第五章 工程重点难点分析及对策
5.1 施工管理类重点、难点分析及对策
5.1.1 项目总用地面积大，场地狭窄，总平面组织难度大
需对现场平面布置精心策划安排，施工总体组织部署，特别是施工临建设施布置及场内交通组织，给施工用地综合利用等规划组织提出严格的要求。
5.1.2 立体交叉多
本工程涉及多工种作业，施工过程中立体交叉无可避免，作为总承包管理，施工过程协作配合难度很大。施工中本工程主要承建单位必须编制切实可行的配合协调措施，才能使施工顺利进行。
5.1.3 垂直运输设备布置困难
由于本工程建筑外形的特点及周边环境，对塔吊的安装使用及拆除提出了很高的要求，在本工程中也将投入较多垂直运输机械。对塔吊的选型、臂长、起重能力及基础需有切实可行的方案才能保证本工程顺利进行。人货电梯的安装位置要考虑到有效运输距离。
5.1.4 施工总承包管理协调难
工程所涉及的专业队伍较多，交叉作业量大，总承包方需进行有效的管理和协调，整体考虑，合理安排施工流程，对各专业分包单位的施工质量、安全、文明施工等各方面进行严格管理，确保整个工程施工的有序运转，因此总承包管理是保证本工程顺利施工建设的重点之一。我们通过编制“项目总承包管理手册”，作为项目总承包管理工作的指导性文件。从整个工程施工的角度合理安排施工流程，及时提供后续工程的施工作业面，保证各专业分包单位正常的进行施工。同时对各专业分包单位的施工质量、安全、文明施工等方面进行严格管理，确保整个工程正常的施工。强化对深化设计审核和施工质量的控制，以满足设计功能需求。为各专业分包单位提供全面的有前瞻性的服务，把分包单位纳入统一管理范围，对现场车辆通道进行统一管理，安排专业协调管理。
5.1.5 安全文明施工难度大
本工程施工复杂，工期紧，安全、文明施工是工程的管理重点之一。本工程涉及工序类别多、施工期间存在多级交叉，必须保证合理的有序的施工组织。大型设备多，用电设备多，高峰期用电量大，地下作业环境湿度大，安全用电管理又是一重点。本工程现场狭窄而结构工程量大，现场平面布置和交通
精选
动态规划是保证工程顺利实施和文明施工的重点。
5.1.6 施工技术类重点、难点分析及对策
根据工程特点，我们认真分析了本工程施工中的重点、难点，并作为关键工序制定了相应的对策措施。
5.1.6.1 测量及监测
分析原因： 本工程占地面积大，工程的测量定位、放线工作难度大。基坑深度大，属于危险性较大的基坑，工况分析及变形监测是保证质量安全的重点
对策措施：组织测量专业工程师优化测量方案，综合运用GPS、全站仪测控技术等先进的测量手段，精确控制、确保测量精度。采用MIDAS/GEN结构分析软件，模拟各阶段实际工况进行验算，并依据计算结果确定变形控制措施。
5.1.6.2 脚手架及防护体系施工、模板支撑系统
分析原因：本工程面积大，施工时如何做好临边防护和高空防护是本工程安全保证的重点。工程梁、板截面较大，施工中要严格控制架子搭设质量，确保安全生产。
对策措施：分阶段进行脚手架及防护体系的设计及施工，并随着工程形象进度进行动态调整。对于不同区域采取落地架、悬挑架等不同的搭设方式。正确处理好施工架体搭拆时间与土方回填的关系，避免对工作面相互制约。
5.1.6.3群塔的安装与拆除
分析原因：塔吊基础在建筑物内，塔吊的安装与拆除需要制定切实可行的方案
对策措施：为方便建筑物内的塔吊拆除，在定位安装阶段考虑好拆除方案，安装与拆除方案同时编制。
5.1.6.4 机电系统配合调试
分析原因：本工程功能性强、系统多，各专业相互之间的衔接、配合多。调试工作是检验工程是否达到设计要求，是建筑物各项功能指标能否实现
精选
的保证。
对策措施：组织成立调试机构，制定切实可行的调试方案，配备经验丰富的调试人员，统一管理，科学安排，才能使各系统的调试衔接合理和顺利实施。
5.2 工程测量放案与技术措施
5.2.1 工程测量总体规划
济宁方圆矿业科技研发技术培训中心工程规模大、两座单体高度高。考虑到土建施工及大面积幕墙施工，因此，工程测量控制工作显得尤为重要。为了确保施工进度和施工精度，提高施测效率，实现业主在质量、进度等方面的要求，在测量工作中，将全面推行数字化测量控制技术，为施工过程、施工质量提供控制依据，使测量工作成为智能化结构施工的第一道工序。
5.2.1 工程测量总体规划
精选
5.2.5 钢筋工程方案与技术措施
根据本工程特点，所有钢筋全部在现场加工制作，加工场在塔吊的覆盖范围内。成型、钢筋连接、钢筋绑扎，每个部位、每个工序均严格要求，加强质量预控及过程控制。
本工程钢筋直径≥22mm的接头均采用等强滚轧直螺纹接头，接头连接量大，因此钢筋端部的套丝及连接质量应作为本工程钢筋加工的一个重点，并做好机械连接接头的取样、送检工作。
5.2.5.1 钢筋工程施工流程
方案交底→钢筋进场→取样试验→材料报验→钢筋下料→验收→钢筋绑扎→内部验收→报验→工序交接
5.2.5.2 钢筋检验、加工与堆放
