边坡喷射混凝土施工方案(1)

一、 施工准备 (一）、材料制备及机具整备 1． 材料制备

⑴核对水泥和速凝剂的品种、标号和出厂日期，检查保管是否符合要求。水泥和速凝剂均应入库存放，库房应有良好的避雨、通风和防潮设施。检查它们是否储备了足够的数量，以免中断施喷作业。 ⑵应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2。5.砂的含水率控制在5%～7%。

⑶应采用坚硬耐久的卵石或粹石，粒径不宜大于15mm;当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。 ⑷喷射混凝土用的骨料级配控制在下表范围内： 喷射混凝土骨料通过各筛径的累计重量百分比

骨料粒径0.15 0.30 0。60 1。20 2.50 5。00 10.00 15.00 mm 10～17~2优 5～7 15 2 1 3 60 82 23~334~450～78～100 13～18～26~5良 4～8 5~22 31

2． 机具的整备

41 4 40～62～100 70 90 ⑴干法混凝土喷射机应密封性能良好，输料连续均匀;

⑵干法混凝土喷射机生产能力为5m3/h;允许输送的骨料最大粒径为15mm；

⑶采用12m3/min喷射空压机；压风进入混凝土喷射机前，须进行油水分离.

⑷输料管应能承受0.80Mpa以上的压力,并有良好的耐磨性。 ⑸喷射混凝土时须保证喷头处的水压为0.15～0.20Mpa

⑹检查水的管路及贮存情况，保证施喷有足够的水量和要求的压力。检查发电机、空压机的运转是否正常;检查混凝土搅拌机、皮带上料机和喷射机是否恰当就位，试车运转是否良好.检查风、水管路是否已有足够长度；要求的风、水阀门是否齐备.为能在移动喷射机后，迅速接通风、水管路，一般以40一50m设一阀门接头为宜。检查电线路

是否良好,发现隐患应立即处理。施喷前，还应试风、通水状况完好才开始作业，

二、 喷射前的准备工作 1． 受喷面的清理

清除坡面松动岩决，施喷前，所有预埋物件均应埋设妥当。漏水地段应设置好排、堵的管道或垫层。

一切淮备就绪，临要施喷时,用风和水冲洗受喷面。但对于遇水易潮解、泥化的岩层，不能用水冲洗．只能用风清扫。 2.作业现场的情理

作业前应清理和拆除影响工作的障碍物.检查作业平台或脚手架是否牢固可靠。在喷射手与喷射机司机不能直接联系的场合，应设联络装置.

3。埋设控制喷射混凝土厚度的标志 三、混合料的配合比与拌制

确定喷射混凝土的施工配合比，既要考虑强度及各项物理力学性能的要求,还要顾及施工工艺的要求。 (一）、混合料的配合比应遵守下列规定:

1。干法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1。0：4。0～1。0：4.5;水灰比宜为0.40～0.45

2。速凝剂或其它外加剂的掺量应通过试验确定.速凝剂掺量的多少，会显著影响混凝土的凝结和强度，但若不掺速凝剂，凝结时间过长，

又会影响施喷效果，回弹增加,喷层还可能因自重而堕落。因此，掺入适量的速凝剂是需要的．但要控制掺量，最佳掺量因速凝剂及水泥品种不同而异。

3。 外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求,并通过试验确定。 4。原材料按重量计,称量的允许偏差应符合下列要求: 水泥和速凝剂均为±2%；砂、石均为±3％ (二)、混合料的拌制

拌制喷射混凝土的混合物料时,各种材料应按施工配合比的要求，分别称量。称量的允许偏差；水泥、速凝剂各为2％;砂、石各为3％. 为减少拌制中产生的粉尘,砂、石宜有一定的含水率,一般砂含水率5—7％；石料1—2％.拌制前,若砂石料过于干燥，可洒水润湿。但含水率也不宜过大，以免凝结成团，堵塞输料管.

采用自落式混凝土搅拌机拌合，投料的顺序是二分之一砂-水泥一二分之一砂-石。连续搅拌时间，自落式搅拌机不少于120s。混合料均应达到搅拌均匀、颜色一致的要求.

混合料宜随拌随用,掺有速凝剂的混合料存放时间不应超过20分钟.由于混合料中的砂石含有一定的水份，存放时间过长．速凝剂在喷射前已开始起作用，到使用时,速凝效果和强度都会受到影响.因此，连续作业时．拌合物料要有“节奏”，根据喷射机的工作效率，间隔固定的时间，进行搅拌.做到随拌随用,保持物料的新鲜。混合料中即使未接速凝剂，存放时间也不应超过两小时.此外,在存放和运输混合科的过程

