发挥出越来越大的作用。新的网印设备、材料和技术也不断涌现。目前，中国丝网印刷市场年营业额达千亿元以上，相关经营单位达8万多家，操作人员及技术专家达上百万人。
潜力巨大的专业市场中，迫切需要提高专业人员技术水平、操作能力。但是目前关于丝网印刷的培训教程比较零散，从业人员急需一套结合丝网印刷实际情况的标准培训教程。为此，编者结合多年丝网印刷的实践，编辑出版了该本《丝网印刷技术培训教程》，详细系统的介结了丝网印刷的原理、丝网印刷的技术规范以及丝网印刷的操作方法，主要用来对初学者和入门者进行培训、提高，为丝网印刷行业培养出一批合格的专业技术人才。
本教程的特点是遵循理论与实践相结合的原则，在系统性、规范性的基础上，更注重可操作性和实用性。该教程既可作为操作人员的自学参考使用，又可作为相关专业培训学校的培训教材。
目录
第一章 丝网印刷的现状和未来
第二章 丝网印刷技术基础（一）
第一节 丝网印刷的原理
第二节 丝网印刷文件设计制作要点与规范
第三节 网版制作基础----网版选择与应用
第四节 丝网印刷的制版方法
第五节 绷网要注意的主要技术和质量问题
第六节 第七节 第三章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 特种丝印油墨的种类、特性及应用
助剂在专色油墨调配中的原因
丝网印刷技术基础（二）
丝网印刷中墨层控制考虑的因素
丝网印刷刮板的选用介绍
丝印光盘的制作手法
丝印条幅的制作手法
丝网印刷条形码要注意的问题
丝网印刷中易忽视的几个问题
丝网印刷常见故障及排除
第四章 丝网印刷质量控制
第一节 影响丝网印刷质量的因素分析
第二节 丝网印刷质量控制与检测
第三节 丝网印刷质量控制的一点心得
第一章 丝网印刷的现状和未来
有人把丝印看作是一种“小众”（使用规模很小）的技术，但实际上丝网印刷是一个内涵丰富且富于变化的行业，涉及的领域非常广泛，能够制作出许多独一无二的效果，这是其它印刷方式所不能比的。
装饰性丝网印刷
广告：不干胶、招贴和展板
综合印刷：印后加工、特殊效果、纹理、纺织品、制衣材料经常要在设计好的图层中使用不同的油墨、调墨油和特效油墨的装饰性丝网印刷已成为应用普遍的一项技术。它与我们的生活休戚相关。装饰性印刷技术的应用范围非常广泛，如陶瓷印刷、不干胶标签、纺织品装饰盒CD印刷等。
功能性丝网印刷
面板、仪表盘（LCD）、印刷电路、CD装饰、平板玻璃和玻璃产品、涂层、工业产品
以及信息系统等的印刷。
功能性丝网印刷能够控制油墨在不同的承印物上的堆积量，因此在技术应用领域拥有不可代替的地位。如果没有丝网印刷技术，汽车就不能启动，飞机就不能起飞，电视业不能正常工作。具有创新精神的印刷厂目前还在不断开发新的解决方案以满足各个领域对丝网印刷的需要。
相关/辅助加工过程
凹版移印、大幅面数字印刷和裁切等。
在很多特殊活件的生产过程中，凹版移印（广告赠品等）、大幅面数字印刷和裁切技术都可以单独或与丝网印刷技术配合使用。
展望未来，对于丝网印刷这样一个多样化的生产过程来说我们无法为它的发展这个问题找到唯一的答案，但是我们必须要考虑这个过程的各个方面，以及它所蕴藏的机会，这样才能设想它潜在的发展方向。
一、技术开发方面
1、 丝网印刷的印前阶段
色彩管理、符合丝网印刷标准的打样、运用热曝光和数字打印机生产膜片、计算机直接
制作网版、高强度的丝网印刷织物、涂布乳剂、毛细感光膜片和安装/固定系统等。
印前技术的快速发展对丝网印刷产生了重大影响，它所带来的问题与胶印非常相似，如
数字传输的问题、苹果/Windows系统的兼容性问题、色彩管理和扩大曲线问题等。位于德国慕尼黑的FOGRA印刷技术研究所就对丝网印刷过程中的色彩管理和打样技术和网点出现频率进行了充分的研究。
适当的网点扩大曲线能够提高印前的标准化水平，但是描绘丝网印刷中不同承印物和油墨的特征曲线是一件非常浪费时间和财力的工作，很多印刷厂都承担不起这样的负担；模板的生产方式也受到持续发展的新型丝网印刷网布的积极影响。高目数网布的出现为丝网印刷模板的生产制定了统一的标准。过不了多久，膜片也将应用在常规模板生产过程中。至于是对膜片进行普通曝光、热曝光还是数字印刷，主要还要看不同印刷厂的具体问题和生产能力；计算机直接制版技术目前已经普遍应用于大幅面印刷过程中，有些产品的幅面甚至超过了1X2m。计算机制版技术是在阳图片上喷涂乳化剂生产出的印版，比用小型阴图片生产出的印版更加精确。
用激光对乳化剂进行直接曝光的技术现在也被应用在了CD印刷领域。即便他不像计算机直接制版技术在胶印领域中发展的那样快。
2、 丝网印刷油墨
油墨/溶剂：UV固化系统、双组份系统、溶剂系统。印后加工、特效油墨、承印物。
UV固化系统的种类非常多。如今可以用UV油墨印刷的承印物种类已经比以前增加了很
多。
现在的溶剂型油墨都含有比较温和的溶剂。丝网印刷油墨必须要符合很多强制性法规的
规定，这就意味着它很难具有某种特定的颜色特点，如不透明度和耐光性等。
印后加工和特效油墨是一个引人注目的市场。丝网印刷具有使用更大颗粒颜料盒拥有更
厚墨层的可能性，这一点要在将来得到更好地利用。
3、 丝网印刷机
丝网印刷目前有平台式及滚筒印刷机、单色+多色生产线、热敏+UV固化机、容器印刷
机、圆盘式织物印花机以及其他特种印刷设备。
如今，德国已成为丝网印刷设备的领先制造商。很多生产平台式、滚筒式、容器式印刷机和特种印刷机的制造商都已经开始开发适用于单色和彩色印刷市场的各种幅面的印刷机。此外，它们还开发出了专门用于工业领域（例如在玻璃上印刷）的可定制印刷机和用于图像印刷领域的标准化印刷机。将来会有专门印刷小幅面（例如：50X70cm或70X100cm）产品的彩色印刷机，这样人们就能利用它来提高不干胶和纸板的印刷速度了。随着UV固化油墨的发展，将来越来越多的UV固化生产线投入生产，这将极大地节省生产空间。
二、产品开发方面
1、油墨
胶粘剂、密封材料、芳香油墨、热敏油墨、亮/哑光油和金属珠光油墨、日光油墨和荧光油墨的使用为人们进行产品创新提供了机会。现在人们常把闪光油墨印刷在信用卡上，然后再进一步进行胶印和印后加工。
在这些材料和其它专家的帮助下，人们现在也能开发用于安全包装和安全标签生产的丝网印刷解决方案。
将芳香油墨应用在安全印刷领域是另外一个吸引人眼球的市场，这项技术也在工业印刷中得到了不断开发。各种表面效果就可以通过在胶印页面上进行丝网印刷来实现。
2、承印物
纸张和纸板、PVC薄膜和面板、聚碳酸酯和聚酯薄膜以及其它塑料、玻璃、金属、木材、复合材料、纺织品等。
人们开发出了很多只能用丝网印刷技术进行印刷的具有特殊表面效果和结构的纸张和纸板。此外，人们还能通过丝网印刷技术在暗色承印物上印刷亮色。比如Priplak等彩色聚碳酸酯材料就能通过丝网印刷进行雕刻和装饰。此外，它们还能被制成漂亮的折叠式印刷品和封面等。
3、印后加工
裁切、压花、绘图、光边、遮瑕和覆膜等。
这些新产品的印后加工也特别重要。特别是那些在承印物表面堆积的大量油墨很难具有
与普遍墨量相同的流平性。你必须留出足够的生产时间并对产品质量进行严格检验。如果产品需要进行裁切和绘图，那么在生产前应该仔细检查特效油墨的粘合性和弹性。
三、目前的产品和将来的发展趋势
1、特效油墨、功能性油墨和承印物
特效印刷能够提高印刷品的价值。特种油墨和涂层有助于体现印刷品的质感和特点。这种印刷品能够吸引更多人的关注。这种趋势正在变得越来越明显，很多包装产品、高级商业报告和公司手册等都采用了这种印后加工方式。
2、使用知名技术的新理念
德国丝网印刷协会将很多有趣的特效网印样品收集到了一本书中。在这本书中，你可以看到UV哑光或亮光油与胶印的混合印刷效果、防刮痕清漆、防刮痕油墨、纹理涂料、Et光和荧光油墨、金属和珠光油墨、闪光油墨的印刷效果以及在汽车上常见的倾斜式印刷效果---采用这种方式印刷的油墨能根据你观察的角度不同而呈现出不同的颜色。此外，还有镜面油墨、帆布油墨、磁性和面板油墨、热铬合金油墨、橡胶油墨（火柴棍上的）、皮革和丝绸涂料、浮雕涂料等材料的印刷效果。这本书同时还对盲文印刷以及在暗色纸上印刷、香味彩色印刷、水性胶粘剂和普通胶粘剂的情况进行了介绍。
这样一本样品书是你产生新灵感和获取生产机会的基础。那些经常与丝网印刷厂合作的设计师们如果能够验证这些技术的可行性，就能创造出新的产品。
四、需求和未来的可能性
技术、知识、对员工的培训以及市场机会：
当今的现代化丝网印刷厂必须拥有先进的印刷设备和技术，才能满足客户不断变化的生产需求。并且必须有足够的文化底蕴，能够自如地使用这些新技术；同时还要对员工进行培训和激励，使他们在客户规定的时间内完成生产任务。此外，公司的自我宣传和为了一个成功的生意与客户建立起良好的关系也同样重要。
丝网印刷厂面临的市场机遇多种多样，它既可生产工业产品也可以开发个性化产品。当然，也可以为客户提供印后加工或特效服务，或者借助于不同的丝网印刷机会巩固自己在市场中的地位。每一个公司都必须对自己进行准确定位，并做出别人不能也不会替代的决策。
无论从哪个角度看，丝网印刷的未来都是一片光明的。它与其他印刷技术的结合不仅能启发人们新的灵感，而且能够使丝网印刷市场变得更加多样化。不断涌现出的新材料再广告宣传中的应用能让丝网印刷技术找到新的市场，并扩展自己的产品范围。
第二章 丝网印刷技术基础（一）
第一节 丝网印刷的原理
丝网印刷由五大要素构成，即丝网印版、刮印刮板、油墨、印刷台以及承印物。丝网
印刷基本原理是：利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时再丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动。油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随着刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力成为回弹力。由于回弹力的作用，使丝网印版与承印物只呈移动式线接触，而丝网印版其它部分与承印物为脱离状态。使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。至此为一个印刷行程，这就是丝网印刷的基本原理。
第二节 丝网印刷文件设计制作要点与规范
丝网印刷作为四大印刷方式之一，近年来以其突出的特殊性，不断得到厂家及商家的青
睐。它不仅被广泛使用，而且越来越显示出其独特魅力。正是由于丝网印刷的特殊性，它的印前处理和制版才与其它的印刷行业有很大程度的不同。
通常我们接触的文件都是别人为做网页或用于胶印所设计制作的文件，很少有专门为网印而设计的文件，所以，这部分知识相对欠缺。为了弥补这方面的缺陷，我们结合本公司丝网印刷部长期以来积累的经验与相关理论，从几个方面浅谈一下丝网印刷文件设计制作的要点和规范。
目前，各种制图软件应有尽有，例如：3DMAX、FREEHAND、PHOTOSHOP等一系
列的制图软件，可是它们的丝网印刷制版效果都不是最佳的，长时间的实践证明，CoreDRAW的制图效果最佳，因为此软件制作的为矢量图，有利于分版。
图像扫完以后选用CoreDRAW9.0图形处理软件对图像进行处理。CoreDRAW9.0是一款可以在多种操作系统上运行的专业图形处理软件包，随着该软件版本的不断推出，功能也越来越强，逐步成为顶级的图形处理软件组件，它集合了许多不同功能的组件来完成不同的任务处理，该软件在广告设计中的广泛应用使平淡的传统广告也焕发出了新的生命活力，特别是在商标、图形标记、图标等方面使用起来方便快捷，功能强大，尤其对矢量图形处理非常出色。（CoreDRAW9.0是一款神奇的软件，因为在CoreDRAW里CoreDRAW9.0可以打开任意一款CoreDRAW文件，连CoreDRAW11都能打开。但CoreDRAW11却打不开CoreDRAW9.0的文件）。
一、 图形制作
首先从“文件”“输入”中输入图形
因为CoreDRAW9.0讲究“先总体后轮廓”、“先直线后曲线”的原则，所以先把总体画出
来，再进行局部绘制。
绘制图形时，要在扫描的图像上对准制作。其中“手绘工具”提供了最直接的绘图方法，
它允许在鼠标拖动过程中进行绘制工作，就像在纸上用铅笔写字一样，操作简便自然，
但所绘线条粗糙，一般用来画直线比较多。它还可以通过调整绘图设置或在绘制曲线后对其进行编辑，以改进绘图效果。（使用CoreDRAW进行绘图的基石概括起来就是曲线，CoreDRAW的精髓就在于它能画曲线。）
最后通过“文字工具”输入文字。
如果字库里没有字体就把它当成图形来处理。也是通过直线描点后转换成曲线后完成。
二、 线条与字体的规范
线条、文字原稿的基本特征是黑白分明，无阶调变化。线条的粗细对网版制版有很大影
响，一般小于0.15mm的细线条制版比较困难。而字体不同，线条粗细及笔画特征就有较大差异，对制版质量也会产生不同影响。因而在字体选择时不仅要考虑字体的美观，还要满足制版要求。比如宋字体，其字形为横细竖粗，且字头、字肩、笔锋较为锐利，而丝网的网孔均为方形，如果不采用斜绷网框制版，很容易使字体变形、细线断线。笔锋变钝，而使字迹不够清晰，因而在丝网印刷时不宜选用。而大小圆体、魏碑、隶书、变隶的字体、字形圆滑，字头、字肩不锐利，笔画较粗，横竖笔画粗细差别较小且横竖笔画不互相垂直，非常适合丝网印刷。如果选择横平竖直的字体，也要选择线画较粗，并且横竖笔画粗细一致的字体，如等线体。总之丝网印刷具有其自身的特点，在制版时应考虑字体对制版质量的影响。制版时一定不能使用计算机内提供的楷体字，因为在最后分版时，为了到出片机上操作简便，都要将图形转为曲线，而计算机内提供的楷体在转成曲线以后会出现小栅格，如图1所示，而使用华文楷体或其它如方正楷体和汉仪楷体都可以。
图1
另外，同其他印刷方式的文件制作相同，在进行照排机输出时，排版文件中所使用的字体必须与RIP中安装的字体一致，否则文件不能正常输出。
三、出血与分版
图形和文件都制作完毕，检查无误后可进入下一工序，即整体分版过程。
1、做出血线
做出血线时（也叫裁切线），一般是长为3mm、线粗为0.2mm，在页面被裁处制作裁
切标志，裁切线标记制作在图像的4个角上，4角裁切标记指示图像所占据的范围。规矩线不同于印刷时所说的出血。
出血是印刷图像边缘正好与纸的边缘重合时所需要的工艺处理。图像在印刷时应该超出裁切边缘大约3mm，印刷以后再按裁减尺寸裁剪，这样就能保证图像边缘一定在纸的边缘上。如果不这样处理，往往会在纸的边缘和印刷图像边缘之间留下一条小小的白边而达不到效果。这是很多设计人员容易犯的一个错误，他们忽略了印刷工艺要求，把图像的边缘做的正好和版面边缘（也就是裁切边缘）一样，结果由于装订和裁切误差就造成了这种毛病。
出血设计的一般方法是在规定好的页面上，设置一个扩充界面，这个扩充量可以说成是“出血量”，它是安排在有需要出血的页面和元素时，需要超出正式页面边界（也就是裁切边界）的“外边界”。
2、分版
所有环节中最重要的一个环节，因为它直接影响到印刷时的效果。丝网印刷大多数采用由深入浅的分版原理，因为这样可以减少泛色的可能性，所以先做黑色版，将其它颜色版删除即可，第二是黄色，因为黄色要压印在黑色的上面，所以黄色轮廓要做出血，第三是深蓝色，也同样做出血，第四浅蓝色，最后是白色，这样一色一色压印完毕后的图形就已从图变为了实物。
如果印在PVC材料上，分版时不用镜像；如果印在机壳上，分版时就要做镜像处理，因为出完片以后要进行晒版，这样做可以使后续工作更加快捷。
现代丝网印刷不但在技术上与其它3种印刷类型不同，而且是4种印刷类型中适用范围最广的一种。它的印刷对象可以是纸张、纸板、木制品、塑料、纺织品、陶瓷制品、金属、毛皮和后几种材料的合成材料等。它不但可用于印刷平面的物体，而且可以印刷圆形、凸形、凹形及不规则形状物体。正因如此，丝网印刷是一个必然产物。但是，由于其技术细节是商业秘密，它的发展也只是在悄悄地进行。但是无论如何，它都在不断地进步和发展，而且前景广阔。
第三节 网版制作基础---网版选择与应用
准备网版是丝印过程的第一步，也是重要的第一步，如果网版选择不当就不能做出好
的
印刷效果。丝印工作者必须选择正确的网版系统和设备，才能再现底稿本色。丝印应用广泛，可满足不同的质量要求。现代网版系统可制作出各种不同的图稿，但必须选择恰当。如果不能正确使用和操作，那么即使最好的网版系统也会有不成功的时候。
一、网版系统的选择
1、网版要求：不管印何种材料，你必须在选择网版之前确认网版的要求，这些要求包括：（1）耐油墨及需使用的其它化学材料（2）耐机械作用（3）边缘解像力（4）丝网架桥性（5）分辨力。生产原料和生产技术决定了网版产品的质量，而在应用过程中，要获得最佳的印刷效果取决于操作方法和曝光显影设备。