1)钢筋进场必须有出厂质量保证书，现场材料员检查钢筋出厂合格证、炉号和批量。钢筋进现场后，现场试验员根据规范要求对进场钢筋抽样做重量偏差、化学分析和机械性能试验，钢筋复试通过后方能批准使用，对于采用拉伸
精选
调直的钢筋需再做重量偏差和性能试验。不合格的钢筋坚决清理退场，并作好相关物资管理记录和重新组织材料进场。
钢筋原材料进场及验收控制流程：
钢筋计划提出→市场采购→材料运输→现场验收→分类收放→性能检验→资料汇总
2)钢筋加工制作
(1)钢筋加工流水作业流程：
钢筋下料→原材进场及验收→钢筋张拉、切断、弯曲加工→直螺纹套丝→质量验收→绑扎作业
(2) 钢筋配料：根据工程的施工图纸及规范要求，对工程各部位进行详细的钢筋配料，对框架节点及连梁节点等钢筋过密处，一定要先放样，提前采取措施，便于现场的加工制作。配筋单必须先经审核，无误并签字后方可进行钢筋加工。
(3) 钢筋的切断：采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。钢筋切断时应核对配料单，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
(4) 钢筋的成型：将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。钢筋成型加工控制重点为箍筋加工、梯子筋、定距框、马凳的加工以及直螺纹接头的加工质量。
(5) 箍筋加工控制
为了保证箍筋加工的准确性,在加工机具的操作平台上用角钢焊出135°、90°及弯钩平直长度控制线，箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。
(6) 梯子筋、定距框、马凳的加工
梯子筋的加工应根据墙厚、钢筋设计间距在标准模具内加工。定距框根据柱的断面尺寸、钢筋设计间距在标准模具内加工，定距框中的顶模棍采用砂轮切割机切割；马凳的加工根据板厚、铺设方向及钢筋保护层确定其高度进行加工。
梯子筋、定距框、马凳成品及其相应模具应纳入预检中，梯子筋、定距框的分档间距应准确，马凳高度应准确。梯子筋、定距框、马凳应根据墙厚、板
精选
厚、钢筋粗细选用合适的钢筋作为骨架，焊接应牢固，间距适中其刚度应附合支撑要求。
(7) 钢筋加工允许偏差应符合规范标准要求
○1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸加工允许偏差±10 mm ○2 弯起钢筋的弯折位置加工允许偏差±20 mm ○3 箍筋内净尺寸加工允许偏差±5 mm 3) 钢筋堆放及标识要求 (1) 堆放场地要求
堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化或用碎石硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面要垫垫木或砌地垄墙，垫木或地垄墙厚度(高度) 不应小于200mm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染。
(2) 原材堆放
钢筋原材进入现场后，按照地上结构阶段性施工平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。
(3) 成品钢筋堆放
将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。
(4) 钢筋标识
本工程钢筋量大、种类多，钢筋进场后根据级别、型号分开有序堆放，并对各级钢进行刷漆标识，严禁混用。
钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等。
成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、对应配筋单号及其上的钢筋号、钢筋简图、加工制作人及受检状态，钢筋标识牌要统一一致。
5.2.5.3 钢筋绑扎
1) 基础底板钢筋绑扎
本工程基础类型多，有独立基础、条形基础和筏板基础等。 (1) 基础钢筋施工工艺流程：
方案交底→施工准备→独立基础、基础梁位置放线→检查→电梯井及集水坑钢筋绑扎→检查→独立基础、底板及基础梁钢筋绑扎→检查→引测墙柱位置
精选
线至上排筋→检查→墙柱插筋及校正
① 作业条件
防水保护层已施工完毕并满足上人条件；
轴线、墙线、柱线、门位置线、后浇带位置、楼梯位置已弹好并经预检验收。
② 钢筋绑扎要点
a、绑 扎顺 序 先独立基础钢筋、后底板钢筋，底板钢筋绑扎时应先绑电梯井及集水坑钢筋，后绑扎大面积底板筋，待板筋绑扎完后，将墙、柱、楼梯线引至上排钢筋表面进行插筋固定。