中，不应遭受雨淋、水浸或其他污染。为防止混入超径石料或其他杂物，拌合好的物料在装入喷射机前应过筛. (三）、 喷射作业

喷射作业是喷射混凝土施工中的关键工序，内容包括喷射机的操作、喷射手的作业和堵管故障的处理等。

1.喷射机的操作:喷射机是施喷的主要机械，喷射机操作员必须熟练地掌握控制风压的方法，严格按照规定的程序进行操作，坚持实行例行的保养和维修.喷射机操作员应遵守下列规定: ⑴ 风压的控制

喷射机操作员通过调节进入喷射机的压缩空气的压力,应满足喷头处的压刀保持0。2Mpa左右，使喷出的混凝土连续而均匀。如果风压偏小，物料喷出的动力不足，料束分散，冲击力小，骨料射入的不多，致使混凝土不够密实;反之，风压过大，骨料碰撞猛烈，不仅使回弹增大，还可能使已粘附的混凝土脱落。风压适当时，喷出的物料料束集中，冲击力适当，回弹物是最少的。 ⑵操作注意事项

施喷开始的信号,由喷射手向喷射机操作员发出(通常工班长就是一名喷射手)，再由喷射机操作员转达给搅拌机操作员。第一批料搅拌好,送至喷射机处,喷射机操作员应按先送风、后给电，然后再投料的顺序开始作业。向喷射机喂送混合料,应保持连续、均匀。正常情况下,喷射机料斗(罐）内应保持有足够的存料，一般为其体积的1/2。施喷中

应使用助风管，以协助疏通管道。

使用存放时间过长或湿度过大的物料，往往会在出料弯头壁上甚至储料简壁上硬结,使管径逐渐缩小而易堵管。为此，喷射机操作员要与搅拌机操作员、试验员一道,严密注视物料的品质,使用合乎要求的材料.

喷射作业中，输料管要放置平顺，需要弯曲时，半径不应小于1．5m，防止急弯造成堵管。施喷发生故障时，应先断电停机，再关风阀,然后进行处理。切勿先停风后断电.作业暂停或一班结束时，应将输料管和喷射机里的存料全部喷出后，方才断电、关风。 2.喷射作业:

⑴喷射作业应分段分片依次进行,喷射顺序应自下而上，以保证混凝土的密实.

⑵分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风、水清洗喷层表面。

3. 喷射手是喷射混凝土作业的最重要工种，对其质量有决定性的影响。喷射手的作业内容,包括决定施工顺序、喷头的操作和喷射厚度的控制等。喷射手的应遵守下列规定： ⑴喷射手应保持喷头具良好的工作性能

⑵喷头与受喷面应保持垂直，喷射距离为0．6—1．2m.喷嘴与受喷面过近，粗骨料与受喷面的撞击力大,混凝土密实，但回弹有可能增多；过远则喷射料束扩散，冲击力小混凝土混凝土不密实,而且由于粗

骨科难以嵌入混嵌入混凝土中,因此回弹仍然是大的.如果工作风压较低，距离可适当减小，反之则适当加大。总之，以减少回弹提高强度为目的。

⑶喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。

⑷一次喷射厚度根据喷射混凝土凝结的情况和施喷的部位来确定。为使粗骨科能嵌入混凝土中，减少回弹损失，—次喷厚不宜过薄. 一次喷射厦度：掺速凝剂 70-100mm 不掺速凝剂 50-70mm 4．喷层厚度的控制

施工时,喷层厚度的控制采用以下3种方法:

⑴用锚杆作为标记安装锚杆时，有意地将外露长度留得与即将喷敷的厚度相协调。安设有钢筋网的地段，可通过预先量测钢筋网与受喷面问的距离，再考虑必要的保护层厚度作为施喷时控制的依据。由于这两种标志比较明显，密度也大，因而无需再作别的标记。 ⑵插钎钉作为标记 钎钉直径4—6mm,长度比喷层的设计厚度大5cm，端头最好加工成尖刃状。施喷前插入岩石缝隙内，用喷射混凝土固定.

⑶凿孔检查 在混凝土喷好1小时以内，用手锤、钢钎(直径16mm左右,长约30cm，钢钎头部成尖刃状作工具凿孔，量其厚度.由于此时混凝土强度不高,因而并不费力，发现问题可及时予以处理.

5．喷头操作注意事项

⑴施喷前以及结束之后，喷射手都要拆开喷头，用细钢丝一一疏通水环孔眼，使得射水均匀,以避免影响喷射混凝土的质量。同时，还要检查水环安装是否妥当，发现不妥,立即纠正。

⑵施喷中,突然断水或断料时，应将喷头移离受喷面，避向无人的处所；试风试水时，喷头都不得朝向有人的地方，也不得冲击刚喷好的混凝土。

6。喷射混凝土养护及其它注意事宜：

⑴喷层厚度应均匀,喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护,养护期10d.

⑵气温低于+5℃不得喷水养护。

⑶ 伸缩缝施工要求: 喷射作业中水平相隔15m沿边坡方向设置一条宽2~3cm的伸缩缝， 缝内用沥青麻筋填塞。