2、耐化学性：耐化学性是能够使用不同的油墨和清洗化学剂的基础。根据网版系统和自身的化学性，每个系统都具有一定的耐化学性，不同产品的耐化学性有不同的程度，可根据产品的化学组成来决定。网版系统是根据油墨的要求而定。
3、机械性：通过选择适当的原材料，可平衡硬度和材料的弹性，可达到网版的抗机械性。影响耐机械性的因素有：丝网张力和机械强度。机械强度可包含印刷的次数。要达到最大张力需正确操作。
4、边缘清晰度：高质量的感光胶颗粒小、光滑。质量稍差的网版图形边缘不平整，边缘不能清晰显现的原因为：过度曝光或曝光不足。边缘解像力不好会影响油墨在网版上的渗透及分辨率，图像不能充分显现。边缘清晰度可通过50X60倍显微镜观察到。
5、感光材料的架桥性：感光材料架桥性好的网版系统，做出的直线很直；而架桥性差的感光材料印出的线条表现为弯曲状或有锯齿。感光材料架桥性可用50倍或60倍放大镜察看。最好的效果是线条以一定的小角度穿过丝线。印刷中，任何有偏离原稿的情况都可从感光材料的架桥性上找原因。网版太薄、曝光不足、过度曝光等都与感光材料的架桥性有关。
6、解像力：好的解像力是指网版能精确显示原稿的细线条，因此对网版材料的要求很高，网版解像力受网版厚度（包括丝网）、丝网颜色、曝光灯的质量、未曝光和过度曝光等原因影响。同样解像力还受感光材料颗粒大小、边缘清晰度、丝网形状影响。以上6个要求决定了印刷质量。网版材料各不相同，有优点也有缺点；要选择正确的材料必须根据要求来选择。
网版系统和特种：有许多方法可制作出印刷网版，直到今日还有用手刻模板或直接在封好的网上画图，这些办法可以达到一定的效果，但在工业印刷上，只有现代网版系统才可取得良好的效果。
早期网版系统有：手刻模板菲林、胶体直接菲林、直/间接（浆体+未敏化）菲林、重氮毛细菲林、重铬酸盐敏化浆体、合成直接菲林、重氮敏化浆体。
现代网版系统有：重氮感光聚合感光胶、直接、直/间接感光系统、重氮感光聚合毛细软片。
现代网版系统比早期的网版系统优点多，显著的特点是履印质量好、涂布少，重氮感光聚合系统的耐水耐溶剂性比早期的网版系统要好。
重氮系统：重氮感光浆自50年代开始出现，至今已有较大的市场。耐化学性和耐机械力的质量适中，履印效果好。适用于织物的图文印刷及所有领域的高质量印刷（包括四色印刷）。
重氮感光系统：即二元硬化，就是重氮敏化和UV硬化树脂结合，最大的优点是其优秀的履印效果和耐化学性，比普通重氮网版系统曝光快5-8倍，固含量更高。高固含量的感光浆涂布次数少就能达到一定的厚度；另一个优点是曝光宽容度广，网版正确曝光对精细线条不需缩短曝光时间，重氮感光系统质量好，性能优，价格合适。
丝网选择：根据各种不同的应用要求，丝网的选择各不相同，在选择丝网时有以下要点需考虑：
1、 丝网张力需大于15-20牛顿/厘米。
2、 丝网越薄，解像力越好。
3、 丝网决定油墨量。
4、 最大解像力：丝线宽度不小于开孔+丝径，现代技术的发展可提供高张力丝网及更精细的丝网，因此印刷质量更佳。
丝网准备：在准备网版材料时，建议先清洗丝网，这样可减少针眼和涂布时的鱼眼。新丝网及重新再用的网版需使用脱脂剂进行脱脂。当用直接菲林系统时，要用特殊的磨网膏增加网版菲林与丝网的结合力；直接感光浆不需磨网。脱脂处理后，用加湿剂增加毛细菲林与丝网的湿润度，而直接感光浆不需这一步。
二、网版系统的应用
1、毛细软片的应用技术：有四种基础方法可用毛细菲林。两种用于小网框，另两种用于大网框。
应用方法1（小网框）：
（1） 将菲林切成合适的尺寸。
（2） 将菲林水平贴放，感光面朝上。
（3） 用湿网版，将毛细软片的一角先接触丝网，再逐渐将菲林贴到网上，菲林遇水反应。
（4） 用刮刀刮去多余水分，干燥丝网。
应用方法2（小网框）：
（1） 将菲林切成合适的尺寸，将菲林水平放置，感光面朝上。
（2） 把菲林放在干网框上。
（3） 用水喷湿丝网，菲林遇水发生反应。
（4） 用刮刀刮去水后再干燥丝网。
应用方法3（大网框）：
（1） 将菲林片卷曲放进环状试管中，感光面朝外。
（2） 用轻柔的水喷湿丝网并立即干燥网框，以防网框上的水流入丝网。
（3） 将卷曲的菲林慢慢平铺在丝网上。
（4） 用刮刀刮去多余的水分，并完全干燥丝网。
应用方法4（大网框）：
此方法为自动印刷而非手动，机器将丝网淋湿，将卷曲的菲林打开切割。通过机器与多
种技术结合完成。毛细菲林如果应用正确且厚度适合，就可制作出优质的网版。如果菲林太薄，应会出现锯齿和牙边。要避免以上问题的产生，必须遵循菲林厚度和丝网目数原则。
2、直接感光浆应用技术：直接菲林可制作出优质的网版。
评估方法：测试网版厚度、丝网和承印物表面粗糙程度。
涂布：涂布影响涂层效果，每次涂布感光浆的量取决于上浆器的设计，感光浆厚度会有
几微米不同，涂布不平及有针眼，也与上浆器的设计有关。
注意事项：
（1） 上浆器需尽可能多装些感光浆。
（2） 每次涂布后上浆器要清洗。
（3） 刮槽边为圆钝状，直径为1.5-2毫米。
（4） 尖锐边缘的刮槽直径小于1毫米。
（5） 刮槽材料为不锈钢或铝。
（6） 刮槽至少比网框小5.0 CM。湿-湿涂法这种方法较普遍，可用于90%的印刷领域。快速、网版耐用。
步骤1：在丝网印刷面湿涂2次或多次，用圆钝刮刀。感光浆需渗透到刮刀面。
步骤2：在刮刀面至少涂1次，使感光浆能从刮刀面渗透到印刷面。
干燥丝网。湿-干涂法这种方法可用于丝网目数大于140目/厘米的丝网上，只需很薄的
一层感光浆。如用UV油墨印刷，丝网目数大于140tpc（355tpi）。丝网开孔面积小，如果湿-湿涂法，只用很少一部分感光浆即可渗透。丝网越细，感光涂层越难渗透。湿-干
技术不需要提高网版厚度就可提高印刷效果。
步骤1：湿-湿涂法：用圆刮刀在承印面涂2次或多次，精细丝网可达3-4次。
步骤2：在刮刀面涂1次，可将过多的感光浆刮去及将一部分感光浆刮至承印面。
步骤3：干燥丝网
步骤4：用薄边刮刀再在印刷面涂1次。
重复步骤3和4各2次。
大多湿-干涂法可取得平滑的网版效果。每次涂布可增加网版厚度1-2微米，如果允许
感光层略高，可在刮刀面再多涂1次，这样正面涂布的次数可减少，这种技术适用于T型丝网（33-35微米）；S型丝网因为更细，2+2湿-湿涂布已足够；HD型丝网则要求涂布次数更多一些。
涂布指导：以下提供不同目数的丝网指导，直接感光浆粘度中等（10000-16000mpas/1000-1600CPS），固含量中等（35-40%）。固含量低的涂布次数多，固含量高的涂布次数少；高密度的感光浆涂布次数多，低密度的涂布次数少。其它如流平性、不同丝网特征等都可改变涂布。
3、制作网版的规则：
（1）最细图文的宽度要比网版厚度（丝网+感光浆）要宽些。
（2）感光浆的厚度高出丝网厚度的20-25%，印精细线条要高出15-20%。
（3）感光浆越稀，涂布次数要越多。
（4）感光浆厚度起码高出丝网厚度5微米。
（5）丝径越小，解像力越高。
许多因素会影响网版质量和印刷效果，这里介绍的是最基本的问题，遵循这些规则是印
刷出优质产品的基础。
第四节 丝网印刷的制版方法
一、丝网印刷的制版方法
1、直接制版法
（1）感光浆直接制版法
方法：在绷好的网版上涂布一定厚度的感光浆（一般为重氮盐感光浆），涂布后干燥，然后用制版底片与其贴合放入晒版机内曝光，经显影、冲洗、干燥后就成为丝网印刷网版。
工艺流程：感光浆配制—已绷网—脱脂—烘干—涂膜—烘干—曝光—显影—烘干—修版—最后曝光—封网
各工序的方法及作用
感光浆配制：将光敏剂用纯净水调匀后加入感光浆中搅拌均匀，放置8小时以后再用。
脱脂：利用脱脂剂除去丝网上的油脂使感光浆和丝网完全胶合在一起才不易脱膜。
烘干：干燥水分。为避免网布因温度过高而使张力变化，其温度应控制在40-45℃。
涂膜：利用刮板将感光浆均匀地涂在丝网上，按涂膜方式分为自动涂布机涂膜和手工涂膜，涂膜次数可根据实际情况而定。
涂膜时首先应涂刮刀面，目的是先将网纱间的空隙补满，避免气泡产生，接下来才涂布印刷面（与承印物接触的一面），目前使用的自动涂布机每涂布一次约可增加膜厚3μm，故阻焊网版涂布方式大多选择为：刮刀面涂布两次—烘干—印刷面涂布三次—烘干。
涂膜方法正误说明：
① 正确的涂膜刮刀面、印刷面厚度适宜，符合要求。
② 薄的涂膜（印刷面）缺点：耐用性差
③ 刮刀面涂膜太厚缺点：因刮刀面感光浆太厚，使感光不均，显影时水冲洗后，
表面粗糙油墨灌入膜层，使膜层脱落，导致网版寿命减短。
④ 刮刀面涂膜太薄缺点：耐用性差
烘干：使感光浆干燥均匀，避免感光浆外干内湿，温度过高会让外面感光浆先干而里面未干，而使网版寿命减短，其温度应保持在40-45℃，时间10分钟左右，根据不同的膜厚适当调整烘干时间。
曝光：适当的曝光可使感光浆感光聚合，通过底版显影出清晰的图像。
影响网版质量的因素：
① 正确的曝光能量
② 曝光时的抽真空度
③ 曝光机玻璃的清洗
一般曝光能量用曝光时间来调节，制作中应根据网版目数、膜厚采用分级曝光法通过使
用曝光测算片来测定各类网版的正确曝光时间。
测算片使用方法：
① 以预先估算的曝光时间再加一倍的时间进行曝光，以正常方式显影，显影后选出效果最好的，即最清晰的图像范围中的一个，再以实际曝光时间乘以所选图像上所标系数，即为较最佳曝光时间。
测算片上共有5个系数，分别为：1.0、0.7、0.5、0.33、0.25，各系数分别对应一个
圆靶图形及网点。
② 如系数1.0看起来是最佳系数，则要以刚才的曝光时间再加一倍，重新制版曝光测试。
③ 如系数0.25看起来是最佳系数，则要以刚才的曝光时间减少一半，重新制版曝光测试。
④ 如连续几个系数都满足，则晒网点图案时采用上限较小的系数，即曝光时间偏短一些，晒一般较粗线条时采用下限较高的系数，即曝光时间偏长一些。
⑤ 如连续几个系数都满足则根据所晒制网版的类型，选择比较圆靶最细线路或网点的清晰度选择最佳系数。此外，底片的密贴，曝光机的玻璃清洁，抽真空度都对晒版质量有重要的影响。
显影：利用感光浆水溶性的特点，利用水将未曝光的感光浆冲洗掉，显影的方式对精细网版有很大影响，显影前必须喷水使感光浆先行吸水溶涨，静置1-2分钟，再用高压水枪呈扇形来回显影，直至图像完全清晰为止。（注：高压水洗不能离网版太近，一般0.8-1m，否则压力太大时线条易产生锯齿，严重时部分网点被冲掉。）
烘干：将网版上水分干燥，温度不可过高，否则会产生网版张力变化，一般为40-45℃。
修版、检查：对针孔及部分NPTH孔处加以修补和检查。
最后曝光：进一步提高感光浆与网纱的附着力，增加使用寿命。
封网：用封网浆将网版空余部分填满，以免印刷时漏油墨。
（2）感光膜片直接制版法
工艺流程：已绷网—脱脂—湿润—贴膜—烘干—加固—曝光—显影—烘干-修版—封网
方法：
感光膜片俗称水菲林，是以厚度为0.1mm的透明塑料薄膜为片基，并在其一面涂布一层一定厚度的感光乳剂而成，使用时先将丝网充分湿润，然后贴上膜片，膜片通过毛细作用被吸附到丝网上，干燥后撕掉塑料片基进行曝光、显影，最终得到需要的图形。
湿润：采用湿润促进在丝网的表面上形成一个均匀的水膜，以便使感光膜顺利转移。
贴膜：根据网版类型将感光膜贴到湿润的网版刮刀面上，贴上后用刮刀刮除多余的水。
干燥：一般要在40℃以下干燥，干燥后撕下塑料片基，并使其多干燥几分钟。
加固：如需加大印刷数量，可在膜片干燥后在刮刀面涂一层感光浆，涂布后需干燥，其它部分操作与感光浆制版法一致。
2、直、间接制版法
直间接制版的方法是在制版时首先将涂有感光材料的片基感光膜面朝上平放在工作台面上，将绷好的网框平放在片基上，然后在网框内放入感光浆并用软质刮板加压涂布，经
干燥充分后揭去塑料片基，附着了感光膜的丝网即可用于晒版，经显影、干燥后就制出丝印网版。
工艺流程：
已绷网—脱脂—烘干—剥离片基—曝光—显影—烘干—修版—封网
3、间接制版法
间接制版的方法是将间接菲林首先进行曝光，用1.2%的Ｈ2Ｏ2硬化后用温水显影，
干燥后制成可剥离图形底片，制版时将图形底片胶膜面与绷好的丝网贴紧，通过挤压使胶膜与湿润丝网贴实，揭下片基，用风吹干就制成丝印网版。
工艺流程：
（1） 已绷网—脱脂—烘干
（2） 间接菲林—曝光—硬化—显影
（1） 和（2）贴合-吹干—修版—封网
二、丝网印刷曝光时间的掌控
1、准备一块上好感光胶的网版，还准备一张底片（上面最好有大图案，也有细线条），将底片的左端与网版用透明胶带粘牢（避免底片与网版之间的位置移动）。
2、用一张红纸（红色或黑色蜡光纸，或红膜---特点是薄且遮光效果好）放在底片与网版之间，遮住图案部分的右边四分之三，左边的四分之一露出来，用平常的方法曝光5分钟之后，关掉电源。
3、将红纸往右边挪动四分之一，即底片有一半被遮住，一半露出来，用平常的方法再曝光5分钟之后，关掉电源；......以此类推，曝光四次，则网版上从左到右的四个部分分别被曝光20分钟、15分钟、10分钟、5分钟。
4、用平常的方法将网版清洗出来，仔细观察，哪一个部分的效果好，就用哪个时间。
注意：
（1） 也可以选择将红纸从右往左移动
（2） 你也可以选择每次曝光1秒钟、180秒钟、300秒钟......
三、 丝网印刷中无针孔网版的制作
丝网印刷中，针孔故障对印刷品质量的影响极大，而针孔故障又是非常普遍且顽固的。
针孔主要出现在印前工序中，但也可能在印刷中出现。因此，要充分了解其出现的原因，对症下药才能更好地防治和避免针孔故障。
（一）针孔故障的危害和产生机理
针孔也称针眼，是网版表面微孔的统称。针孔是印前或制版胶片显影之后，在网印版
或阳图片上出现的透明的小点，是网印版或晒版阳图片的一种疵病。网版上的针孔现象会引起网印品粘脏等故障，这也是丝网印刷中常见的故障之一。主要表现为：模板上有一些小孔使得油墨漏到了非图文区域，油墨不能适当地润湿承印物表面而出现珠状小孔露底的现象，或者在图文之外出现小的、实心的点子等现象。针孔现象严重影响着印品质量，尤其在精品丝网印刷中，针孔现象会降低产品档次，甚至导致出现废品。
针孔现象主要出现在网版制作中（当然，印刷过程中操作不当也会出现针孔故障，如印刷过程中经常用侵蚀性溶剂棉球擦洗印版或洗墨，造成模版受损，也会引起针孔故障）。无论直接法、间接法还是直间接法制版，操作不当或疏忽大意，均可能造成模版上的针孔故障，尤其是当图像网点超过所能印刷的范围时。网版制作过程中，引起针孔现象的因素是多方面的。只要认真分析，注意可能导致针孔故障的因素，认真观察分析网版制作的每一道工序和使用的材料，注意操作技巧，正确掌握网版制作的技术方法，针对不同的原因采取相应的措施加以处理，针孔是完全可以防治和避免的。为避免针孔故障，网版制作中应注意以下几个方面：
1、 正确脱脂处理。网版脱脂时，将脱脂剂均匀涂布与网版表面并用毛刷刷洗彻
底，先从印刷面开始，再刷洗制版面，要保证将脱脂残垢清洗干净，避免其残存干固在网版表面，损害丝网。在执行下一道工序前，一定要用压力水枪对丝网进行彻底冲洗，确保丝网清洁，一般约持续3-5分钟。丝网洗净的标准是丝网面能均匀的附着一层水绒面。网版经过前处理可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面的尘土。但由于一些洗涤剂混有碎纤维，这些洗涤剂溶于酒精，在清洗承印物表面时，往往会形成薄的界面活性剂膜。在膜上印刷油墨时就会发生针孔现象。因此，在使用清洗剂和酒精时要特别注意。此外，用手搬运承印物时，手的指纹附着在印刷面上也会在印刷时形成针孔。
2、 感光浆涂布后的干燥方法。网版涂布感光浆后要注意按照正确的方法进行烘
干。网版要水平放置，干燥温度在40℃以下。适当增加涂布厚度，宜采用直接膜片或间接膜片粘贴法。对于直接法，厚度一定要达到7-8μm，否则网版上容易出现针孔。此外，注意干燥时不要将网版同显影或脱脂后的网版放在一起，对于直接法制作的网版、菲林/乳剂制作的网版涂布后都要在单独的干燥箱中烘干，不能和脱脂与冲洗后的网版放在一起，否则，这些网版上蒸发的水分可能落在乳剂层表面形成鱼眼和针孔，有条件的话，准备两个干燥箱。
3、 涂布速度和压力。要保证涂布均与、厚度合适，上胶斗在丝网面上移动的速
度应控制在7-9cm/s，速度太慢易造成涂布不均匀，涂布压力太大，涂布过程中丝网的中央部分会与上胶斗边缘脱离接触，导致中央部分涂布太厚，而上胶斗两边的胶层过薄。此外，网版张力要符合要求，不然涂层的厚薄将无法控制。由于曝光时间的长短取决于感光胶层的厚度，其涂布太厚或不均匀，会造成网版中央部分曝光不足而四周曝光过度。涂布不均也是导致针孔的重要因素。