b、弹 线 绑扎前，根据钢筋网的间距，算出底板实际需用的钢筋根数(查钢筋料单)，让靠近底板保护墙边的钢筋离模板边为50mm，先在防水混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、墙、柱、楼梯基础梁位置线和后浇带的位置边线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。
c、铺筋顺序 独立基础、集水坑、电梯井及筏板，下网应先铺短向、后铺长向，上网则刚好相反。
d、接头位置 底板所有钢筋接头均采用直螺纹连接，上下层钢筋的连接位置应符合设计及施工规范要求。上下层钢筋接头均应避开应变较大的后浇带处。
e、垫块制作 底板垫块采用C40混凝土制成，混凝土所用材料要和底板所用的材料相同，骨料可用10mm，内置不锈钢丝，便于固定。垫块规格为：35×35×35和50×50×50两种。垫块应提前30天制作完成，养护强度达到C40后再使用。
f、网片绑扎 摆放钢筋除按线摆放外，起始钢筋端部应满足设计、规范所要求的最小锚固要求。下网钢筋绑扎时应边绑扎边垫垫块，间距1000mm，梅花型布置，要求横竖一条线，斜向一条线。上网钢筋绑扎前，用石笔在型钢支撑架上按钢筋间距画线分档，然后按间距线摆放上层网片钢筋。
g、插筋固定 外墙、内墙及柱子等处钢筋绑扎：此部位钢筋竖直高度较大，绑扎前应搭设钢管临时支撑钢筋，待钢筋连接绑扎完毕后，拆除支撑架。
h、绑扎要求 承台、底板钢筋网片的所有交点均要全部绑扎牢固，采用正反扣绑扎，相邻绑扎点成八字形，以免网片歪斜变形，所有绑扎丝头均朝
精选
向混凝土内部。
i、支撑设计 由于底板较厚，板顶钢筋自重较大，施工时采用工字形马凳支撑，马凳采用Φ25钢筋加工，按间距1m通长设置，马凳铁角应与底板下网钢筋绑扎牢固。
j、墙、柱插筋 根据弹好的位置线，将门洞口、柱边线、梯段板起始位置线投测到上网钢筋上，按图纸要求的规格、间距插筋。将墙、柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度。墙、柱插筋甩茬按50%错开接头。
墙插筋在板内设置两道限位水平筋，下网一道，上网上皮一道，另外再在混凝土面上设置两道临时限位水平筋及水平梯子筋；柱插筋在板内设置四道限位箍筋，上下网各一道，中间板高范围内等间距设置两道，另外再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋及柱定距框，所有限位筋均与底板网片筋及墙柱插筋绑扎牢固，保证插筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。
2) 柱钢筋绑扎
本工程混凝土柱钢筋施工应保证主筋接头位置正确、箍筋与主筋兜角绑扎到位、箍筋加密高度以及柱顶纵筋锚固符合规范要求，特别时梁柱接头处钢筋位置准确。
(1) 工艺流程：套柱箍筋→竖向受力筋连接→画箍筋间距线→绑箍筋。 (2) 作业条件
轴线、柱边线已弹好并经过预检验收。 混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。 (3) 绑扎顺序
钢筋修整、清理→套柱箍筋→连接竖向受力筋→标识箍筋间距→绑扎箍筋 →设置钢筋定距框、限位箍筋及保护层垫块→验收。
(4) 施工要点 ① 修整、清理
清理下面预留柱筋上的混凝土渣，根据柱边线校正柱立筋位置(最底层柱插筋应根据柱边线固定立筋位置，支模时再次校正与固定) 。
根据柱箍筋的形式与数量往立筋上套箍筋，并注意箍筋开口处沿柱四角通转布置。
② 竖向钢筋连接位置
精选
柱竖向钢筋直螺纹接头严禁设置在箍筋加密区范围内，同一平面内竖向钢筋接头按50％错开不小于35d(d为柱主筋) ，且不小于500mm。
对竖向钢筋的连接接头进行外观检查或按要求取样试验，合格后用脚手架临时固定立直，开始绑扎箍筋。
③ 套柱箍筋
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，进行直螺纹连接。
柱箍筋形式：采用封闭式箍及带拉钩的复合箍筋，抗震箍弯钩角度135°，平直长度不小于10d。
分档箍筋间距：在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面50mm起画箍筋间距，当分档排到直螺纹套筒上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套筒上。
④ 直螺纹连接柱钢筋详见钢筋连接。 ⑤ 画箍筋间距线
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求做好皮数杆，用粉笔划箍筋间距线，保证箍筋间距。
⑥ 套柱定距框：在立好的柱子竖向钢筋上，套上按设计图纸做好的柱定距框，保证纵筋位置准确。
⑦ 钢筋绑扎
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。