4、 感光胶的敏化。许多感光胶在使用前需进行敏化，其方法是将敏化剂溶于蒸
馏水中，搅拌均匀后再倒入乳胶中并充分搅拌，敏化后的感光胶需放置1-2小时，气泡完全消失后再进行涂布作业，因为气泡是造成针孔的重要因素。在操作中，如果乳胶与重氮敏化剂混合方法不正确，乳剂混合不均匀，就很容易在涂布时造成厚薄不均而引起针孔。此外，敏化的感光胶要在短时间内用完，一般经过敏化的感光胶能够放置4-8周，若将感光胶放在冷藏箱中存放时间会显著延长。
5、 正确曝光。要注意，感光胶未彻底干燥前不能曝光。网版放入干燥箱中，直
接法制网版上的水分能从两面蒸发，菲林/乳剂制网版上的水分只能从刮板面蒸发。水的存在会降低光子的活性，妨碍光敏剂的感光性。有时看上去网版两面已干，但实际上内部还没有干，必须进一步进行干燥。对于菲林/乳剂法制网版，在揭掉膜片之后还要再进行2分
钟左右的干燥，以确保水分充分蒸发。
6、 材料及环境的清洁。材料及环境中存在的灰尘和脏物也是引起针孔现象的主
要因素。例如，晒版软片上的污迹会对曝光产生不良后果。晒版软片上所有的指纹和尘迹都要用布蘸异丙醇擦拭干净，使用前还要用静电布进行除尘处理，在用照相晒版软片贴敷丝网进行曝光时，一定要将晒版软片的药膜层对准丝网表面紧紧压实。此外，晒版机平台玻璃上的灰尘和脏物也会对曝光造成影响，因此要用合适的玻璃清洗剂和柔软的绒布擦拭表面，玻璃透过率下降时要及时更换。上胶斗里沾有灰尘也会引起针孔现象，因此，感光胶倒入上胶斗前，要用静电布把上胶斗擦拭干净，若使用上胶机上胶，上胶辊一定要作清洁处理。最后，要保证制版环境的洁净。如果制版环境不洁净，室内空气中的尘埃颗粒落在感光胶表面，就会引起涂布过程的质量缺陷。因此，要注意设备的定期清洁，地板涂保护漆或铺地板砖，不让灰尘从表面腾起，用湿布拖地或用静电布擦拭地面，有条件的可在制版室装备静电除尘器。
7、 保证水源洁净。水中极细小的杂质颗粒都会在网版上形成针孔，为克服这个
问题，可在水龙头上安装5μm的筛网和过滤器。
（二）怎样避免和防治针孔故障
针对引起针孔现象的材料和技术因素需对网版制作的各个工序严格把关，才能保证
制作出质量优良的网版。归纳起来主要应该注意以下几个方面：
1、 洁净的原稿
丝网印刷和其他印刷一样，也要通过原稿来制版、印刷。因此，针孔预防要从原稿制作
工序开始。首先要保证原稿图像输出的胶片洁净、无划伤、没有黑斑。如果原稿图像有由于显影乳剂或激光打印粉出现的黑斑、脏点或灰尘、胶带残余以及输出的多层胶片、硫酸纸粘在一起、硫酸纸原稿图像不良等都可能引起针孔故障。此外，图像的质量应当是图像区域完全不透明或接近不透明，具有清晰锐利的边缘，没有黑斑，而空白的地方均匀透明。遇到脏的原稿胶片，就要对其进行认真清洗。虽然清洗胶片原稿图像可以用任何一种胶片清洁剂（可通过丝网印刷供应商得到），但最好使用胶片厂商指定的清洁剂，因为它是经过厂家多次试验的比较合适的配方，而其他的清洁剂可能会擦伤胶片、引起静态堆积或残留清洁剂吸收灰尘等现象。晒版机平台玻璃上的灰尘和脏污也会对曝光造成影响。要用合适的玻璃清洗剂和柔软的绒布擦拭表面，玻璃透过率下降时要及时更换。
2、 保证丝网质量
丝网的选择非常重要，除了要根据不同的油墨、机器设备、承印物、印刷图像选择不同
的丝网外，还要保证丝网的绝对干净，所以丝网在使用前要经过预处理。对丝网的预处理指对丝网框架中绷好的聚酯丝网进行脱脂和打磨处理，即先除油再磨网。脱脂处理一般使用毛刷蘸冰醋酸或中性洗涤剂清洗。脱脂后要将脱脂残垢等清洗干净。打磨处理是把磨网膏涂布在网框的丝网上，用毛刷在网框内正反面均匀的刷洗，使丝网表面变粗糙，以提高胶膜与网版的结合牢度。切不可用家用清洁剂清洗丝网。此外，要获得洁净度高的丝网，最好用压力清洗机以1000psi的速度进行喷水。丝网清洗干净后，取出，并冲洗清洗槽，把丝网重新放回清洗槽，再冲洗3分钟以上。需大批量制作网版时，可准备两个清洗
槽，一个清洗槽用来剥离网版，一个干净清洗槽用来进行丝网的最后冲洗和成像网版的显影。清洗干净的丝网应在无尘和无空气流动的环境下干燥。此外，胶片或网框的脏水流到丝网的图像区域也是一个常见却容易被忽略的造成针孔的原因，因此，操作时要特别小心，干燥网版时网框一定要水平拿放。在要求无尘网版时还有一点需注意，就是腐蚀模糊去除剂虽然可以去脏，但若使用时间过长或次数太多，就会降低丝网的弹性。所有，使用不具有腐蚀作用的模糊去除剂比较安全。另外，还要注意辨别丝网上必须去除的灰尘与丝网上不会引起针孔的斑点。
3、 正确选用感光乳剂
制作丝印网版必须用到感光胶，许多感光胶使用前需进行乳化。感光乳剂质量的好坏和
操作是否规范也是造成针孔的一个因素。例如，粘性低的乳剂很快就会流到网孔中而不会再刮胶斗中翻滚，因此容易涂布。各种断面均有其作用和功能，但要注意边缘锋利的刮胶斗，因为它们会把更多的空气带入涂料中，引发针孔现象。因此，要选用优质合格的感光乳剂。此外，操作中没有充分混合的感光乳剂也可能是产生针孔的一个原因。如果采用重氮感光剂直接乳剂，在把重氮粉加到乳剂之前必须保证其在水中已彻底溶解。未溶解的小颗粒重氮粉将会引起针孔。溶解重氮粉时，要注意检查盛装重氮感光剂的容器口上的白色衬垫，如果有棕色的色斑，就说明感光剂没有完全溶解。重氮感光剂与乳剂混合后至少应放置1h，有时甚至需12h，以将乳剂中的气泡完全排出，然后再进行涂布作业。乳剂中的灰尘是针孔的另一来源，把未用完的乳剂倒回乳剂罐时一定要特别注意不能让任何脏物混入。制版时，网版涂布不均或擦拭网版时不小心将网版擦伤，可进行修补；印料内混入杂质堵塞网孔或空气中的灰尘附着于网版图形上，可用柔软的布轻轻擦拭或擦洗网版去除灰尘。此外，大多数乳剂生产商都会提供齐全、正确、详细的针对每批产品的说明和图
表，操作人员应很好地掌握，并根据自己单位的特点加以补充和完善。
4、 准确控制曝光显影
（1）曝光。首先是曝光设备，如今市场上任一商业丝网曝光设备都可以制作出无针孔
的网版。光源是网版曝光单元的关键因素，实践证明，有效输出功率为1-5kw的金属卤素灯是比较好的光源，它有曝光图像模板乳剂所需的丰富波长光和低热输出，其次是汞灯。不管用什么光源，曝光单元都应当有一个光积分器，因为对网版进行曝光的灯不可能总是发出同样的光量，如果用计时器进行测量，可能今天曝光正确的灯在明天就曝光不足了。曝光光源输出能量变化的两个最常见因素是灯管的寿命和不稳定电流。光积分器通过监视灯管发出的实际光量来控制涂布网版接受到的实际光量，这种测量方法能提高网版曝光的可靠性和一致性，避免曝光不足和曝光过度。曝光中，导致针孔产生的最常见的原因是曝光单元的脏污镜头和丝网版的曝光不足。因此，要注意保管好镜头，避免灰尘等脏物污染。若发现镜头污染，曝光前必须将其清洗干净。平常可准备一个工业镜头清洗喷嘴、一块不脱线抹布和一个窗户清洗橡皮以便在曝光前进行标准的清洗。如果曝光单元是翻转式的，与网版不接触的一面至少一星期要清洗一次。曝光不足是引起针孔的另一个常见原因。曝光不足的特征主要有：显影后乳剂膜很薄、原稿图像边缘有成排的针孔、印刷过程中图像不完整、网版不易再生。纠正曝光不足网版的唯一方法是使用曝光校准仪对网版曝光过程进行校准。所有的乳剂生产商都出售曝光校准仪，一般来说是与所用乳剂相对应的。对为得到精细细节而曝光不足的情况，一般使用一种不同的乳剂、高网线数染料丝网、毛面胶片和阳片而非硫酸纸作曝光原稿，并且使用较好的光源。
（2）显影。丝网网版显影时，有时会因为技术和材料设备等因素，出现一些故障，
例如：显影时丝网油墨面发粘并有浆糊状物质。根据观察可知，发粘的物质是未交联的胶膜，遇水溶解而发粘。据此，油墨面胶层不易涂布过多，晒版时间要适当延长；显影时印刷面胶层脱落。对胶片来说，如在涤纶丝网上显影脱落，很可能是磨网不好，即丝网粗化处理不够好，附着牢度差，另一种可能是晒版时间太短，胶膜溶涨后脱落。排除的方法一是延长磨网时间，二是延长晒版时间；显影时，网版中央图像很好，胶膜很牢，而图像边缘局部胶膜容易脱落。这种现象说明晒版时间是恰当的，但边缘局部胶膜脱落可能有3个原因，一是由于边缘光线弱，晒版不足，二是边缘局部涂胶太厚，三是局部未烘干。因此，要针对以上3种可能查找原因，加以纠正排除。
虽然显影质量的优劣会带来一些故障，但显影过程并不是产生针孔的原因，冲洗后产生
针孔的原因通常是曝光不足或者有灰尘颗粒落在乳剂中。显影时用手指在胶膜面磨擦几次胶面就会发毛，并产生针孔。这种情况是晒版时间不足造成的，因此可在其它条件不变的情况下延长晒版时间。
5、 注意涂布和干燥
即使用最好的乳剂和最干净的丝网，网版涂布和干燥不正确也会出现针孔故障。要获得
较好的涂布，使用毛面胶片比直接感光乳剂相对容易一些。使用直接感光乳剂时，丝网应当用液槽涂布器进行涂布，涂布时用涂布器较细的边缘慢慢平稳地进行，乳剂层应当均匀平滑。实践证明，在片基一边涂布两遍和在丝网的刮墨板一面涂布两遍，大多数情况下就可以保证乳剂层有足够的厚度，但又不会过厚。
涂布感光胶首先要注意涂布速度和压力。涂布速度太快会使空气进入网孔，涂布速度太慢，胶液易渗漏到油墨面，并且容易引起涂胶不匀。因此，应中等匀速的涂布感光胶，准确控制涂布压力。此外，毛刷是不能用来刷涂感光胶的，一是涂刷不匀，二是刷出的胶层表面不平整。只能用硬质（最好用不锈钢）上胶器涂布。在涂布粗目数丝网（如30目和50目的丝网）时，往往会出现针孔很多的现象。为了弥补粗目数难涂布的不足感光胶要稠一些，第一次涂布时，印刷面要多刮几次，充分湿润丝网，再将油墨面余胶刮平，烘干后，在印刷面再连续刮涂2-3次，速度要稍快一些。最近开发的由高固化成分组成的直接感光乳剂通常不需重复涂布和干燥就可以得到无针孔网版。但是如果使用了低固化成分组成的感光乳剂或网线数低于110线/inch的丝网，最初涂布干燥后，仍需在片基一边进行重复涂布。使用毛面胶片不容易产生针孔，是因为丝网经过了充分的清洗处于无尘状态，而且涂布中的缺陷可即刻发现，并可即刻去除毛面胶片、清洗丝网和使用一个新的毛面胶片。但要注意，使用的毛面胶片的厚度与网版的线数要匹配。在高网线中使用薄毛面胶片，低网线中使用厚毛面胶片。通常薄毛面胶片与低网线数丝网不易粘接。
不管是直接感光乳剂或是毛面胶片都需要在无尘和相对湿度较低的环境下干燥。网版的工作是很关键的工序，干燥时要水平放置。干燥不彻底，会造成网版针孔、发脆，耐印力下降、图文粗糙等弊病。网版干燥的理想环境是25-30℃，40%的相对湿度。干燥时不要以加热或降低相对湿度的方法加快干燥速度。控制网版干燥空间的相对湿度是控制针孔的一个关键因素，相对湿度高会造成乳剂涂层看上去是干燥的，但实际上含有太多湿气。当这些带有湿气的网版进行曝光和冲洗时，就会出现微小的、细细的类似针孔的图像。这种网版看上去是曝光不足，其实是曝光前保留在乳剂中的大量水分造成的。这就是为什么整个冬天丝网制版良好，到了夏天却出现针孔的原因。解决这个问题的唯一方法是在有湿度控制的环境下对网版进行干燥。如前所述，不要把网版放在地板上干燥，也不要在风扇前干燥。因为地板是车间最脏的地方，而且风扇吹出的风会带有大量微尘，这些微尘落在网版上就会形成针孔。间接膜片法往往要在剥离片基前进行干燥，由于片基的阻挡，水分
蒸发较为困难，如能与干燥箱结合起来干燥效果会更好，即垂直干燥一段时间，剥离片基后再放进干燥箱进一步干燥。干燥时不可将网版同显影后的网版或脱脂后的网版放在一起，而且网版未彻底干燥前不能曝光。
总之，针孔现象是网版制作中常见的故障之一，它对丝网印刷的质量影响极大。因此，在网版制作过程中，要注意分析针孔产生的原因并采取相应的对策，提高制版质量，从而保证丝网印刷产品的质量。
第四节 绷网要注意的主要技术和质量问题
在丝网印刷中，绷网是制作网版的第一道工序与制版质量有着直接的关系。所以，必须
认真、细致地做好绷网前的准备工作和绷网工作，才能保证绷网质量。下面就谈谈绷网中应注意的技术和质量问题。
一、 绷网的操作方法和特点
绷网首先要按照印刷尺寸选好相应的网框，将网框与丝网粘合的一面清洗干净，首次使用的网框，需要用细砂纸轻轻磨擦，使网框表面粗糙，提高网框与丝网的粘结力；使用过的网框，也要用砂纸磨擦掉残留的胶及其它物质。清洗后的网框应先在与丝网接触的面预涂一遍粘合胶并晾干。丝网拉紧后，丝网与网框贴紧的部分需再涂布粘合胶，然后干燥，干燥时，可用橡胶板或软布，边擦拭粘接部分，边施加压力，使丝网与网框粘结牢固。待粘合胶干燥后，松开外部张紧力，剪断网框外的多余丝网，用单面不干胶带贴在丝网与网框粘接的部位，保护丝网与网框，并防止印刷时溶剂或水溶解粘合剂，以保证丝网印版的
有效使用。最后用清水或清洗剂冲洗丝网，待晾干后即可用于制版。目前，绷网方法主要有手拉钉网、压槽、自动绷网机和商业专利绷网。各种方法优缺点和操作技术均有一定的差异。
1、 手拉钉网
这是比较早期的木框手工绷网，操作容易，但张力和精度都比较低只适合广告公司用来
印刷布标和较大面积的单色图案、文字。操作方法是，先将木框用木砂纸打光滑以便于操作，避免刮坏丝网，然后在木框四边借助手工拉网器，拉紧丝网。拉网时一定要注意张力均匀，丝向一致。然后用专用钉网器把丝网钉紧。若仅依靠人工拉网既费力，又不容易保证张力均匀和丝向一致，为此往往要借助手工拉网器拉紧丝网。操作时，先用拉网器夹头钳紧丝网，然后以框臂为支点张紧丝网。为了提高绷网张力，有时还可结合其他方法。
如将丝网放入水中浸泡几分钟，然后将湿润的丝网进行绷网。如果木框材质较软，可采用图钉和大头针钉网。钉网后借助手工拉网器拉紧丝网并固定，最后将另两边也加以固定。使用大头针钉网一般要选用1.2cm长的平头地毯大头针。使用专用钉网器将网布钉在网框上时，从网框一边的中央开始钉，间距约0.75-1英寸，钉与网框边距离3/8英寸，钉一排钉子。再用同样的方法钉好另两边。最后再在网框的里侧与外侧钉子交错的位置钉一圈钉子。钉好后，用冷温水或冷水或肥皂水进行清洗去除胶料，张紧丝网。干燥后，检查丝网是否平滑。
2、 压槽绷网
为了提高手工绷网的张力水平和均匀度，可采用压槽绷网。方法是在网框的底边用圆形
的锯或专业的挖槽工具、木凿子等开一个宽和深约0.5cm的槽，槽深度比夹板厚度稍深一些。绷网时，采用手拉钉网法，把丝网用夹板强迫压入槽中，再将准备好的压条或绳索嵌入槽中，进一步张紧丝网。槽和夹板的边缘要用砂布打磨光滑，以免在挤压时划伤丝网。加固时用大约3/4英寸的4号或5号平头木丝钉。夹板上的螺丝孔应当是埋头孔，以保证在钉钉子时螺丝钉头能与夹板紧密结合，孔间隙大约为2-4英寸。绷网时要先把丝网一边压入槽中，加上螺丝，但不要太紧，以同样的程度固定对面边框上的夹板，尽可能绷紧丝网。再用同样方法固定另外两边。当所有的夹板都被固定后，顺序紧固螺丝使张力均匀、一致。
3、 机械绷网
机械绷网是指丝网的夹持和拉伸均由机械实施。采用订书机时，可用一条卡纸垫在丝网
布上，订书机夹住网布和卡纸一块拉，而不直接对丝网布进行拉扯，可用避免拉破丝网，并可通过拉出卡纸轻松取下订书机。根据绷网机的结构特点，绷网机主要有机械式和气动式两种类型。
（1） 机械式绷网机
主要由绷网夹头、工作台、机械传动系统、丝网安置架、控制器等组成。工作台为长方
形平台，绷网夹头安装在工作台的四边，绷网机的规格不同，绷网夹头的尺寸和多少也不同。绷网时，由四边夹头将丝网夹紧，然后通过机械传动系统带动夹头将丝网向四个方向拉紧，直接达到张力要求。机械式绷网机的特点是噪声小、绷网速度快、易于操作。但其拉伸的均匀性比气动式绷网机要差，绷网张力也不如气动式绷网机易于控制。机械式绷网机有手动式和电动式，两者的结构和工作原理基本相同。机械式绷网时，张力的调整主要通过丝网的拉伸和工作平台的升降来进行。在实际操作时，要尽量保证网框水平，使丝网张力均匀；拉伸时要注意观察，避免张力过大拉破丝网；丝径相互平行且垂直；调整顶起的平板高度时，要边绷边顶，张力越大，网框四周角越容易顶破丝网，造成浪费；涂胶吹干时应快速吹干，切记勿将吹风机离网太近而吹破丝网。
（2） 气动式绷网机
主要由空气压缩机、气动系统、气动拉网器（网夹、气缸）等组成。绷网时通过气压传
动而带动拉网器，将丝网拉紧。气动式绷网机拉力强度大，拉伸平稳，拉力均匀，比机械式绷网质量高，但工作时有较大的噪音。气动式绷网机绷网操作时，首先要对网框表面进行粗化和去污处理，并根据网框的大小，裁取相应大小的丝网，裁切时裁切边一定要与丝网的经纬线平行，并根据网框尺寸选配相应的网夹，安排网夹时，网框相对边上的网夹数量、长短及位置都应对称，使绷网张力丝向一致，尽量选配多头网夹，网夹间的空隙愈小愈好，紧密挨个配备，使每根丝径受拉力相同。网框的高度不宜太高，以网框与丝网的接触面积最大为好。夹网后，进行初拉，初拉时的拉力约为额定张力的60%，待10分钟后，再提高气压值进行重拉，如此反复3次以上，以保证丝网张力的稳定性。拉网合乎要求后，即可进行固网。固网时涂胶要均匀，不要有遗漏，否则会出现粘结不牢的现象。而且涂胶后一定要吹干，方可松开网夹，最后裁去多余的丝网，包边、标注，并用胶带将
网框边包起来以保护网框。
气动绷网机工作时的一个重要环节是气源。气源可直接接入高压气瓶，也可依靠空气压缩机来送气。使用空气压缩机时应先调整空压机的气压值，使其大于拉网气压表值2-3格（大约30%左右），这样可避免空气压缩机经常启动，减少环境噪声和损坏零部件，延长空压机的使用寿命。空压机一定要定期保养和维护，做到安全生产。
4、 商业专利绷网
这种方法适合各种尺寸的丝网，但是网框必须具有同压槽绷网网框一样的凹槽。绷网时
把丝网布放在槽上，用工具把一个直径约为1/8-3/16英寸的绳索连同丝网压入槽中，该绳索可重复用于多次绷网。在任何时候，当网布必须进行再次绷紧时，槽都可以挖的再深一些，然后用同一个绳索把丝网重新压入凹槽。
绷网一般有正绷网和斜交绷网之分，前者操作比较简便，可充分利用丝网，节省丝网的边角料，减少浪费。但这种绷网在彩色阶调印刷时容易出现龟纹。后者适于彩色阶调印刷，可提高印刷质量，对增加漏墨量也有一定效果，但丝网浪费较大。在印刷精度要求比较高和彩色印刷中，绷网角度的选择对印刷质量有直接影响，绷网角度选择不适合，就会出现龟纹。所以，一般复制品的印刷，最适用的绷网角度是20°-35°，在印制高分辨力的线路板时，由于使用的丝网目数较高，所以绷网角度选择45°比较合适，而丝网与框架边线成5°-10°时制版效果最差。
网版绷好后，为使网版耐用、清洁，要对网版进行包边：将多余的丝网沿框边剪去并
修齐，将剩下的丝网用胶粘牢在框边上，这既能使框边整洁，又提高固网牢度。如果是采用嵌条式固网法，还应在其表面涂刷一层粘网胶，以进一步提高固网牢度。
二、 绷网要注意的问题
对绷网的质量要求主要有：整个网面张力均匀，各方向上的网线在其弹性限度内受力均
匀；网线相互平行，经纬方向的网线相互垂直；在一段时间内增量绷网，达到不增加绷网张力而不再出现松弛的程度；丝网绷在网框上，作用于网框和网布上的力相互抵消无张力损失。为保证绷网质量，操作中要注意以下几点：
1、保证张力的均匀度
在绷网过程中，四边施加的力必须尽可能保证大小相等，方向相反，应选用能够四面拉紧的绷网机。
2、保证网丝方向的一致性
网丝方向一致性是指丝网的平行和垂直性。在绷网过程中，如果施加力的方向与网丝成一角度，就会完全破坏丝网方向的一致性。此外绷网机夹头如果能在绷网期间横向移动，将有助于网丝方向的一致性，一般采用可横向移动的多夹头绷网张力最均匀，而夹爪越长，绷网张力就越不均匀。无论采用何种形式的绷网机，其四角的张力都会大于中央区域，为了使图文部分张力均匀，必须使绷网夹短于丝网边长，使绷网张力大体上均匀一致。
3、对网框施加预受力
在绷网的同时，网框应预先受力或在绷网前预先受力，以减小变形量，使受力均匀。
4、丝网经纬丝与网框保持垂直
为了使绷好的丝网经纬丝尽可能与网框边保持垂直，夹网时应平直：在启动绷网机时逐步加力，使丝网慢慢拉伸、拉平、拉紧直至最高值，这时再沿夹具边口仔细检查经纬平行于夹具的情况，若发现严重的不平行，应松下丝网，重新夹网。绷网时切忌突然给力到最高值，否则易造成张力不均，经纬扭斜，形成制版龟纹。
5、控制绷网张力
张力对丝网印刷品的质量有很大影响，为了保证良好的印刷适性，必须对绷网张力加以控制。丝网张力与网框的材质、强度、丝网质地、温度、湿度、绷网方法均有关系。在手工绷网或无张力计的情况下，绷网时一边将丝网拉伸、一边用手指弹压丝网，当感觉丝网有一定弹性即可。使用绷网机及大网框绷网时，一般使用张力计测试。在使用绷网机绷网时，由于绷网夹头的移动（松紧调试）是通过气压表来控制实现的，所以不同质地的丝网，其绷网气压值不同（一般绢网为7-9kg/cm²，尼龙和涤纶丝网8-10kg/cm²，不锈钢丝网10-13kg/cm²）。张力测定时，小型网版只要在网版中央测定1个点，中型网版测5个点，大型网版测6个点以上。
6、保持张力的稳定性
在绷网过程中，为了使丝网张力均匀一致，要求随时用张力计测量，达到标准张力值时，应停止给力，将丝网静置10-15分钟，使张力进一步均匀传导并保持稳定。用张力计测张力时，一般采用5点测试法，即在网框中心与四角选择5个测试点，在每点的经向纬
向各测一次，其张力值均应在标准范围内，但各点差值越小越好。大型网框可采用6点或9点测试法，测试方法同上。由于许多材料受到外力作用时，其内部就会产生相应应力，但该应力会随着时间增长而逐渐衰减。所以刚绷紧的丝网由于其内应力较大，随着使用时间的增长应力开始衰减，丝网也就会松弛下来。一般绷网后的48h内张力有明显下降的趋势，3-5天后则下降不明显，6天以上基本稳定，因此，我们在绷网时可采用“持续拉伸”丝网和“反复拉伸”丝网的方法，以提高网版张力的稳定性。
7、保证丝向的平直
无论是木框或金属框，都要求丝向平直，若网版丝向不平直，晒制的模板就不平整，印刷时印品就会产生印迹发虚或发粗。因此，绷网时一定要保证丝向平直，即其经、纬丝各自平行，且互相垂直，要求绷网时正拉，即拉力方向与丝网的丝径方向保持一致。若斜拉则会出现丝网变形，丝向不能保持一致，绷出的丝网是斜网。若采用绷网机绷网，则可基本保证正拉，若采用多夹头绷网机、拉网夹移动式绷网机，丝网正拉效果会更好。
8、注意避免和排除脱网现象
绷网后若出现脱网现象，可以从以下几个方面解决：在固网前，加强对网框表面的处理，提高固网胶与网框的粘结牢固性；调整网夹时，同时要调节网框的平整，保证丝网与网框的紧密接触，以便涂胶时粘结牢固；修整网框凹凸不平表面，使胶与丝网及网框三者合而为一，提高粘接牢固性；合理选择固网胶，并注意胶的质量，特别不要使用过期的固网胶；涂布固网后，要观察涂胶表面是否由深变浅，一定要干透，否则会影响胶液的粘结强度；涂胶时，胶料不宜过多，否则易造成表面干燥，但丝网与网框之间的胶反而没有干透，一旦切断气源很可能产生脱网，同时还要特别注意网框的四个角八个边是否漏涂。检查时，将手指伸入网底，从下往上轻轻地顶丝网的边或角，观察“四角八边”是否粘牢。
若脱网，马上继续拉紧，用棉布或棉纱蘸上溶剂擦洗网框的胶，然后按步骤冲洗涂胶再绷。
第六节 特种丝印油墨的种类、特性及应用
丝印油墨的生产与应用是随着包装印刷行业的技术进步而迅速发展起来的。随着新材料、新技术的不断涌现和应用，丝网印刷在当今包装印刷中展现出得天独厚的优势，正发挥着巨大的作用，为商品市场种类繁多、造型奇特、效果特殊的包装产品提供了前所未有的广阔舞台，而丝网印油墨作为丝印的一大必需品也随之迅速发展起来。
一、金（银）墨的丝网印刷
采用丝网印刷金（银）墨的产品，印刷后其金属色泽能给人以华贵富丽的感觉，备受用户青睐。
金墨的主体材料是铜锌合金粉，由它与调金油等辅助料调配而成。金粉中因铜锌的含量不同，色泽也有所不同，含锌量低，色泽偏红；含锌量高，色泽偏青。银墨的主体材料是银色的铝质粉末，由它与调银油等辅助材料调配而成。银粉粉末的颗粒大小不同，所产生的金属光泽也不相同，颗粒粗大的银粉反射光泽较强，颗粒细小的银粉反射光泽较弱。
1、金粉的使用
应选择细度高、漂浮性较低的金粉，以利于印刷时与溶剂调配均匀，而获得较好的印迹。调配金墨时应根据承印物的适性、气候季节变化来决定金墨的稀稠度，并施放不同辅助剂，以增强金墨的亲活性、黏性及流动性，提高金墨的吸附性，从而改善金墨的传递性。
2、银粉的使用
一般选用400-1000目的银粉，用1000目的银粉调配出的银墨其金属光泽相对差一些，而400目的银粉调配出的银墨光泽较好，十分适合大幅面FPBU产品。值得注意的是银粉不耐酸，当遇到酸性物质时将起化学反应，降低金属光泽，因此在调墨和印刷时应采用中性辅助料进行调配。
金（银）墨中的金粉、银粉具有导电、导热性高、质量重、颗粒粗、黏连性差及化学性能不稳定等特点，因此，为了防止在使用中出现故障，必须正确掌握、严格管理，才能获得满意的产品质量。
3、网版制作
金（银）墨丝网印版制作应选用150-200目尼龙或聚酯单丝丝网，网框选用木框或铝合金框，手工绷网或机械绷网均可，但要注意绷网应平整、张力均匀、弹性适中。可采取直接感光法制版，感光胶选用重铬酸盐或重氮盐配制，或直接从市场购买，刮涂感光胶时注意尽量多刮几次，以适宜网印厚版。
4、Apollo阿波罗系列层压珠光金银网印油墨
在阿波罗网印油墨中，以珍珠色料为底料的油墨有ViSa卡金鹰油墨、银狐狸油墨、铂油墨和MasterCard 2000金色油墨、银铂油墨、香槟酒色、蓝钢色等着色。同时，ViSa购物卡、名片印刷着色和各种层印用珍珠色均可提供。
该油墨是在Visa和MasterCard卡油墨的配方基础上配制而成，包含合成珍珠色料，符合Visa和MasterCard的印刷要求。珍珠颜料虽是透明的，但由于其特殊的性能，可以得到金色、银色或其它颜色的特殊效果。由于油墨颜料本身的粘性，在印刷时最好选择相
对粗糙一点的丝网。
二、镜面油墨浅析
镜面油墨是金属色的网印油墨，属溶剂挥发型油墨，是以塑料树脂混合特殊金属色粉而成，用于印刷在透明塑料片（聚酯片、PC片、PVC片、PMMA等）背面，得到金属色的镜面印刷效果，与一般的镜子或烫金表面效果一样。
镜面油墨被广泛用于洗衣机、电冰箱、微波炉的操作面板，目前又更广泛应用于IMD技术，如手机、汽车仪表盘等装饰性仪表盘及面板的制造。由此可见，镜面油墨已渗透到多个行业中。与普通网印油墨相比，镜面网印油墨要求的印刷技术高，要求操作者必须具有一定的印刷经验和技巧，并按照镜面油墨的工艺参数操作，这样才能获得满意的镜面效果。镜面油墨的特性如下：
1、镜面油墨是特殊的金属粉和树脂为基本材料配置而成，网印后可达到金属色镜面效果。为了保持油墨最大的流动性，需要油墨中添加大量的专用溶剂，降低油墨黏度，这样增加了丝印难度，从而要求更高的技艺水平印刷，否则印刷前镜面油墨就会漏过丝网，污染承印物。在印刷过程中，镜面油墨极易干燥，除易造成堵网外，还会堆积在网上形成“银渣”，降低印刷品的镜面效果。
2、镜面油墨的镜面效果与承印物材料表面的光滑性有关，承印物表面光滑，可使印刷后的金属粉颜料在其表面平行排列而得到镜面效果；透明承印物材料若不能耐镜面油墨中的溶剂，也会影响镜面效果；丝印后，镜面效果与干燥方式有关；丝印的操作技巧也会影响到镜面效果。
三、模内印刷（IMD）油墨
IMD即注塑成型表面装饰技术，是日本风行的表面装饰技术，主要用于家电、手机、电子产品、面板、仪器仪表盘等的装饰。
所谓IMD（In Molding Decoration），就是将已印好图案的膜片放入金属模具（Mold）内，通过送箔机器自动输送定位，然后将成型用的树脂注入金属模具内与膜片接合，使印刷在膜片上的图案跟树脂形成一体而固化成产品的一种成型方法。其特点为：
1、大量生产时优势较大；
2、二次加工工序可以一次完成，效率高；
3、由于作业环境洁净，不必担心有机溶剂等环境污染造成的不合格品；
4、可以实现不同质感、高精确度的加工；
5、可以实现复杂的3D曲面转印。
英国高氏（coates）的IMD印刷油墨主要为DMU系列和DMC系列：
DMU系列。在IMD工艺制造过程中，对大部分的聚碳酸酯薄膜和树脂化合物均无须使用阻隔涂层及添加增粘剂，其具有良好的附着力，优良的可印刷性，结合所有UV油墨的技术优点，印刷出来的薄膜有优良的延展性，并对IMD过程中的高温及中切有很好的抵抗性。
DMC系列。传统型模内装饰油墨，此油墨应用于薄膜表面初期，不需附加保护层。对广大范围内的聚碳酸酯混合承印物有很好的附着力，内涂层附着力卓越，并可用于多种印刷层操作。
四、镜面油墨在IMD技术上的应用
镜面油墨在IMD上的不断应用，使IMD技术又向前发展了一步，增加了IMD工件的美观性，提高了产品档次。下面简单叙述一下镜面油墨在IMD技术上的应用及其工艺流程。
其印刷步骤由2个阶段完成。即先在片材的背面印上镜面油墨，待彻底干燥后，再在镜面油墨上印刷IMD专用油墨，彻底干燥，完成印刷工序。这2个阶段的具体印刷工艺如下：
1、镜面油墨的印刷
（1）印刷工艺参数
丝网：选用270-300目/英寸的聚酯丝网
网版：耐溶剂型网版
刮刀硬度：80°-85°
稀释：用T-1000溶剂稀释（印刷过程中粘度变高时方可添加）
干燥：在80℃下加热干燥10-15分钟或60℃下加热干燥15-20分钟。在室温下干燥
约需20-30分钟，但自然干的镜面效果不及加热干燥
洗网：采用T-15或T-31溶剂
（2）印刷工艺技巧
①由于金属色粉、塑料树脂及助剂、添加剂的比重不同，存放时幽冥中各成分会分层，所以使用前一定要彻底搅拌均匀。
②因油墨的粘度较低，印刷时要注意选用网目数较高的网版及硬度较高的刮刀，通常采用80°，印刷时适当减少刮刀的印刷压力。
③为防止堵网现象，注意不要在空气流通的地方印刷。
④ 网距应小一些，网版张力应略低。
⑤ 此油墨比普通油墨难印，最好选有经验的技工印刷。
⑥ 为防止油墨吸收水分后降低镜面光泽度，在印刷和储存时要避免潮湿，印刷后立即低温干燥。
2、IMD油墨的印刷
镜面油墨彻底干燥后，再在镜面油墨的上面均匀履印一层IMD专用油墨（溶剂型或光固
化型）。由于镜面油墨不耐高温，一般需印一层光油或白色油墨以保护镜面油墨，防止高温注塑液对镜面油墨的冲洗。这一层要有一定的厚度，若印一层太薄，不能均匀地覆盖镜面油墨，可以印2次。
注意：注塑浇口的位置最好印2次或者印一层抗温性油墨，除此之外，住宿浇注口的位置和方向的正确设计也是一个很重要的因素，因为浇口位置的注塑液温度最高且压力大，冲击大，油墨易被冲洗掉。
五、UV油墨
UV油墨是近年来迅速发展起来的一种环保型油墨，它以瞬间固化（干燥）、不含挥发性溶剂、应用简单方便等优点迅速占领市场，包括UV磨砂、UV冰花、UV发泡、UV皱纹、UV凸字、UV折光、UV宝石、UV光固色墨、UV上光油等特种包装油墨。在具有金属镜面光泽的承印物表面，采用丝网印刷工艺将UV油墨印在其表面上，经紫外线干燥设备光照处理后，产生一种别具一格的视觉效果，显得高雅、庄重、华贵。UV油墨主要应用于高档、精美别致的烟、酒、化妆品、保健品、食品、药品等包装印刷。
1、组成
UV油墨的原理是：在UV光的照射下发生交联聚合反应，瞬间固化成膜，它主要由光聚
合性预聚物、感光性单体、光聚引发剂、有机颜料及添加剂等组成，其中光聚合引发剂是整个UV油墨中最重要的组成部分，是光聚合反应的开始。
2、UV油墨的应用特点
（1）瞬间固化，生产效率高
（2）不含挥发性溶剂，不会有溶剂侵蚀破坏印刷物，不会污染人体及环境
（3）油墨不会塞网，故可用高目数丝网印刷高品质线条
（4）油墨浓度稳定，不会因浓度的不同而造成过浓或过淡的不均匀现象
（5）油墨不会干掉，无溶剂的恶臭味
（6）光固化速度极快，UV设备体积小，占用厂房空间少
（7）UV灯散发出的热量不会损坏那些惧热的印刷承印物
（8）为透明或半透明性的油墨，硬化速度快，色彩效果好。
3、UV光源
UV光源是UV固化系统中发射UV光的装置，通常由灯箱、灯管、反射镜，电源、控制器和冷却装置等部件构成。根据灯管中所充物质的不同，可分为金属卤素灯、高压汞灯和无臭灯等，其性能参数主要有：弧光长度、特征光谱、功率、工作电压、工作电流和平均寿命等。
UV光源虽然发射的主要的UV光，但它并不是单一波长的光，而是一个波段内的光。
不同的UV光源，发射的波段范围不一样，波段内光谱能量的分布也是不同的，其中波长为300-310nm、360-390nm范围内的光能量分布较好。
4、UV油墨的使用
（1）丝网选择
UV油墨在印刷中丝网目数的选择应根据印刷图案的精细度、印刷效果、要求的印刷质量而定。一般，印刷UV光固色墨、UV上光油的丝网目数均在350目以上。
（2）油墨使用
UV油墨印刷过程中，网版张力、印刷压力、刮胶硬度、刮胶角度等因素都会影响印刷质量，有效的技术控制将会提高印刷效果。
UV油墨的稀释剂大多采用专用稀释剂，客户在购买UV油墨时应向供应商咨询相关的使用性能和方法，以减少使用中的次品率，避免因使用不当而引起损失。
（3）注意事项
①高功率的紫外线如果直接接触眼睛或皮肤，都会造成损伤，操作人员一定要配备眼镜或采取其他保护措施。
②UV油墨保存温度应在5℃以上，由于油墨会因光照或温度而发生变化，所以要避免光线的直射。
③UV油墨不含爆发性或蒸发性溶剂，但若受到紫外线照射后会使其发生反应，所以在受光照前，不能在丝网中干燥。
④使用金属卤素灯，照射距离为10cm左右，一次光照通过。
5、玛莱宝（Marabu）UV油墨
玛莱宝UV移印、网印油墨具有光泽度高、附着力、抵抗力及遮光性强等特点。