箍筋的接头(弯钩叠合处)交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢), 转角处采用兜扣绑扎，中间采用八字扣绑扎，箍筋与主筋要垂直。并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。
箍筋弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d，(d为箍筋直径)。
柱筋保护层塑料卡卡在外竖筋上，间距一般1000mm,以保证主筋保护层厚度准确。
框架梁钢筋放在柱的纵向钢筋内侧。 ⑧ 保护层控制
柱筋绑扎完毕后设置保护层垫圈，柱主筋保护层25mm(钢筋主筋大于25mm
精选
时保护层同钢筋直径)，用塑料垫圈卡在柱主筋上(当主筋直径较大时，可调整垫圈大小，卡在箍筋上) ，间距600mm，梅花型布置。
(5) 框架柱临时操作架搭设
本工程对于框架柱较高的部分，必须搭设临时专用操作架保证工人的操作安全。立杆采用ø48钢管，立杆上高出作业面不小于1.5m，立于5.4m×5.4m（可随柱子尺寸加大）正方形的4个角上，步距为1.8m，下垫设宽度不小于200mm脚手板。横杆采用6m钢管，用直角扣件与立杆扣紧。横杆纵向水平高差不超过5cm。扫地杆采用直角扣件固定在距离地面300mm的立杆上，每边均设置一道剪刀撑，剪刀撑与地面的夹角在45-60度之间。作业层脚手板采用250mm宽木跳板，两端设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。在作业层设置防护栏杆，脚手板应平铺、铺稳，每边不少于两块。作业层脚手架立杆于0.9m处设防护栏杆。
3) 墙钢筋绑扎
(1) 墙体绑扎工艺流程：
竖向钢筋清理、调整→绑扎暗柱钢筋→绑扎连梁钢筋→绑扎竖向定位梯子筋→绑扎墙体竖向钢筋→绑扎墙体水平钢筋→绑扎拉结筋→调整钢筋→隐蔽验收
(2) 作业条件
轴线、墙边线及控制线已弹好并经过预检验收。
混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净，墙筋绑扎前用钢丝刷将钢筋清理干净。
墙体钢筋绑扎前，在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8m，脚手架上满铺脚手板，确保操作人员具有良好的作业环境。
(3) 施工要点
① 校正甩槎筋位置：根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱钢筋按1：6比例弹弯调整到位，满足保护层及间距要求，保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。墙体钢筋顶端采用双F卡、可周转水平梯子筋控制。
② 暗柱绑扎：暗柱竖向钢筋连接后，在暗柱竖筋对角用粉笔从下往上画箍筋分档间距线，箍筋起步筋距混凝土面为50mm，以上间距符合图纸要求。
从上往下套箍筋，箍筋套完后从下往上绑扎，箍筋与暗柱主筋用20#绑扎丝采用兜扣绑扎，箍筋叠合处沿暗柱主筋顺时针或逆时针交错布置，箍筋与主
精选
筋绑扎要到位，同一暗柱大小箍筋要求用绑扎丝分开绑扎，箍筋弯钩要求135°保证平行。
③ 绑扎墙体钢筋：先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1200～1500mm一道，排列均匀，遇到暗柱间距小时，可以视情况放在两个暗柱中间；定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2mm，一侧各小1mm；要求梯蹬筋高度一致。墙体竖筋绑扎完毕后，绑扎墙体水平钢筋，水平筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬距离拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。
最后在墙体顶部加水平定位框，定位框间距与墙体竖筋间距相同。按设计要求设置拉筋，拉筋拉住竖筋与水平筋。
④ 绑扎连梁钢筋：墙分布筋绑扎完后，绑扎连梁钢筋，要求根据建筑50线进行量测确保洞口高度准确。连梁主筋锚入洞口两侧暗柱内的长度要符合设计锚固要求。
连梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，并考虑建筑地面作法，箍筋要求间距均匀，垂直于梁主筋，箍筋大小标准一致，弯钩角度135度，直线段长度为10d；起步筋第一道在柱内距外侧主筋50mm，第二道在柱外，距主筋50mm；封顶梁时，箍筋满绑。
连梁箍筋与主筋用20#绑扎丝采用兜扣绑扎，箍筋叠合处沿连梁上铁交错布置。
连梁位置处如有水电预留洞，要求根据设计总说明对连梁进行补强。 连梁钢筋绑扎完后，拆除暗柱临时固定架。
⑤ 水平梯子筋设置：在墙模板上口100mm处放置水平梯子筋，水平梯子筋可周转使用，水平梯子筋与墙竖向筋用绑扎丝绑牢。在墙上口设置水平梯子筋可以保证墙竖筋的间距，保证墙竖向筋的平直。
⑥ 塑料垫块安装：检查墙体钢筋歪、扭位现象，调整合格后按要求设置塑料垫圈，塑料垫圈卡在水平钢筋或暗柱箍筋上呈梅花状布置，间距600mm。
4) 梁板钢筋绑扎
本工程混凝土梁纵筋配置率大，梁柱节点处钢筋非常密集，除柱主筋及其加密箍筋外，纵横梁筋交错汇集，且部分梁纵筋及支座负筋多，因此本工程混凝土梁绑扎重点为梁相邻纵筋间距及多排钢筋的间距、位置必须满足规范要
精选
求，梁柱节点区域钢筋绑扎到位。
(1) 梁板钢筋工艺流程：
绑扎主梁钢筋→绑扎次梁钢筋→划分板钢筋位置→拉通线绑扎板底钢筋→调整插筋→清理干净→隐蔽验收
(2) 作业条件
模板已经过预检验收合格； 轴线控制线已弹好并经过检查验收；
预留钢筋已清理干净并校正完毕，特别注意墙变截面的钢筋校正； 混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。 (3) 梁钢筋绑扎 ① 箍筋间距分档
起步箍筋距节点边(注意非柱边) 50mm开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距200mm，主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。
② 穿纵筋
按设计根数摆放纵筋，穿筋时应根据设计要求确定哪个方向的梁纵筋先穿，并从边支座向中间穿入，纵筋伸入支座的水平长度应满足锚固要求，负筋在支座两侧的长度一致，多排钢筋之间应垫上分隔钢筋，分隔钢筋直径与主筋相同，但不小于Φ25，分隔钢筋的间隔不大于1.5m，当纵筋连接完后，调整纵筋间距并与箍筋固定。
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
③ 纵筋接头位置
上排接头设置在跨中1/3范围内，下排接头设置在支座1/3范围内，同一连接区段内接头错开距离不小于35d。
④ 绑扎要求
梁筋穿入后，先绑扎梁柱节点处柱箍筋，保证柱主筋与箍筋绑扎到位，然后绑扎主、次梁钢筋。
箍筋弯钩叠合处沿梁纵筋交错布置，弯钩角度135°，平直部分长度为10d。梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm。
精选
箍筋与主筋相交点均要绑扎牢固，其中上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎，绑扎丝头朝向混凝土内部。
梁筋的搭接：搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。
框架节点处钢筋穿插十分稠密时,特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm,以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。
当梁腹板高度>450mm时，除图中原位注明外，梁侧面纵向构造纵筋按结构设计总说明中规定设置。梁侧面纵筋无论是构造腰筋还是抗扭腰筋，其竖向间距均不得大于200mm。
⑤ 加设梁垫块
梁筋绑扎完后，拆除临时支撑架，将梁落入梁底板上，将梁位置调正，垫入垫块，底部垫块间距600mm，侧面垫块间距800mm，梅花型布置。
⑥ 钢筋质量检查
根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负弯矩筋的数量。检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定。检查钢筋保护层厚度是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
(4) 楼板钢筋绑扎
本工程楼板钢筋绑扎时应注意锚固长度、搭接长度及位置符合规范要求，另外钢筋网片不得超高。
① 弹线
模板支设并交接完毕，清理模板上的杂物，用铁红在模板上弹出下网纵横钢筋间距线，其中板起步筋距梁边、墙边距离为50mm。
② 确定摆放顺序
除特别注明，板下部钢筋先摆放短向钢筋，后长向钢筋，上部钢筋则先摆长向钢筋，后短向钢筋。上下排钢筋采用通长马镫控制间距，通长马镫间距1m。
③ 接头位置：
上层钢筋设置在跨中1/3范围内，下层设置在支座1/3范围内，在1.3倍的搭接长度范围内接头按规范要求错开。
④ 锚固要求
在板边沿板受力筋在端支座的锚固长度为：下层筋不小于1/2梁(墙) 宽与
精选
15d之间较大值，上层筋La，其中下层筋锚固弯头朝上，上层筋锚固弯头朝下。
⑤ 绑扎要点
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。两层筋之间加设Φ12钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。板的钢筋网绑扎应注意板上部的负筋,要防止被踩下。