TPC。UV移印油墨适用于ABS、硬PVC、PC、PMMA、已处理的PE、PP、金属及涂层材料。
UVC。UV网印油墨，适用于已处理的PE、PP、PET、PETG、PC及PVC材料。
6、杜比（Dubuit）UV高光泽精品墨
法国杜比油墨高光泽精品UV油墨，是即开即用型高光泽油墨，适用于工业印刷和图文印刷，它对酸性溶剂抵抗性较强，对静电干扰不敏感。
（1）POLYCLOPu(PC)系列：
①适用范围：处理过的硬质或半硬质PP或PE瓶子，自粘性PVC贴、PET瓶子等。
②特性：即开即用型高光泽油墨，适用于工业印刷和图文印刷；对酸及一些溶剂有较好的抵抗性，加入硬化期JST305可增强油墨的防水性；稀释剂采用ST156或6E。
③颜色：EDA、ECO颜色、原色，颜色增强剂。
（2）POLYPLUS（PO）系列：
①适用范围：处理过的PP和PE，及PVC、PETG和PEPT等。
②特性：单组分油墨，即开即用，对酸及一般溶剂有较好的抵抗性，加入硬化剂ST305可提高油墨的抗水性，稀释剂采用ST156或6E。
③颜色：EDA、ECO颜色
（3）2MAX(2A)系列：
①适用范围：硬质PVC和聚丙乙烯材料。
②特性：亮度高对静电干扰不敏感，使用前应对油墨进行稀释，稀释剂采用ST1、78、GS492或6E。
③颜色：标准色EDA、ECO颜色原色，颜色增强剂。
第七节 助剂在专色油墨调配中的应用
专色油墨一般指油墨厂家生产的系列品种以外的各种彩色油墨。在网版印刷中经常需要调配专色油墨。专色油墨的调配主要指颜色和黏度、流动性、干燥性等印刷适应性的调配。调配专色油墨时，需要加入一定量的助剂，以满足客户需要和印刷要求。专色油墨调配中常用的助剂有冲淡剂、调墨油、减黏剂、稀释剂、干燥剂等。
1、冲淡剂
专色油墨的调配主要包括深色油墨和浅色油墨的调配。
深色油墨是指在不加任何冲淡剂的条件下，用3种原色墨按不同的比例配成的油墨。凡是加入冲淡剂、白墨、维利油等配成的油墨，统称为单色油墨。
调配浅色专色油墨不能采用在原色墨中加入冲淡剂的方法，因为原色墨在冲淡剂中显色能力较强，而各原色墨着色力不一样，容易造成色相不准和原墨浪费等情况。正确的调配方法是在冲淡剂中逐渐加入原色墨，待色相达到要求后，再扩大比例调配需要的墨量。对于要使用冲淡剂的专色，首先要调出饱和色相的油墨，再根据专色的需要用冲淡剂调整。此外，使用冲淡剂时要分析色样，并根据色谱与原样确定原墨与冲淡剂的比例关系。
一般情况下，对于印刷色彩鲜艳的包装装潢产品，为了达到光泽度的要求，使产品墨色均匀厚实，可以选用白墨和维利油作冲淡剂。以冲淡剂为主的淡色墨具有一定的透明度，不具有遮盖力、色彩不鲜艳，一般为淡红、淡黄、浅灰系列专色墨，适合油墨的多色套印。
以白墨为主的浅墨调配，具有很强的遮盖力，色调发粉，墨色较鲜艳，通常为粉蓝、粉红系列专色墨，一般合成纸用浅色油墨都由白墨调配成。因为白墨颜料易堆版、堆橡皮布、耐光不好，适宜印实地的单色印刷。白墨的选择取决于印版、颜色、纸张表面的结构和光滑度，例如，若纸张的表面有暗斑、小点或纸张不符合要求，那么这种纸张的底色必须印上不透明的淡色墨，这时就要采用不透明的白油墨。另外，需要套色的实地，可在冲淡剂中加入亮光浆来调配，以免影响前色的色彩效果。
2、调墨油和撤黏剂
印刷过程中，油墨具有一定黏度是保持油墨正常传递、转移的主要条件。印刷方式不同，对油墨黏度的要求也不同，平版印刷和凸版印刷要求油墨黏度较高，凹版印刷（不包括雕刻凹印）和柔性版印刷要求油墨黏度较低；印刷机印刷速度越快，要求油墨黏度越低；纸张结构疏松，油墨黏度应该小一些，纸张结构紧密，黏度可稍大；网线版印刷比实地版印刷油墨黏度高。
为保证油墨黏度与印刷作业相适应，达到质量要求，专色油墨调配中应根据工艺要求对油墨黏度进行适当调整。常使用的助剂有调墨油、撤黏剂等。印刷厂常用的调墨油有6号油、05-01树脂调墨油、0号油及19号树脂油等。6号调墨油主要用于油型胶印油墨、书刊油墨等，05-01调墨油是为胶印树脂油墨、胶印亮光油墨等配套的调墨油，0号油、19号树脂为增稠剂。撤黏剂是一种蜡类膏剂的混合物能降低油墨的黏度。撤黏剂用量不宜过多，否则会影响印品的光泽，引起脏版问题。
此外，油墨的黏度随温度变化。温度高时，油墨内部分子相对移动能力增强，黏度下降；温度低时，油墨分子内聚力增强，黏度上升。因此专色油墨调配中，要注意温度对油墨黏度的影响。
3、稀释剂
印刷生产中，正确地控制油墨的流动性，既能保证油墨在印刷机上的正常流变，又能使印迹均匀、平服。目前，我国对流动性的评价一般用流动度来表示。流动度是黏度的倒数，它不仅指明油墨的稀稠，也和黏度有关。
油墨的流动性主要取决于颜料与连结料的性质以及制造工艺，其中连结料含量直接影响其流动性能。因此，在专色油墨调配中，我们可以通过添加稀释剂对油墨的流动性进行
调节，稀释剂也可用于调节油墨的黏度。对于油脂性油墨一般采用低黏度的32号矿物油作为稀释剂，树脂型油墨则可以用低黏度的植物油、高沸点煤油和少量松香改性酚醛树脂炼制成树脂型调墨油做稀释剂，溶剂型凹印油墨可以用甲苯、二甲苯等做稀释剂，水基油墨可用水和乙醇、异丙醇做稀释剂。
4、干燥剂
不同品种的油墨干燥性强弱不同，原因主要在于油墨由流体变为固体时的变化过程和变化方式不同，这样就使油墨具备了不同的干燥形式。油墨的干燥形式有：挥发干燥型、氧化结膜干燥型、渗透型、热固型、光固型等。油墨的干燥一般由两种或两种以上形式完成。油墨的干燥性强弱直接影响印刷品的质量，印刷中所用的油墨的干燥性必须符合印刷要求，否则将产生一系列印刷故障。
专色油墨调配中，可以使用干燥剂调整油墨的干燥性，但应注意的是，要根据原有油墨干燥性强弱、印刷品要求及工艺特点等综合考虑。对于用量比较大的油墨，最好在使用时再加入干燥剂，用多少加多少，以保证质量。
常用的燥油主要有#402红燥油和#78白燥油。红燥油的主要成分为环烷酸钻，其催干作用强烈，而且是表面氧化结膜为主（俗称从外向里干），为液状，并带有红色光泽，与白燥油相比，在使用方面具有用量少、效果好的特点，一般加入1%即可。胶印亮光油墨一定要少加，超量会引起脏版，并造成印品的厚墨层部位因其表面干燥过快而引起皱纹。白燥油有钴、锰、铅的金属类混合组成，呈灰白色糊状具有全面催干作用，其作用不及红燥油强烈，但催干效果好，能使印品的油墨层表里同时干燥（俗称从里往外干），是印刷厚层墨或大面积实地印品的理想干燥剂，一般用量在3%-5%。与红燥油相比，由于过稠又粘，容易结皮，使用较困难。另外，胶印要尽量少用或不用白燥油，因为它易使油墨乳化。
环境的温度、湿度、纸张的吸墨性、墨层的厚薄、辅助材料、油墨本身的性质、印数多少等都是影响燥油加入量的因素。红、白燥油的加入量不能超过墨量的5%，燥油加多了会出现晶化现象，使墨色无光泽；燥油加少了，油墨的干燥速度降低，会出现背面蹭脏现象。所有，燥油的加入量要适当，切不可过多或过少。
燥油用量可根据如下原则确定：铜版纸印件比胶版纸印件多，冬天比夏天多，浓色墨多，后色比前色多，印数少比印数多的多；以白墨冲淡剂为主的淡色墨，可按白墨的比例加入；以亮光浆冲淡剂为主的淡色墨，一般以加入红燥油为主，适量加入一些白燥油。由于油墨中辅料加入过多而影响油墨的干燥速度时，可适量增加燥油的加入量，根据具体情况进行调整。
第三章 丝网印刷技术基础（二）
第一节 丝网印刷中墨层控制考虑因素
在没有开始和大家探讨墨层如何控制之前，我们应该首先回顾一下我们以往在印刷中出现的一些问题：1、印刷色块时颜色有深有浅。2、网目调印刷时网点扩大（有龟纹现象）。3、批量印刷时颜色的差异变化。这些问题严重时会影响到生产进度和批量退货，为我们的工作正常化带来了不便。那么怎样来控制和防止这些问题的发生，是值得我们丝印工作者探讨的问题，以下是我们在印刷中应该了解的变量。
一、分析理论透墨量
分析丝网透墨量有两种方法，一为计算丝网理论透墨量，二为实际印刷透墨量。计算理论透墨量有以下公式：
开孔率为：L
丝网厚度为：D
理论透墨量为M=L×D÷100%
以上公式只是理论上的计算丝网透墨量方法，一旦运用到实践印刷中，数据会有发生变化，但是成正比。我们来看以下因素：
1、丝网的目数（直接决定到孔宽及开孔率）。丝网的目数越高，孔宽越小，开孔率随之降低，例如：355目丝网孔宽为31μm，开孔率为26%，理论透墨量为14.3cm³/m²。305目丝网孔宽为45μm，开孔率为35%，理论透墨量为16.3cm³/m²。
2、丝网的线径（直接影响到网厚、开孔率、网孔大小）。是指未编织的线径的直径，编制后的线径会变成椭圆形。将会影响到网孔的大小。同等目数的丝网线径不同，也将影响到开孔大小和开孔率。
例如：305目丝网线径为31μm，开孔率为35%，孔宽为49μm，网厚为49μm，理论透墨量为17.2cm³/m²。
305目丝网线径为34μm，开孔率为29.6%，孔宽为45μm，网厚为55μm，理论透墨量为16.3 cm³/m²。
305目丝网线径为40μm，开孔率为20.1%，孔宽为37μm，网厚为65μm，理论透墨量为13 cm³/m²。
3、丝网的厚度（直接影响墨层）。我们可以把绷制好的网版用测厚仪来检测其丝网厚度。由于各个厂家生产的丝网都有自己的织造工艺，经、纬线的弯曲程度不一样，弯曲程度越大丝网会变的更薄，反之则大。在绷网过程中，由于受到外力的影响，线径被拉伸，最终会影响到丝网的厚薄。
4、丝网的孔宽（直接影响下墨量）。我们知道网孔越宽的丝网其下墨量越大。在绷网过程中，张力越高，目数变低，网孔越宽，其透墨量随着变大。
5、丝网的开孔率（直接影响下墨量）。所谓的开孔率是指丝网单位面积内透墨面积占总面积的百分比。例如开孔率为35%的丝网，透墨的部分为35%，不通透被丝径遮挡的部分为65%，开孔率越高的丝网其下墨量越大。
计算公式：
孔宽为：K
目数为：M
英寸单位为：Y
开孔率为：L=K×M÷Y²×100%
6、丝网的压平面（直接影响网厚、孔宽）。进口丝网355目以上多采用压平处理。压平后的丝网明显会变薄网孔变小。被压平的丝网在绷网时，我们来看以下例子:把压平面朝刮墨面绷网时可节约油墨10%-15%，把压平面朝承印物面绷网时可节约油墨15%-25%。
二、实际印刷透墨量
1、网版的张力（影响开孔大小、丝网目数、线径、网厚）。丝网在绷网过程中，随着张力的增加，丝网本身的技术参数相应会跟着发生变化。首先影响到丝网的目数，张力越高目数下降的越大（直到丝网发生塑性变形）。接下来会影响到丝网的孔宽，网孔会变大，线径会变细，网布会变薄，这些因素最终会导致下墨量的变化。
2、膜层的厚度（决定下墨量）。如果我们采用感光胶来制作网版，我们还要考虑感光胶本身的固体含量，固体含量低的感光胶在制版后，膜层会随水分被挥发，膜层将会边薄。所以我们只能用测厚仪来检测网版整体的厚度。
3、油墨类型（间接影响墨层厚度）。我们知道溶剂型油墨在印刷后，溶剂会挥发，最终墨层也会变薄。光固型油墨在印刷后，树脂受到紫外线的照射后瞬间发生固化，所以墨层保持不变。
4、油墨的黏度（间接影响墨层厚度）。黏度越低的油墨在印刷过程中，墨层会越厚，因为油墨本身含的溶剂少，相反则越薄。
5、刮胶的硬度（间接影响墨层厚度）。在印刷过程中，硬度越高的刮胶，越不容易变形，下墨量越小，相反则大。
6、刮刀的刃口（直接影响下墨量）。刮刀的刃口如果呈直角，下墨量小。如果呈钝角下墨量则大。
7、刮刀的角度（间接影响墨层厚度）。在印刷时，刮刀与网版的夹角越小，下墨量越
大，因为刮刀与网版是呈面接触。相反则小。
8、刮刀的压力（直接影响下墨量）。在印刷时，对刮刀施压越大，下墨量越小，原因是油墨在没有被完全挤出网孔前已经被赶跑。相反则小。
9、回墨刀的压力（直接影响下墨量）。对回墨刀施加的压力越大，则下墨量越大，原因是少量的油墨在没刮印前已经被回墨刀挤出网孔。相反则小。
10、刮印的速度（间接影响墨层厚度）。印刷的速度越快，下墨量越小，因为油墨还没有完全添满网孔时，油墨已经被挤出，造成供墨间断。
11、承印材料（直接影响墨层厚度）。承印物表面平整度也会影响墨层的厚度，粗糙的表面油墨会渗透下去（如编织物、皮革、木质类）墨层会增厚。
12、印刷环境（间接影响墨层厚度）。我们一直容易忽视的一个问题是印刷车间的温、湿度的变化，如果印刷环境的温度变化太大，会对油墨本身造成影响（如油墨的黏度、流动性等）。
三、怎样计算油墨层的厚度？
通过以上的论述，我们知道，在印刷过程中如果某一个环节发生变化，最终会导致下墨量不一致，那么我们应该怎样计算油墨层的厚度呢？一种方法是称湿墨的重量，首先尽量控制印刷中的每一个环节保持不变，印刷后称承印物的重量，再减去承印物原有的重量，得出的数据便是湿墨的重量，另一种方法是测墨层的厚度，用测厚仪测出覆墨后承印物的厚度，再减去承印物原有的厚度得出的数据便是墨层的厚度。
四、如何控制墨层的厚度
如何控制墨层的厚度已经成为网印工作者所面临的急待解决的问题，首先我们要做的是利用现有的测量设备，确保测出的数据准确性及客观性；有条件的工厂可以使用自动涂布机来完成上胶工艺，确保胶层的厚度。接下来要做的是确保制版及印刷中的每一个环节尽量保持不变，每次的印刷参数都应该作好记录，为寻找合适的墨层厚度提供理想的数据。
第二节 丝网印刷刮板的选用介绍
一、影响刮板选用的因素
丝网印刷的承印物的多种多样的，印刷要求是不同的，为达到预期的丝印目的就必须正确选用刮板，而选用刮板又受下列因素影响：
1、绷网的质量
丝印网版要求达到一定的张力，而张力的大小受丝网的材料所限制，其张力通常为尼龙8-10kg/cm²，涤纶8-10 kg/cm²，不锈钢10-13 kg/cm²，对于网版张力大的可选用硬度高的刮板，对于丝版绷得较松的则只能使用硬度低的刮板，否则影响印料的透过量。
2、印料（油墨）的性能
印料的酸碱性决定了对刮板（刀）的选用；刮板座不受印料的腐蚀。要根据印料的粘度、细度、硬度选择刮板的长度、厚度、硬度；印料粘度高刮板长度相应要长点，印料硬度大刮板硬度也需高。
3、承印物的性能
在硬质物体和表面平整性差的承印物上丝印，应使用较软的刮板。反之则使用较硬的刮板。
4、印刷的要求
印料转移到承印物上的量较多时，应选用质软的刮板。
5、 印刷压力
印刷压力大，不适宜使用太软的刮板，否则网版与承印物的接触面会太大而使印刷效果
差。
二、刮板的选用
1、刮板的作用
刮板起着使印料通过网版孔均匀地定量转移到承印物上的作用。除了前面谈的外界影响因素外还同刮板与丝网版构成的角度、刮板运动的速度、刃口形状等有关。
手工操作时把刮板装在木质握柄或铝手柄上，而机械操作时则是把刮板用螺丝固定在刮板架上。
手工用刮板和机用刮板的形式基本相同，但因机型不同而有特定的板材和几何尺寸要求。
2、刮板的性能要求
为了使印料按需要通过网孔转移到承印物上，要求刮板有较强的耐印料性、耐酸、耐碱、耐油性，具有较好的耐磨性，有一定的硬度、强度、回弹性、刃口平直，一定的长度、厚度。
3、刮板的各个性能指标将直接反映到丝印的稳定性和效果上。为了印出清晰的网点、图纹，要求整个刮板刃口上的压印线所受压强相等。
4、刮板的弹性、硬度
为使压印线细而实，各点所受压强均匀，不但希望有平直尖锐的刃口，而且希望刮板具有一定的弹性、硬度。这样一方面可以使丝网迅速回弹，保证丝印正常进行，另一方面又可防止刮板把网版蹭毛，影响网版的耐印性。
第三节 丝印光盘的制作手法
丝网印刷被认为是光盘印刷最有效的方法，CD光盘印刷90%采用丝网印刷方式，这主要是由于丝网印刷范围广泛，且丝网印刷设备投资少、成本低、制版方便、适合CD光盘多品种印刷的特点。这里要从CD光盘印刷质量要点进行分析，以使读者对CD光盘丝网印刷质量的控制有更为准确的把握。
要获得好的印刷品，印前数据的控制是进行质量管理的第一步，一般来说，印前数据
主要从以下几个方面进行控制：
一、文件色彩、版式方面的设定
在数据文件前期处理过程中，第一个需要注意的问题就是关于数字文件色彩模式、文字、图形、图像以及文件格式的问题。印前文件格式主要是指图像的格式，一般丝网印刷的图像选择TIFF格式比较好，分辨力300dpi比较适宜。由于文件直接用于印刷生产，所以文件色彩模式很重要，在进行胶片分色的时候，必须完成胶片色彩模式的转换，使文件在CMYK的色空间下，同时还需要对文件内容进行相关检查，如字体字库是否丢失、图像图形的分辨力是否达到印刷的要求、图像的链接是否正确、缺字少图等现象是否有发生等，这些都是印前数字文件制作和处理中常见的问题。如果印前数据处理过程中对这些问题不予注意，就很容易出问题，直接影响印品质量。
二、基本印刷参数的设定
在前期数据文件制作过程中要根据印刷原稿、丝网印刷工艺以及视觉匹配的最佳效果等要求，对实际印刷生产所需要的加网线数、加网角度以及油墨最大限制、黑版长短等方面进行相关设置，以使后期生产制作达到最满意的效果。一般CD光盘印刷加网的网屏线数可采用80-133线，加网的网屏线数与丝网目数的比例在1:3.5以上，同时在丝网的角度选择中，通常丝网印刷4张阳图分色片的角度分别为Y—0°、C--15°、K--45°、M--75°。
三、原材料的质量控制
原材料的选取对丝网印刷最终印品的输出质量有一定影响，原材料选取不当将直接影响印品质量，所以对原材料的选择也需要进行控制。一般来说，CD丝网印刷的主要原材
料有油墨、丝网、菲林、网框以及刮墨板等。
1、油墨
CD丝网印刷油墨一般分为四色原墨和专色两大体系，四色原墨主要是针对大面积网点图像印刷，专色则用于Pantone色及客户要求的特殊颜色。CD光盘网印油墨主要采用UV油墨，应用于CD光盘上的UV油墨必须具有不含NVP、快速固化、附着力好、耐划伤性强、遮盖力强、墨层间附着力好、光泽好等特点。
在UV油墨的使用过程中，应该注意以下几个问题。首先，油墨使用前要充分搅拌，大多数情况下油墨无需稀释，但必要时可加稀释剂；其次，生产过程中要检测墨层间的附着力，尤其是6色或6色以上的丝网印刷，可以加入适当的助剂以提高墨层间的附着力；此外，不同用途的光盘印刷质量要求也有所不同，这就要求用不同的油墨来进行印刷，主要是光盘的转速不同，导致油墨的选取不同。
2、丝网
在光盘的丝网印刷中，丝网参数及其选择对光盘彩色图文的再现非常重要，一般要求网丝编织均匀、平滑，这样才能保证在印刷区域得到尺寸相同的网点，同时对丝网的抗拉强度、耐磨强度、耐溶剂性以及与感光材料的附着性等都有一定的要求。同时要注意的是，四色网点印刷用的丝网以选择高目数、高强度、低延伸、大开口、平纹编织的黄色聚酯丝网为宜，这样不仅能保证丝网印刷过程中油墨能快速平滑的转移到光盘上，而且在制作网框时，图文边缘感光胶膜不会产生光晕发生形变，可避免网点的失真，从而保证良好的印刷质量。
3、菲林
菲林的质量控制主要体现在实际生产中的一些控制要点。由于丝网印刷的特殊性，在分色时可以将图案的阶调值相应的压缩以弥补后期网点和层次的丢失。另外要保证菲林是阳图型，且乳剂面朝上，文字都为正字，同时在每张菲林上要有对位十字线。在成品菲林的质量控制中，一般要求菲林的实地密度大于3.5，且每张菲林都要求标明菲林相应色号及相关信息等。
4、网框
光盘网印模板要求张力大、平整度高，常用于光盘的网框厚度一般为3mm。在CD光盘印刷中，网框应该坚固稳定。大多数的CD光盘印刷都使用铝网框，用绷网、胶粘的方法制成网版，只有少数厂家使用可重复绷网的网框。为保证印刷品的一致性，同一个活件一般应使用同一类网框，同时应保证光盘丝印网框在高张力下不产生变形。此外，在绷网前应对网框以及网框表面的平整度进行检测，这样才能保证网框与丝网粘牢。
5、刮墨板
刮墨板主要是为丝网表面的油墨转移到承印物表面提供压力。刮墨板在印刷中是最重要的因素之一，压力过大会造成印迹变形，压力过小又会使图文内容无法完整转移到承印物表面，所以只有适当的印刷压力才能获得最理想的印迹。
一般来说，可以通过改变刮墨板的硬度、刃口形状等来改变油墨的附着量，用带平直刃口的刮墨板能确保印刷品墨色均匀稳定，而刃口较钝或不平的刮墨板在印刷过程中可能造成色彩偏移，有时还会在印刷品上出现划痕；另一种是根据印刷活件的类型对刮墨板的
刃口形状进行选择，当印刷实地图像时，可使用刃口倒圆的刮墨板，因为这种刃口的刮墨板印刷的油墨层较厚，带锋锐刃口的刮墨板更适合阶调印刷。一般采取组合式的方法比较适宜，即使用较软的圆刃口的刮墨板印刷实地，用较硬的刃口锋锐的刮墨板印刷纺织品。
四、印刷过程的质量控制
随着印刷业对印刷流程规范化、标准化、数字化口号的提出，不仅要求每台印刷机自身在印刷质量和套准精度方面有稳定性，对同一家生产厂家的不同印刷设备也要求印品的质量趋于稳定和一致，这就要求每台机器的套准精度要基本一致，制作的夹具的互换性要好，使用的刮板的硬度、角度要基本相同，丝网印版的张力、目数、图文的一致性要好，使用的油墨的性质要相似，特别是四色印刷要采用一个厂家生产的全套原色油墨而不能随便搭配。
对于印刷机的操作也应注意，消减停机时间不仅能提高生产效率、减少次品，而且能稳定产品质量。由于丝网印刷需控制的变量很多，任何变量的变化都可能影响最终印刷输出的质量，所以对这些方面必须予以关注，同时要保证实现工艺参数的稳定化，这对整个印刷过程有极其重要的意义。CD光盘丝网由于其承印材料的特殊性，手工印刷时要保证印刷台面的清洁与光滑，同时盘面的定位也很重要，不仅要考虑套印准确的问题，还要考虑固定盘面装置的牢固性。
光盘印刷长期以来都以丝印为主，且比较考验实际作业人员的个人技术，如调墨、晒版、印刷等工序，无不掺杂着工人的个人经验，如果不能保证每个员工在实际生产中步调一致，最终的产品就会参差不齐，给企业带来一些负面影响，所以对印刷工艺生产流程进行整体性的质量控制要点分析，根据数据点的采集、汇总和检验，编制一套适合工厂实际生产运作的数据化、规范化和标准化的管理体系是非常必要的。当然，这种转变并不能一
蹴而就，还需要一个平缓的过渡时期，但把握好产品生产流程中的控制要点是首要的。
第四节 丝印条幅的制作手法
条幅是竖行书写的长条作品。尺寸一般为一张整宣纸对裁。安排章法时，应能根据书体的特点，精心构思，立意要新。在创作时，要注意正文与落款的主次关系，落款要错落有致，自然生动。落款可写在末行正文的下方，布局时应留出余地。款的底端一般不以正文平齐，以避免形式的死板。也可在正文后面另占一行或两行，上下均不宜与正文平齐。印章要小于款字，盖印一般需离开一字以上位置，也可盖在款字左侧。
一、条幅常见的格式有两种
1、写成两行或三行的
两行的格式：左右两行均靠纸的左右两边写，中间留出较多空白。注意上下字的联系节奏，以及两行间的彼此呼应。落款通常写在第二行末尾，位置应略高于第一行末一个字，款字可写一行或两行。三行的格式：需注意三行之间的相互关系，穿插映带及节奏变化。落款可在末行下端，底端略高于一、二两行正文的位置；也可另行写款，款字应短于正文，上下不易与正文平行。
2、居中写一行（少数字）的
居中写一行的条幅，书写内容一般为格言、警句或一句诗篇等。字数较少，写时要注意字的开合及节奏变化，以求生动。落款可分单款、双款。单款一般写在左侧中间的位置。款字内容包括书写时间、作者的名号，也可只写作者名或号。印章盖在款字下方，一般以
两方为宜，印与印之间要适当拉开距离。落双款，上款写在作品的右侧中间偏上的部分，一般写创造作品的时间，若是赠送作品，则需写明被赠者的名或号，称谓及雅正、惠存，清赏等字样。
我们采用丝网印刷工艺制作的条幅具有防水、防晒、不脱色、不掉色的特点。
二、条幅的制作其实是丝印项目中最简单的方法
1、手工刻绘法：用刻字机或手绘（需要美术功底）将图文写在白纸上---用美工刀挖去需要印刷的部分（需要留下连接的部分）---准备印料，如果是深色布用胶浆、浅色布用水浆即可（特殊的布料如尼龙类对牢度有要求可用油墨类）---准备网框绷上80-120目丝网（涤纶网较好）---准备印料（布）---把刻好的字放在布料上---压上空白的丝网---倒入印料---刮板填满并收干印料---撕掉印完的纸张，依次类推。目前广告公司丝印布标大多都采用此方法。
2、感光制版法：如果数量较大，内容一样，可以用此法，将感光胶涂布在准备好的丝网上---用菲林片或电脑刻字的及时贴贴在上好胶的网版上---用投影式晒版灯晒版---水洗显影---印刷。
3、不干胶法：用电脑刻字的及时贴贴在丝网版上，直接用来印刷，（关键要注意的是及时贴的黏度不好用的处理，可用吹风机使其发热后压紧或在笔画处加点胶水等方法等。）
4、热转印法：现在在全国很多地方比较流行的一种制作方法，特点：手感好，牢度好，免干燥，无污染等，但成本稍高，用丝印或胶印的色纸（或现成的单色色纸刻绘后拼贴）放在印料布上，经过180度以上的高温压烫几秒后，图文就牢牢的印在了布料上，成为条
幅了。
第五节 丝网印刷条形码要注意的问题
早包装和防伪印刷中，条形码标签具有方便用户快速读取商品一般信息和一定的防伪功能，对提高商品销售管理和商品防伪安全性有很大的作用。虽然它不能提供商品生产、保质、管理等详细信息，防伪效果也不够理想，并有逐渐被RFID（无线射频识别标签）所取代的趋势，但由于条形码具有设备投资小、印刷制作方便、使用范围广等诸多优势，依然占据着大片河山，尤其是在防伪要求不太高的普通商品包装中仍然起着重要的作用。条形码印刷可采用多种印刷方式，下面就谈谈条形码印刷技术要求及丝网印刷中要注意的一些问题。
一、条形码的功能及在包装印刷中的应用
条形码是一种自动识别信息代码，由于其具有数据采集率高、可靠性强和成本低等特点，在许多书刊、不干胶、商品及包装上得到广泛应用。条形码是由一定长度、宽窄不等的线条和数字符号组成的，可通过光电扫描阅读装置识读的计算机图形语言。条形码是近几十年研究开发的一种数据输入技术和自动识别技术，可反映出商品的类别、厂商、重量、金额、出厂日期和流通时间等许多信息，在商品的生产、销售、贮存和检查交流等方面起着重大的作用，是联系世界各地生产制造商、出口商、售货商和顾客的纽带。
目前市场上看到的条形码都是早期的一维条形码，随着超大规模集成电路技术的发展，针对一维条形码信息容量小的缺点和缩小条形码面积，提高抵抗污染的能力又研究开发出二维条形码（简称2D码），使条形码的面积越来越小，条形码读取机的功能也大为提高，读取更加精密准确，增加了条形码的储存空间。此外，二维条形码中还可采用加密技术，
是商品的防伪性能大幅提高。根据结构方面的不同，二维条形码可分成堆叠式和矩阵式两种。在印刷中上，不仅可在白纸上印黑字，也可以彩色印刷，对印刷机器、印刷对象不拘，资料的读取可由线到面甚至可以旋转360°，并可采用故障订正功能，可使遭受污损或破损的条形码复原识别，误读率为6100万分之几，二维条形码还具有储存量大、抗损性强、安全性高、可传真和影印、资料隐蔽性好、信息随着产品走等特点。
随着科技的发展，如今又研究出多种新型条形码，如隐形条形码（包括覆盖式隐形条形码、隐形油墨和光化学处理的隐形条形码）、金属条形码、水印磁码等，它们都提升了条形码应用的深度和广度。
二、条形码的技术要求
印制条形码的原版底片必须通过国际或国家编码中心注册登记编发。要使条形码能够被条形码识别仪正确识别，要求条形码线条直，不能断线，线条边缘要平滑锐利，不能出现锯齿，线条之间距离符合标准，线条黑度要足，反差要大。对条形码的技术要求主要有：
1、大小缩放。条形码通常是原大直接印刷，而要放大或缩小印刷等要按EAN组织的技术要求，不可随意进行，一般规定其缩放倍率应控制在80%-200%。条形码缩放率对印刷合格率影响极大，当缩放倍率为100%时，印刷合格率为97.3%；缩放倍率为90%时，印刷合格率为95.7%；缩放倍率为85%时，印刷合格率为25%；而缩放倍率小于80%时，印刷合格率仅为10%。因此，缩放印刷最好由条形码软片的提供机构完成。
2、颜色搭配。由于条形码的识读系统规定一般扫描器光源是波长为630-700nm的红光光源，所以要考虑墨色的红光效应。扫描器的入射光照射在不同颜色条形码表面，会发生不同效果的反射。黑墨可完全吸收红光，印品对入射光的反射率在3%以下，是最安全
理想的条形码用色；白墨对红光则会完全反射，其印品对入射光的反射率接近100%，是最安全的空白用色。因此条形码一般都因此黑白相间的单色。但在包装印刷中，为增加其装饰性，经常会选择其他颜色条空搭配，这时就要注意根据颜色的红光效应选择合适的搭配。对红光反射率高的由黄、橙、红等色，对红光反射率低的有绿、紫等色。只要能满足条形码对反射率、扫射密度及其印刷对比度PCS值要求的任何色彩搭配，都是合理的条形码印刷颜色设计。
3、对承印物的要求。
在光学特性方面，为保证扫描光源45°角入射和15°反射，要求承印物具有良好的光散特性。在材料方面，纸类承印物一般以纸本身的白色基底为空白色，对于纸的白度、不透明度、光泽度均有一定的要求。白度要求是为了使纸表面具有较好的反射能力；要求不透明性是为了防止入射光透过纸张背面而使光信号减小，导致反射率降低；要求较低的光泽度是为了减少入射光的镜面反射效应。对于透明或半透明的印刷载体，应禁用与其包装内容物（尤其是液体内容物）相同的颜色作为条色，以避免内容物的颜色加深空地颜色，使空色向条色靠近，降低PCS值。
实际应用中此问题常常被忽略：如在蓝色或绿色液体透明包装上印刷白色空地、深蓝或深绿的条码，蓝色和绿色的内容物会使白色空地呈淡蓝或淡绿；在黑色西瓜籽的透明包装上印刷白色空地与黑色条的条形码，黑色的内容物会使白色空地呈浅灰色。此时应加深白色基底印刷油墨的浓度，使内容物颜色不会从基色中透出，或者改变颜色的搭配，避免上述现象发生。当包装装潢设计颜色与条形码设计颜色发生冲突时，应以条形码设计为准，修改包装装潢设计颜色。当载体漏光透色时，应采取以下措施：开辟一块颜色与空色相同、面积足够大、油墨足够浓的基色专门印刷条形码；若条形码印刷在塑膜封口处且背面有装潢的部分，应在封口的两层中间夹一不透明夹层，以确保背面装潢色彩不影响条形码PCS
值。使用铝箔等反光材料作为载体时，可以打毛处理本体颜色或覆盖一层白、黄、橙红的基色为空色，以黑、深蓝、深绿、深棕为条色印刷条形码；亦可以反光材料本体为条色，以白、黄、橙、红为空色印刷条形码被称为反白印刷。反白印刷的原理仍然是基于这种颜色设计能满足所规定的条与空的反射率、反射密度与PCS的对应值。对于承印材料尺寸稳定性的要求，应选用耐候性好，受力后尺寸稳定、着色性好、油墨扩展适中、渗透性小、平滑度及光洁度适中的材料。
纸张中的铜版纸、胶版纸、白板纸，塑料中的双向拉伸聚丙烯膜和金属中的铝箔、马口铁都是条形码标志较好的承印物。而大包装常采用的瓦楞纸板由于表面不够平整、油墨渗透性不一，可能会造成较大的印刷误差，因此除了大倍率的EAN、UPC和ITF码外，一般不直接将其作为承印物，而是采用粘贴印刷标签方式。着色力差的无极性基团聚丙烯膜和尺寸稳定性差的编织带不可作为条形码标志的承印物。
4、油墨的要求。
在油墨颜色搭配时，要考虑油墨的色偏。油墨的色偏对条形码的精度影响很大。理论上讲，只要按照颜色配比使用油墨就可满足条形码要求，但由于印刷油墨存在色相不纯的缺陷，会发生偏色现象，如蓝油墨由于对红光的错误吸收，会造成红光下的反射率升高，降低条形码的PCS值。所以应严格控制油墨用色，使用墨密度均匀、色相饱和、纯度高，最好在印刷条形码前先测定某种油墨在红光下的反射率是否达到要求。
金属油墨（如金色）的反光度和光泽性会造成镜面反射效应，因而不能用于条形码印刷。由于条形码印刷是实地印刷，其印刷所能达到的反射密度与油墨的光学特性及墨层厚度有关，在印刷过程中，印品的反射密度随油墨厚度的增加而增加，当油墨厚度达到一定值后，密度便达到饱和，因此要特别注意油墨的浓度和墨层厚度。不同的印刷工艺，墨层
厚度有较大差异，胶印为2-4μm、凸印8μm、柔印10μm、凹印2μm，丝印可达到30μm。
根据测试可计算，上述印刷种类所得印品实地反射密度都可达到0.3以上，加之黑、青、蓝、绿等色能够全部吸收红光，所以采用上述几种印刷工艺印制条形码条色，反射率均可达到要求。条形码印刷用油墨粘度不宜太大，且在印刷中要注意供墨量和印刷压力。供墨量大，承印物不能在短时间内完全吸收，会在承印物表面铺展，使精度下降；供墨量小，线条不饱满甚至出现断划等现象；印刷压力过大，油墨剪切应力加大，流动性也随之变大，一方面会造成油墨铺展，另一方面，印版滚筒与压印滚筒间的压印区变宽，也会造成条形码条符变宽。这些都会影响条形码印刷的精度，所以要根据不同的印刷方式、不同油墨的流变性和承印材料吸墨性能，调整控制供墨量、印刷压力、印刷速度等因素。
三、条形码印刷的质量要求
条形码符号是由计算机识读的，这就要求其具有很高的印刷质量，其主要影响因素有印刷方法（分为接触印刷与非接触印刷）、印刷设备（有喷墨印刷、光刻印刷、热感应印刷、打印印刷等）、印刷地点（有现场印刷与非现场印刷等）。能够完成条形码现场印刷的设备很多，且大多数都采用计算机控制，操作方便，工作可靠。用这些设备在现场实施印制条形码都具有一定的防伪功能，但防伪效果在各机型之间存在着较大差异，不同的印刷设备一般具有不同的防伪效果。对条形码印刷的质量要求，在许多国家标准中都有具体规定。主要有：
1、印制出的条形码应整齐清晰且条符无明显残缺，空符无多余残留黑点。通常规定疵点和污点的最大直径应小于或等于最窄线条形码标称宽度的0.4倍；或疵点、污点所占面积不超过直径为窄条标称宽度的0.8倍的圆面积的1/4.
2、控制条形码符号尺寸误差。这是提高识读装置首读率，降低译码差错率（误识率）的保证。一般条件下，取印刷允差为总误差的45%，阅读装置允差为总误差的55%，同时条形码基本尺寸允差也随不同放大倍率而有所不同。
3、对条形码符号的光学特性要求。为了识读可靠，印刷后，条形码中的线和空应有明显的反差，其空地反射率应尽量大，而条的反射率应尽量小，PCS值越大表明条形码反差的信号越大，可识读性能越好。
4、对印刷公差的要求。由于印刷设备、印刷用版、印刷油墨等存在的缺陷会造成条形码印刷时存在偏差，这种允许的偏差就称为印刷公差。在印刷中一定要严格控制，保证其在不影响识读效果的范围内。
5、控制边缘粗糙度。边缘粗糙度是指条形码边缘不平整度，表示元素纵向尺寸的不同。对边缘粗糙度的要求是，在所有可能的扫描轨迹上，元素宽度都能符合印刷公差的尺寸要求。
6、保证墨层厚度和着色牢度。条形码中，条和空的墨层厚度要控制在一定的范围内（＜0.1mm）,否则会因条与空在不同扫描平面上，而影响条形码识读正确性。为保证有足够小的厚度，应选择均匀性和扩散性好的油墨，并注意印刷油墨与印刷承印物的匹配性能。
条形码印刷承印物必须具有足够的着色牢度以使条形码经多次扫描阅读后，仍保持一定的对比度值，取得可靠的输入信号。承印物着色牢度的检测方法是用脱脂棉在条形码上用力摩擦5次后，再进行外观检查和用自动检测仪分别对条形码编码、符号尺寸误差和对比度值进行测定。
对条形码印刷位置要求，应以符合不变形且便于识读、便于制版印刷为准则。如选在商品包装主显示面的右侧、与商品主显示面相连的平面、商品包装主显示面的背面等。对于不同形式的包装，条形码印刷的位置选择都有一定的要求，如箱式包装，条形码最好印在箱底面，尽量避免印在正中央；长方形箱式包装，条形码最好印在箱底长边的中央。罐装、瓶装，条形码最好印在标签纸一侧下方，条形码符号表面曲度不可超过30°，若包装容器直径过小，条形码符号应转90°安排。桶型包装，条形码最好印在桶侧，侧面无法印时，可印在包装盖上，但盖深不可超过13mm。如果包装物为易泄露的液体，条形码不得印在盖子上。袋型包装，有底且底面足够大时，条形码应印在底面上，否则可印在背面下的中央；体积大的包装袋，条形码印在背面右下方，但应避免印在过低的位置，以防条形码扭曲；没有底的小塑料袋或纸袋，条形码印在背下方的中央。如背面中央有接缝，则印在右下或印在填充后不起皱折、不变形处；真空包装真空后包装袋紧贴在内容物表面，呈不规则立形状，表面不平整，会造成条形码变形不能读，因此真空包装内袋不宜直接印刷条形码，增加一个外包装袋印刷条形码及其他图文。吸塑包装，条形码最好印在纸板上面，且凸出包装纸板的高度不得超过12mm；凸出包装距纸板的高度大于12mm时，条形码应放在离凸出包装尽量远处。其他部分商品条形码可印在挂牌等位置。拼版时，条形码的方向应与印刷方向一致，使条形码的变形发生在条形码的高度上，而不致影响条形码宽度尺寸，不影响识读精度。
四、丝印条形码要注意的问题
丝网印刷是所有印刷条形码方法中工艺相对简单的一种，为保证条形码的印刷质量，印刷过程中要提高印刷技术和技巧。通常，采用22.5°绷网法，即网丝经纬方向与网框一边角度为22.5°。
斜绷法能有效减少网丝对油墨的阻隔现象，防止发生断线。丝网以选择300目为宜，
目数太低，网丝直径太粗，会遮挡油墨的渗漏，目数太高，油墨沉积量太小，条形码反差太小：感光胶涂布的厚度要厚一点，至少应达到8μm，这时提高反差和清晰度的关键。测定厚度时，可用膜厚仪进行，使用时将直径为30mm的金属薄片压在丝网上，先让未涂布感光胶的区域接触薄片，将厚膜仪的传感头对准金属薄片压在丝网上，在液晶显示屏上读出读数即可（注意在测量前要先清零）。再用同样的方法测量涂布感光胶后的丝网厚度，两者减差就是胶层厚度。膜厚仪能有效控制操作过程的随意性，有利于企业标准化和数据工作的开展。
在丝印制版过程中，网前处理是否彻底，直接关系到感光胶与丝网的结合牢度。在进行脱脂前，可用磨网膏磨网的方法将丝网侵入水中提出，用刷子蘸磨网膏在丝网的印刷面来回刷5min左右，用力不可太大，刷好后，放置3min左右，让磨网膏充分渗透进丝径，再用脱脂液进行脱脂处理。相当多的企业都采用家用洗洁精代替脱脂液去除网上的油污，这种做法是不正确的。因为家用洗洁精里面有一种羊脂油的成分，它是一种柔软剂，性能比较温和，能够保护皮肤免受损害；但它也是一种隔离剂，会把粗化粉和脱脂液的有效成分隔离开来，影响磨网粗化效果。
判断网前处理的效果时可把丝网侵入水中再取出，刮板面和印刷面均匀地滞留一层水绒面时，说明粗化处理良好，局部不能出现水绒面的地方，说明粗化不彻底，还要重新进行。
高质量的网版提现了科学的工艺步骤和完美的操作方式的统一，从现代印刷技术的发展来看，要么彻底改变工艺步骤，要么优化操作方式。作为企业员工应当根据实践经验逐步规范并改变不合理的操作方式。制版员工有时不重视处理后网版的干燥，认为只要把网版上的水分弄掉即可。因此要坚决避免用手甩丝网、用吹风机吹网版或者直接将湿网版放入烘箱中、用毛巾揩干等不正确的做法。这些做法不能说会对制作网版造成致命的影响，
但确实都不利于网版的干燥。首先，网版处理后，水分对丝网有很强的粘附力，尤其是丝网网孔内的水分弄不掉，抖动的吹风机会造成丝网上面不稳定的温度区；其次，空气中都有尘埃，难免会有微粒吹到丝网表面上，用毛巾根本擦不干净网孔内的水分，直接将湿网版放入烘箱中更是大错特错，它会使烘干过程变得漫长，更重要的是会损害丝网的热稳定性。用吸水性好的毛巾，置入水中侵湿，再拧干，卷起成筒状，铺在丝网的印刷面上，用毛细原理吸去印版上的水分，如此反复多次，这种方法没有用毛巾揩干那样与丝网的摩擦运动，效果比较好。只有丝网表面没有可见的水分后，才能进烘箱烘干，烘干温度在40℃左右，网版的烘干过程应使水分蒸发。
第六节 丝网印刷中易忽视的几个问题
在大批量的网版印刷生产过程中，如果某个具体环节稍不留意，就会给生产带来一连串的麻烦，而且这种状况一天不解决，就会一直困扰着生产。
这里主要就生产中经常遇到而又极易忽视的几个问题进行论述。
一、丝网的颜色
丝网的颜色有白、黄、琥珀色、红色等，其中以黄色丝网为佳。我们生产中常用日本或德国进口的270-280T的黄色丝网，对于特别精致的印刷品，我们常用350T的进口黄色丝网。
为什么要用黄色丝网呢？我们知道，自然界绚丽夺目的色彩均是由于光的作用，没有光就没有色，光的颜色是由光波的频率决定的。红、橙、黄、绿、青、蓝、紫色是人们视觉神经可以感受到的光，称为可见光。物体表面对光的选择性吸收和反射而得到不同的颜
色，简言之，我们能看到的任何色彩就是光的颜色。即当一束光线照射到黄色物体表面时，只有黄色光被反射，刺激我们的视觉神经而呈色，而其它色光均被吸收，所以我们看到物体的颜色是黄色的。
由于网版印刷在晒版曝光时，采用的是紫外光线，紫色光是由颜色中的青和品红两种色相的混合反射光，也就是说在黑色中缺少黄色色相。在曝光时，紫色加丝网的黄色就叠加成黑色，所以黄色丝网的表面（即乳剂层的底部）不感光或少曝光，因此不会出现“背晒”现象，得到的图像清晰度高，不会产生晕影。
何为背晒？即当光线透过软片的透明部分到达乳剂层时，在位于涂布层的中部或底部的白色丝网的表面产生了反射、折射和漫射等现象，正好从涂布面的底部和里部曝光，这种现象称为“背晒”。它会造成曝光时产生虚晕，影响色调的再现。
二、感光乳剂的涂布
将配置好的感光液放入不锈钢槽中，感光液约占槽的一半左右。涂布槽与倾斜的丝网下端接触，一边使槽倾斜流出感光液，一边缓慢而又均匀地把槽往上提沿着丝网面进行涂布。涂布速度不能过快，过快会引起感光乳剂起泡，膜面就会产生针孔；过慢会引起感光乳剂涂布不匀。为了获得最佳涂布效果，最好先从印刷时与承印物接触的那一面进行涂布，涂布面积应比丝网框稍小一些，然后将网版上下颠倒再涂布一次，最后对网版反面涂布后进行干燥，以便使感光乳剂塞满网孔。用30-35℃的热风干燥为最佳，这样可以缩短干燥时间。如果温度较高，超过40℃时，网版则会产生热灰雾现象。
感光乳剂在液体阶段感光度低，感光度随着涂布膜的干燥而上升，完全干燥后才能达到规定的感光度，所以晒版前要进行充分的干燥，并且使干燥后段时间内完成晒版。
当然，由于各个生产厂家的生产状况不同，其涂布方式和次数也有差异。
由于版面上落上灰尘会使网版产生针孔，所以要保持室内的清洁。同时丝网若处理不良也会造成网版表面针孔过多。感光乳剂涂布时，干燥场所过分明亮，则会使网版整版图像产生浅淡的发雾，影响印刷品的清晰度和饱和度。
三、晒版、修整
晒版前，应先检查软片感光膜面和晒版台的玻璃面上是否有脏物或灰尘，最好先用棉纱蘸酒精擦拭清洁后再进行工作。有卤化银附着的软片表面为正面，片基特有光泽的一面为反面。晒版时，应将软片的药膜面和网版的乳剂面密实贴合，留出咬口线进行曝光。曝光时应根据感光材料的种类、感光膜的涂布厚度、阳图片的黑实程度及印刷要求而定。感光膜的涂布层愈厚，则需要的曝光时间就相应长一些，以便版膜彻底固化。若阳图片上的图文黑实程度不够，即发灰而不黑，则应缩短曝光时间，相应地延长显影时间，以便使未感光的图文部分完全通透。
显影完后，需用海绵或吸水性强的干净纸张迅速除去网版表面的水分进行热风或自然干燥。干燥时若加热温度过高，印版上的图像就会不同程度地产生误差或致使网版松弛，影响印刷时套印精度。
为了强化版股，提高耐水性和耐溶剂性，防止丝网与版框的结合处在印刷时漏墨，可以用宽幅胶带纸包封加固图文边缘，用封网胶或感光乳剂堵塞其粘合处、网版上的针孔及不应有的开孔部分。对于图案部分的小污点及存留的少许感光胶，可以用宽幅胶带纸摁粘外，还可以用环己酮或酒精轻轻拭之，也可以用细小的针头轻轻点点，使网版保持通透。但动作要轻柔，动作过大，会损伤网版。
四、印刷
丝网印刷不是一个人单独完成的，而是由许多人分工合作共同完成的。只有上道工序对下道工序负责，做好各自工序的自检、自查工作，严把质量关，才能生产出用户满意的丝网印刷品。而网版、油墨及印刷这三者之间的完好匹配是获得良好印刷品的先决条件。印版质量的好坏直接决定了印品质量的优劣，印刷只是对制版质量的检验，然而在印版质量稳定的前提下，由于印刷工人的掉以轻心，同样不能得到理想的印刷品，反而会造成更大的浪费，出现次品或废品。
在批量印刷前，应先固定好印刷网版倒入油墨试印，检查版面图文复制的层次、墨色、墨层厚薄、规格、套印精度等。若套印精度较差，可以根据框架前面的微调旋钮进行调整；若油墨的色相不对，检查是否用错油墨，并立即更换；若着墨不良，可用溶剂擦拭印版图文部分，使油墨的透过性能及对承印物的润湿性得到一定的改善；若图文的阶调和层次有较大差异，则应立即更换印刷网版。在印刷过程中必须注意如下几点。
1、勤看规矩。由于版框在印刷时来回不停地运动，使印版与框架在往返运行中受到碰撞及震动，二者间发生小小的位移，就出现套印不准确的现象，影响产品的外观质量。因此要勤看规矩，及时发现，及时调整。
2、常检查样张。发现印刷品印迹缺墨，应立即用干净的棉布擦拭网版。这种情况多数是由于印版上粘有碎塑料膜或油墨结皮干燥堵塞网版所致。若发现墨色不匀或变得浅淡，可能是油墨粘度过大，应立即停机用溶剂稀释油墨的粘度，同时用汽油擦拭版面的图文部分，防止渗墨或堵网，以便于连续工作。
3、半成品的堆放要整齐。在半成品的堆放过程中，一定要使纸的两边下垂叠放。否则
纸张由于本身的重力作用而形成上弓形，纸的两边上翘而不平坦，印刷时造成纸张传递困难，常会出现断张现象。纸垛不平时，可用硬纸板垫平，同时纸垛的高度要经常用分纸机构的调节旋钮进行调整，以便纸张传递顺畅，印刷过程顺利进行。
4、烘干装置的叶片由于长期使用而有所损伤，有的地方与主机的运行不同步，时常造成纸架上印刷品乱张现象。此时就应眼疾手快，立即从乱张的最下面拿开，最好不使其墨膜面相对，以免粘坏造成次品或废品。
因此，只有重视影响印刷质量的诸环节，才能印刷出精美的印刷品，提高成品率，降低消耗增效益，使企业在市场的竞争中立于不败之地。
第七节 丝网印刷常见故障及排除
一、网印时图像补漏白的应用
图像补漏白就是将不同色彩有意地进行叠印，使它们在纸张表面上相遇。墨辊脱墨、图像输出、制版、印刷机维护、纸张移动和环境条件等不同因素往往会导致印刷机上出现定位不准的现象，而图像补漏白正是对这种现象进行的预先补偿。
如果不进行补漏白，当色彩之间发生定位不准时图像之间就会出现使人不愉快的白色缺口。补漏白操作中图像区域要设置的偏大或偏小，以使阴影和彩色部分偏黑。例如，如果一张四色图片遇到黑色的边界，黑色的边界就要保持形状，而图片的黄、品红和青色则要偏大一些，叠印到黑色边缘上。我们在制作软片和准备过程中，可以通过“外延和内缩”俗称做“出血”的方式实现补漏白。
二、丝网印刷背面粘脏和粘页故障的原因与排除
利用丝印印刷纸张时容易出现背面粘脏与粘页故障，这与印刷所使用的原材料纸张、油墨、网印压力、工艺操作等诸多方面都有关系，尤其是铜版纸、胶版纸、金卡、银卡、布纹纸、不干胶等高档印刷用纸表面平滑度高，但是吸墨性也相对较差，这一类纸张最容易产生背面粘脏、粘页，影响印品质量。
背面粘脏、粘页现象大多发生在印刷品用油墨量较大的实地和暗调部分，主要原因有以下几种：
1、油墨
（1）油墨调配的太稀；（2）油墨的粘性小；(3)油墨延展性、流动性不好；（4）丝网印刷时墨量过多，墨层过厚；（5）油墨中干燥剂加入量少；（6）干燥剂用量过多，在纸堆中氧化发热，导致油墨发粘而使纸张粘连在一起。
解决方法：（1）油墨不能调的太稀，太稀可在油墨中加新墨，以增加粘性，另外可再加入燥油；（2）墨量掌握适当；可在油墨中加玉米淀粉和防粘剂，但其含量不得超过5%；（3）调整油墨粘度，用快干亮光型油墨代替以渗透为主的普通油墨；（4）在满足印刷要求和油墨颜色浓度色相允许情况下减少用墨量，尤其对于纸质光滑而吸收性差的印品，可提高油墨的浓度。
2、纸张
（1）纸张的吸墨性能不好；（2）纸张经过表面涂料填料、施浆以后，纸张纤维的密
度变大；（3）纸张平滑度高；（4）纸张pH值过小呈酸性（酸性的纸张干燥就慢）；（5）纸张过厚，150g/m²以上的金银卡纸、铜版纸等。
解决方法：（1）纸张的吸墨性不好、平滑度高就要掌握适当的墨量，不要使墨量过大，墨层过厚；（2）纸张呈酸性，有抑制印迹墨层干燥的作用，应选择pH值呈中性、弱碱性的纸张来印刷；（3）对于粗糙的纸可加大印刷压力，使之能印刷比较多的油墨，但不能太多，以免因墨厚凸起而摩擦，造成另一张纸张背面的粘脏和粘页。
3、印刷压力
丝印时，如果印刷压力太小，印迹墨层漂浮在光滑的纸面上，与纸面结合不紧密也容易造成背面的粘脏和粘页。
解决方法：整个印刷工艺过程就是解决油墨与纸张之间矛盾的过程，要把印版上涂有油墨的图文转移到纸张上，那必须在图文转移过程中施加一定的压力。一般来说印刷压力的适当与否，往往是通过印品的印刷质量表现出来的。压力应当以文字、线条结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜为前提，并且是施加的压力越小越好。
4、丝印油墨组成材料
油墨中合成树脂成膜物质的软化点比较低或者油墨的挥发性不好，就会组成粘连现象。通常挥发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷物的粘连。特别是在夏季，由于气温较高也容易引起印刷物的粘连。
5、丝印收纸
（1）丝印后堆放太多；（2）每一次的取纸量过多，收纸后整理不整齐。
解决方法：（1）丝印出来的半成品不宜堆放过多，用晾纸架分层隔开加快通风干燥；（2）油墨墨迹完全干燥后再装订，切勿未干燥就进行清纸、理纸、裁切和装订等，最后一道工序急于求成将前功尽弃。
6、调墨过干浅淡
有些淡复色墨由于配制的色泽太淡，操作者为了达到印样色相要求，加大了墨量，致使墨层印得太厚而产生背脏，这种情况常见于淡红、淡蓝等浅淡的颜色，所以调配这类油墨时应当稍深一些。
解决印品背脏、粘页时的办法就是调整油墨粘度，使用亮光快干油墨，在油墨中添加催干剂、防粘剂；最有效的办法是在收纸时加入晾纸架子或者在半成品表面喷粉或者加衬纸，将印品分隔开。
三、丝印成品表面龟裂现象处理
丝网印刷后承印物表面墨层出现龟裂的主要原因是由于溶剂的作用和温度变化较大引
起的。一般苯乙烯制品使用酒精和石油系溶剂类弱溶剂也会发生龟裂，一些承印物材料由于本身因素也会导致龟裂的现象发生。
为了防止龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。可选用
耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印物的材料。注意保持车间温度均衡。在多色套印时，要使每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度。一般地说，注意了以上几个方面，就可有效地控制墨层的龟裂现象。
四、网版堵塞现象的因素处理
所谓网版堵塞，就是显影后网版上图案边缘处的网孔，出现一层透明的、难与水膜分辨，很难用肉眼发现的残留墨层堵住网孔，使浆料不能透到布上去，造成这种情况有以下几种因素：
1、感光乳液：重氮感光剂中重氮光敏剂在配制成乳液后，受温湿度的影响很大，时间长了很容易引起暗反应，涂布在网版上引起不易冲洗造成网孔堵塞。所以感光剂液尽量要适量配制，尤其在高温季度，要在短时间内用完。
2、曝光不足：网版曝光不足引起刮印面残留的感光浆液淌入空网格中；承印面朝下平放干燥时，塞网情况少些，竖放干燥塞网情况多些，显影时，网版的刮印面建议不要用有压力的水冲洗，而用水管进行淋洗干净，并用吸水装置把网中间的多余水分吸掉。
3、底稿片致黑密度不够：引起曝光时，光透过遮光层漏光至胶层上，引起光交联，显影时造成堵塞，所以底稿片的密度要提高。
4、光敏剂过量：重氮光敏剂增加，感光速度减慢，引起曝光量不足，造成胶液光敏化交联不足，造成显影时胶太嫩，这种情况，光敏剂量应按规定要求配置。
第四章 丝网印刷质量控制
第一节 影响丝网印刷质量的因素分析
丝网印刷墨层厚、遮盖力强，图文层次丰富、立体感强，印刷方式灵活多样，且不受承印物大小和形状的限制，因此在印染、电子、商业装潢、出版印刷、工艺美术、建筑等行业得到广泛应用。丝网印刷的工艺过程是在丝网印版的一端倒入油墨，用刮墨板以一定倾斜角度及压力刮动油墨，使油墨通过网孔转移到承印物上，从而实现图像的复制。
丝网印刷工艺过程中，存在着许多因素影响最终的印刷质量，归纳起来主要包括环境、设备、原材料、印刷操作过程和印后加工等。这里主要讨论原材料和印刷操作过程因素对丝网印刷质量的影响。
一、原材料因素
丝网印刷的主要原材料包括丝网、网版、刮墨板和油墨等。原材料选取不当会对丝网印刷印品质量造成直接影响。
1、丝网
丝网是影响印品质量的直接因素，丝网的特性决定了印刷的精度、龟纹、网点大小和网点形状。实际印刷时，必须根据印刷要求，选择合适的丝网。丝网印刷常用的丝网有蚕丝丝网、尼龙丝网、涤纶丝网和不锈钢丝网等，其中最常用的是尼龙丝网和涤纶丝网。一般评价丝网材质的质量参数主要有丝网表面的粗糙程度和丝网张力。这些参数影响油墨的沉积量和图像的细节表现，特别是细线条和负片线条。一般来说，粗网目丝网，墨层沉积量大，暗调区的网点扩大明显；网目太细会造成薄弱的墨层。
2、刮墨板
刮墨板也叫刮刀，主要是为丝网表面的油墨转移到承印物表面提供压力。刮墨板结构简单，但对印刷产品的质量影响很大，因此，必须根据不同的印刷要求，采用适当的刮墨板。刮墨板的性能主要包括刀面形状、刀面硬度、刮刀宽度，这些性能在不同程度上影响印刷质量。
刀面形状有很多种，但最常用的是平方形刀。刀面必须平整笔直，没有任何凹凸缺角，否则将损伤印刷图案。另外，刀面的两端应为圆滑状，这样在刮印时与网布接触不至于损坏网布而影响其品质和耐印力。
刀面的软硬度、弹性不同，其印墨的透过量和图像的再现性也不同。刀面形状固定时，刀面的硬度越大，刀面与版面的接触面积越小，适合印品质较高的印刷品。反之，刀面越软，接触面积越大，适合印墨量厚且粗犷、单调的印纹图案。
刮刀的宽度由网框宽度和印刷图像宽度决定。从网框角度考虑，刮刀宽度必须小于网框宽度才能进行印刷。理想情况下，刮刀宽度越小越好，即刮刀的左右两端与网框的距离越大越好，因为这种情况下，刮印过程中网布能柔软地与承印物接触，网布的伸张较小。反之，刮刀与网框的距离太小，网布过于僵硬，会导致刮刀两端网布的角度过大，造成形状扭曲，使图像两侧失真。一般来说，刮刀的两端与网框的距离至少有5cm，才能保障印刷品的质量。从印刷图像角度考虑，一般要求刮刀宽度必须大于印刷图纹宽度5-10cm。
3、网版
网版厚度是影响印品质量的关键指标。网版过薄会形成锯齿边，造成印刷图文边缘参
差不齐，网版过厚会影响耐印率，因此必须合理的选择网版厚度。此外，网版表面感光胶涂布必须均匀，表面感光胶涂布越均匀，网版越平滑，越适合丝网印刷过程中图文信息的有效传递和转移。
4、油墨
对于丝网印刷油墨，主要从油墨的干燥速度、油墨细度、流动性及粘性等方面衡量其对印刷品质量的影响。油墨在印版上干燥快，会影响油墨粘度、流变性及印迹的均匀性，甚至造成堵网；油墨干燥慢，会影响生产速度或增加干燥成本。一般来说，具有理想干燥性的油墨在印版上干燥慢，而在承印物上干燥快。光固、热固及热印冷固等油墨就具有这种性能。通常出厂的网印油墨粘度稍大，使用者要根据印刷图像的特点、丝网目数、印速、车间温度、承印物的表面张力及吸墨性能等，用适当的溶剂、稀释剂、表面活性剂或减粘剂等，对油墨的粘度、表面张力、流动性及干燥速度等进行综合调整。如细线和网点印刷时，应使油墨的流动性稍小，干燥速度稍慢；粗网印刷时，粘度应稍大，干燥速度可稍快；高速印刷时，流动性稍大，干燥速度稍快；车间温度高时，干燥应稍慢，粘度稍大；承印物表面张力小时，油墨的表面张力也应小些；承印物吸墨性强时，油墨的流动性及表面张力均可大些，干燥速度可慢些。
二、印刷过程因素
1、网距
网距是影响印刷质量的主要因素之一，网距过大或过小都会对印刷质量产生不利影响，出现复制精度差、蹭脏、气泡、重影、墨杠、丢失层次、图像边缘模糊、网痕、图像不完全、套印不准等问题，因此印刷操作过程中必须选择正确的网距。正确的网距是指在网版
具有一定张力的情况下，可以保证网印过程中刮板压力最小而且丝网又能立即回弹的距离。
正常张力下，网距过大网版会过快回弹，使油墨不能充分转移到承印物上，印品出现网痕、图像不完全、墨杠、气泡、图像边缘模糊等故障。在这种情况下，如果要使网版与承印物材料接触，就需要增大刮墨压力，这样又会使刮墨刀变形，造成印刷区域边缘变形，油墨附着量增大，造成墨层不均匀，使印品图像色彩差异增大，成为次品。此外，网距过大还会减缓印刷速度，因为刮墨板施加的力不直接用来转移油墨，而是必须先克服网版张力，使之与承印物相接触，网距过大就会分散了刮墨板的压力，降低了印刷效率。手工印刷中，操作者必须施加更大的力进行印刷，这样很容易疲劳。
大多数情况下，网距要尽可能小，但网距过小又会引起网版与承印物分离不理想，使丝网不能立即回弹。丝网与承印物分离速度较刮墨刀运行速度慢，就会留下网痕，造成图文蹭脏。此外，网距过小会使油墨附着不均匀，印刷时刮墨板在网版上产生波纹，影响套准，还会造成图像重影。
2、刮墨
刮墨过程要控制好刮墨的角度、压力和速度，这些因素控制不好就会影响丝网印刷的印刷效果。
刮墨角度即刮墨板和丝网之间在印刷方向上测得的角度。角度偏大会对油墨的控制和套印的精度产生不利影响。刮墨角度影响出墨量，角度小则出墨量大，角度大则出墨量小。另外，刮墨角度过小，容易产生刮板变形，不适合大面积的丝网印刷。刮墨角度通常取45°-75°。以75°为最佳角度，此角度下刮墨刀与网版呈线接触，压力作用在锋上，不易磨坏，也不易因压力大而反向弯曲，印刷效果最好。刮印时，角度要前后一致，否则会产生印墨
浓淡不均的现象。
刮印压力是指刮墨刀在刮墨方向上作用于网版上的力，主要受刮墨刀形状、网版张力、刮墨刀弯曲程度和作用在刮墨刀刃口的力等综合因素影响。丝网印刷不是靠刮墨刀的压力将印墨压到承印物上，而是靠刮墨刀刮动油墨，在印墨内部产生液压作用，使油墨通过网目转移到承印物上，完成印刷过程。所以在可能的范围内刮墨压力越轻越好，使刮刀面与被印物呈线性接触即可。压力不够无法印出图像；压力过大不仅印墨的挤出量没有增加，反而使刮刀尖端过分弯曲，造成刮刀损耗大及版面的印膜剥离现象。
刮印速度也影响丝网印刷效果。刮板在刮印时使油墨均匀移位并保证整个图文部分均匀地通过油墨，所以刮印速度对油墨的转移量及油墨转移的均匀度都有一定影响，对图文的印刷质量也会产生很大影响。由于承印物不同，刮印速度也有所区别。但是，无论承印物的质地如何，刮板都要保持匀速移动，如果刮板移动速度不均匀，承印物上就会产生墨杠。如果刮印时做匀速运动，但移动速度过慢，图文边缘会出现油墨渗透，使图文扩大；反之，移动速度过快，会出现图文部分墨量不足，所以印刷时，特别是手工印刷中要控制好印刷的速度。一般情况下，刮印速度约为0.6-2m/s。
总之，丝网印刷过程简单，但影响丝网印刷质量的变量因素很多，印刷过程必须对这些相关因素进行分析和有效控制，针对不同的印刷要求，选择相匹配的原材料和印刷过程参数，才能保证丝网印刷产品质量的稳定性和准确性。
第二节 丝网印刷质量控制与检测
丝网印刷是把带有图像或图案的模板附着在丝网上进行印刷的，通常丝网由尼龙、聚酯、丝绸或金属网制作而成，当承印物直接放在带有模板的丝网下面时，网印油墨或涂料
在刮墨刀的挤压下穿过丝网网孔，印刷到承印物上（刮墨刀有手动和自动两种）。丝网印刷由于其承印材料的广泛性，在很多领域都有所使用，那么在提高丝网印刷质量方面，对丝印过程质量的控制和监控就显得尤为重要。在丝网印刷质量控制中，一般来说主要有以下几个需要注意的地方：印前数据质量的控制与检测；原材料的控制；印刷过程的控制；丝印产品的控制。
根据丝网印刷的实际生产情况，我们有必要对其进行全面控制，以提高丝网印刷的质量和效率。
一、印前数据质量的控制与检测
印前数据的好坏直接决定了印刷品的质量，如果进入生产流程的数据文件存在质量上的问题，即使后期的分色出片、制版和印刷环节再细致，想得到较为理想的印刷品也绝非易事。一般来说，印前数据文件的质量主要有以下几个控制要点。
1、扫描文件质量的控制
在前期扫描分色的过程中，必须根据印刷面积和加网线数的要求，确定扫描精度，一般来说扫描精度是由原稿需放大倍数、印刷加网线数以及印刷质量因子三者共同决定的，一般是三者的乘积，即：扫描精度=原稿需放大倍数×印刷加网线数×质量因子（质量因子一般取值1.8-2）。同时，在扫描是过程中，还应选择好色彩和清晰度，因为原稿扫描不可能一次就能满足要求，还要根据具体文件的特性，做适当的色彩方面的校色。
2、基本印刷参数的设定
在前期数据文件制作的过程中，都会根据印刷原稿，丝网印刷工艺以及视觉匹配的最佳效果等要求，对实际印刷生产所需要的加网线数、加网角度以及油墨最大量限制、黑版长短等方面进行相关设置，以使后期生产制作达到最为满意的效果。
在数据文件前期处理过程中，还有一个需要注意的问题是关于数字文件色彩模式、文字、图形图像以及文件格式的问题。由于文件直接用于印刷生产，所以文件色彩模式很重要，在进行胶片分色的时候，必须完成胶片色彩模式的转换，使文件在CMYK的色空间下，同时还需要对文件内容进行相关检查，如字体库是否丢失、图像图形的分辨力是否达到印刷要求，图像的链接是否正确，是否有缺字少图等现象的发生，这些都是印前数字文件制作和处理中常见的问题，如果对这些问题点不予以注意，就很容易出问题，直接影响印刷品的质量。
二、原材料的控制
与所有印刷工艺一样，原材料的选取对丝网印刷的最终印品输出质量也有一定的影响。原材料选择不当，将直接影响印刷品质量，所以对原材料的选择也需要进行控制，丝网印刷主要原材料包含油墨、丝网、刮墨板以及网版等。
1、油墨
任何印刷方式都离不开油墨，油墨对于印刷品质量再现具有极其重要的作用。对于丝网印刷油墨来说，主要从油墨的干燥速度、油墨细度、流动性以及粘性等方面来衡量其对印刷品质量的影响。
油墨在印版上干燥快，就会影响油墨粘度、流变性及印迹的均匀性，甚至造成堵网，
油墨开始结网的时间不应少于5min，印件上干燥慢，会影响生产速度和增加干燥成本。一般来说，网上慢干、印迹快干的油墨，才是理想的干燥性能，光固、热固及热印冷固等油墨就是因此而产生的。对于油墨干燥速度，一般来说主要是通过稀释剂的选取来控制的，另外生产车间的环境，如温湿度、通风状况等，对油墨的干燥速度都有一定的影响。油墨细度也是一个重要指标，若这个指标难以控制，对附着力、油墨的鲜艳程度和透过丝网的能力有严重的影响。同时，油墨的流动性以及粘性等方面对印刷品的质量也有一定的影响，对于这些指标的控制和认识是非常重要的。
2、丝网
丝网材料的选取不当也会对印品质量造成直接影响，一般评价丝网材质的质量参数主要有丝网表面的粗糙程度和丝网张力。丝网特性的任何改变都会改变油墨的沉积量或图像的细节表现，特别是细线条和负片线条。一般来说，粗网目丝网，墨层沉积量很厚，暗调区的网点扩大很明显：但是网目太细，由会造成薄弱的墨层。丝网要依据承印材料、刮板速度和压力、图像大小、丝网张力等工艺参数进行选择。
3、刮墨板
刮墨板主要是为丝网表面的油墨转移到承印物表面提供压力，刮板在印刷中是一个最重要的因素之一，压力过大会造成印迹变形，压力过小又会使图文内容无法完整转移到承印物表面，所以只有适当的印刷压力才能获得最理想的印迹。一般来说，胶刮的压力越大，被压缩的胶刮边缘实际上会变宽，造成墨迹变粗，所以精细的丝网印刷一般要选用较硬的胶刮；另外，为了获得均匀稳定的印刷质量，刮墨板在移动的过程中也要保持恒定的压力，以保证印品墨层的均匀性。
4、网版
网版的厚度是影响印刷品质量的关键指标，过薄的感光胶厚度难以杜绝锯齿边，会造成印刷图文边缘的参差不齐，所以要保证网版有一定的厚度，但是网版过厚会影响其耐印率，所以对网版的厚度选择具有一定的难度。同时对于网版表面感光胶的涂布也有一定的要求，表面感光胶涂布得越均匀，网版就越平滑，也越适合丝网印刷过程中图文信息的有效传递和转移。
三、印刷过程的控制
印刷业对印刷流程提出规范化、标准化、数字化的口号以来，不仅要求每台印刷机的印刷质量和套准精度方面具有稳定性，对同一家生产厂家的不同印刷设备也要求印品的质量趋于稳定和一致，这就要求每台机器的套准精度要基本一致，制作的夹具互换性要好，使用的刮板硬度、角度要基本相同，丝网印版的张力、目数、图文的一致性要好，使用的油墨属性要相似，特别是四色印刷，要采用一个厂家生产的全套原色油墨而不能随便搭配。
在印刷机的操作方面，也应注意消减停机时间，这样不仅能提高生产效率减少次品，而且能稳定产品质量。由于丝网印刷需要控制的变量很多，任何变量的变化都有可能影响最终印刷输出的变化，所以对于其中任何一个变量都必须予以关注，并保证实现工艺参数的稳定化，提高印刷品质量。
四、丝网印刷品质的控制
在对丝网印刷品质量的控制和检测方面，主要是通过相关视觉和测量仪器，对网印产品进行相关的品质属性测试，看其是否满足实际生产的需要，一般来说，主要从印品密度、
网点、色调等方面对印品质量进行检测和监控。印品墨层的厚度对印刷品颜色再现的影响很大，墨层的厚度受丝网网目的开孔大小、丝网网线的直径、模板的厚度以及油墨的类型和粘着度等因素影响，所以通过对墨层厚度的实时控制和检测，对分析印刷过程中相关因素具有重要的作用。
印品的色调值是通过半色调网点的大小变化来表现的，阳性网点的色调范围是5%-50%，阴性网点的色调范围是51%-95%。一般来说，随着半色调加网线数的增大，网点的大小反而会减少。同时由于丝网印刷工艺的局限性，一般无法复制加网线数很细的半色调图像。我们主要通过对原稿的网点进行相关测量，来对印刷品色调再现范围进行评价，一幅图像如果阶调还原不好，即会产生所谓的亮调丢失、暗调并级等现象，影响印品的成像准确度。
3、套印准确性
一般涉及到多色印刷时就会与套印联系起来，所以在进行多色印刷时油墨套准的问题不可避免。套印不准对印品外观效果影响严重，一般四色印刷在套印误差达到0.08mm时，就会出现比较明显的视觉误差。在后续颜色印刷时，前一色油墨墨层的干燥程度往往决定了油墨的套准程度。100%实地区域的两色和三色印刷套准的情况可以通过视觉来检查和评价，很多印刷控制条都有套准实地级，可以使印刷的套准变得更为容易。一般来说如果C、M、Y色的套印能够产生一种视觉上看得过去的中性灰和黑色，那么油墨的套印是可以接受的，否则就需要调节印前和印刷过程，或者调节半色调加网网角。
总之，丝网印刷是一个复杂的流程，通过对影响丝网印刷质量的相关因素进行分析并有效的控制，可以更全面地认识和提高其印刷质量。通过对上述几个方面进行过程稳定性的控制和检测，并结合丝网印刷的经验积累，必定能保证丝网印刷产品质量的稳定性和准
确性再现。
第三节 丝网印刷质量控制的一点心得
在丝网印刷过程中，为了确保印刷质量，一定要加强以下几个工艺环节的控制力度。
一、 底片
作为丝网印刷的底片，具体要求如下：
1、 底片的片基、聚酯膜需高透明度。
2、 晒版时药膜面应在底片的正面。我们经常发现，有些用户使用时药膜面在底片的反面用于胶印的阳片，使用这种底片晒版不能保证质量。因为丝网印版晒版时要求底片药膜面的图像与膜版的感光胶层保持紧密的接触。
3、 密度需大于3°而胶印使用密度小于3°的阳片，故需用密度计对阳片密度进行测量。
4、 底片各处图像、文字的密度都需要较高值。手刻蒙版不宜作为丝印制版底片使用。底片应使用硬度高的照相底片制造。
5、 在使用底片晒版前，需要清洁剂或除尘辊对其进行清洁。
二、 丝网
丝网印刷用的丝网不是普通的织物，而是一种具有极小公差的高强度材料。例如，我们
大家都知道在120目linch的丝网中，每平方米有24000m丝线或者每平方厘米中有14400个小孔，但事实上关于丝网的知识远远不止这些。
建议使用SEFAPET1000丝网。它具有以下优点：
1、 很高的张力
2、 较低的张力损失
3、 较高的张力稳定性
4、 良好的抗磨损性能
5、 较低的吸水性
6、 良好的抗酸蚀性
三、 丝网的编织
丝网的编织对于丝印也是十分重要的。首先，要在技术资料中找到所需要的技术规格，
因为所有这些数据对印刷质量都很重要。以下就介绍一下各有关数据的重要性。
1、 线径：决定最后成像能力的指标。
2、 丝网目数：可以确定丝网的强度及可能的张力，因为每厘米丝网的有效横截面以及线径决定了丝网的相关稳定性，而这两个因素又决定了所有其它参数，如丝网的厚度、丝网的开口大小、丝网的开口面积率等。
3、 丝网的厚度及开口面积决定下墨量及理论的透墨体积。
四、 网框
我们大家都清楚地知道，只有结实的网框才可能控制整个印刷过程。例如张力的损失大
小及稳定程度。
五、 绷网
按照丝网的平均有效横截面，每种不同的丝网都有其最大张力，而只有维护较好的绷网
设备才可能达到此最大张力。有时有些绷网机的确让人感到遗憾，如夹具上面覆盖了一层干的粘网胶，橡胶垫比石头还要硬，且不能水平闭合等。很明显，这样的设备是不可能绷出好的网版来的，而且还存在损坏丝网的危险。因此，我们应将夹具上的残留胶刮去，并用可剥离的胶带纸贴上以起到保护的作用。为了检测设备，可以在所有夹紧丝网的夹具前面用铅笔在丝网上画一条线，经过适度的拉力绷网，如果这条线仍然与夹具保持平行，则表明一切正常，如果不是，则需要对夹具进行调节、检修。
绷网可以按照自己生产所需张力进行，但不应超过丝网生产厂商所推广的技术参数。同时应注意，绷网机四角的丝网需呈口袋状以避免张力过高损坏丝网。口袋的尺寸应根据所绷网框面积的大小及所要求的张力而定，同时四个角内的夹具之间也需要保留至少与网框材料横截面宽度相等的空隙，以使丝网绷到规定张力而不产生破网。
在每个绷好的网版网框边需写上以下数据：目数、线径、初始张力、丝网卷号、绷网日期以及负责人的姓名等。绷好的网版最少存放24h再使用，这样就能得到张力稳定、合格的网版。
六、 最佳网版所需条件
1. 保持工具的清洁以备随时使用，制版房无灰尘
2. 检查网版张力，所有多色套印的网版需张力大小一致
3. 全面脱脂，使用软刷和具有一定压力的水源进行清洗
4. 在低于40℃的温度下进行烘干
5. 按厂家建议的方法，提前将感光胶配好
6. 使用清洁的、略带圆角刃口的上浆器进行涂胶，涂胶面积至少要比网框内径小10%
7. 涂胶时要从印刷面开始。涂胶的次数要依照感光胶的固含量、粘度、丝网目数以及理想的网版厚度而定
8. 烘干网版时，应将印刷面朝下，以免感光胶流回到油墨面
9. 用于精细线条印刷及半色调印刷的网版，每次烘干后需要在印刷面再涂上一次或多次感光胶，一直到印刷面感光胶层平整为止
10. 保持曝光机玻璃、真空橡皮布的清洁。检查底片是否正确，药膜面是否贴合网版，黑度是否达到要求，摆放是否正确等，并使曝光机可以有足够的抽真时间
11. 设定正确的曝光时间，并保持纪录。每隔3个月或曝光量减弱时，对曝光时间进行测试和调整、修正
12. 将已曝光的网版远离光源（日光、白炽灯）
13. 显影时要用适当压力的水进行清洗显影，特别是对油墨面进行充分的清洗而不能冲洗，直至表面不发滑为止。曝光不足的感光胶膜版清洗后会出现脱膜现象
14. 用柔软洁净的纸、清洁的抹布或者真空吸水器等吸掉多余的水分
15. 用适当的补网材料对网版进行修补
16. 要将所有的参数写到网版上。如厚度、曝光时间、日期、名称等
最后，造成丝网印刷精度偏差的原因一般有以下几个方面：
1. 制作多色套印（半色调印刷）网版时，网版在不同的温度中烘干，因而造成印刷精度误差
2. 网版的张力低或套印（半色调）网版张力不同
3. 使用吹风筒烘干，网版干燥不均匀
4. 使用太旧的、不结实的或者已经变形的网框制版，由于网框稳定性差而导致印刷图像产生偏差（这些问题可以用底片来检测）
5. 多色套印时使用的网距不一致
6. 胶刮变形
7. 受某些因素影响导致承印物尺寸发生变化
8. 半色调印刷网线与丝网目数错误搭配（丝网目数应是网线的2.5、3.75或6.25倍）
9. 半色调印刷网版与丝网的角度出现错误
10. 模版过厚或过薄
11. 与线径比较太小的网点会丢失（网点范围应在5%-95%）
12. 溶剂的蒸发导致油墨稠度发生变化，造成印刷时颜色改变；印刷过程中改变胶刮角度、胶刮硬度、速度等都会造成颜色偏差
13. 胶脂不足、曝光前烘干不足、曝光时间不足、网距太高、回墨刀过于锋利、压力过大、使用错误的清洗溶剂进行清洗（包括少量的水源）等都会造成印版质量较差
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