钢筋的绑扎：梁柱钢筋每点绑扎，板钢筋梅花型交叉绑扎。楼板上有预留洞时，小于300mm的洞，板钢筋可从洞边绕过，大于300mm的洞，板筋断开，并按图纸要求加筋补强。
5) 楼梯钢筋绑扎
(1) 楼梯钢筋绑扎工艺流程：
划位置线 → 绑主筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋 (2) 施工要点： ① 平台板钢筋预埋
墙体钢筋绑扎完后，由测量工放出楼梯平台板标高并在墙体网片筋上标记出平台板上底排钢筋的标高线，根据上下排钢筋的标高线顺板范围预埋钢筋，预埋钢筋应与墙体网片筋绑扎牢固。
② 预留筋的清理、调整
预留筋剔出后应用钢丝刷将粘附在钢筋面上的混凝土刷干净，将弯折处调直，根据底模上弹出的平台板钢筋分档线调整钢筋间距及保护层，使预留钢筋位置正确。
③ 梁筋绑扎
首先将预留梁窝清理干净，将楼梯梁上下排筋锚入梁窝内，画箍筋间距、套箍筋(箍筋弯钩叠合处沿上排筋交错布置) ，调整纵筋间距与箍筋绑扎牢固，其中上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎。
④ 依据设计图纸中楼梯梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台施工缝处必须加马凳,马凳脚部垫垫块；楼梯梁用顶梁撑顶住。
⑤ 平台板、梯段板钢筋绑扎
精选
在梯段板、平台板上画纵筋及分布筋间距分档线。梯段底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后再支踏步模板
布筋时，梯段板筋、平台板筋锚入梁内长度符合最小锚固要求。 平台板预留筋与待连接的平台板筋采用搭接焊连接，单面搭接焊长度10d、双面搭接焊长度5d，焊缝饱满。
梯段板网片筋交点用八字扣全部绑扎牢固，边绑扎时边垫塑料垫块，间距600mm梅花型布置，为防止混凝土浇筑时垫块下滑，用绑扎丝将垫块与主筋绑牢。
踏步板筋与梯段板筋以及平台板双层网片筋之间要求垫马凳支撑，保证上层筋级负筋位置。
5.2.5.4 钢筋连接
本工程对直径＜22mm的钢筋采用绑扎搭接。对直径≥22mm的采用滚压直螺纹连接。
1) 直螺纹连接
直螺纹机械连接是目前比较普遍采用的一种机械接头形式，接头质量可靠。
(1) 直螺纹加工：钢筋下料使用砂轮切割机，钢筋端头截面与钢筋轴线垂直，不翘曲。
将钢筋两端卡于套丝机上套丝，套丝时用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，并采用通规、止规进行检查。
(2) 直螺纹施工工艺流程。
施工准备→钢筋下料→钢筋套丝→外观检查→钢筋连接→质量检查 (3) 直螺纹连接：连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。
连接钢筋时必须拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，或用锁紧螺母锁紧并加以标记。
不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级。 连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与连接套一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。
精选
连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套。
连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。
(4) 接头检验
现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸试验。 ① 外观检查
操作人员应认真逐个检查接头的外观质量，首先应注意钢筋与套筒的规格应一致，外露丝扣不得超过一个完整扣。质量员用力矩扳手抽检接头拧紧度。所有接头100%检查，检查合格后在接头上点少量红油漆作为合格标记。
② 现场检验与验收
钢筋连接作业开始前及施工过程中，对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
每种规格钢筋的接头试件不应少于3根，接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。
三根接头试件的抗拉强度均不小于被连接钢筋实际抗拉强度0.95倍。 直螺纹接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。
对每一验收批均应按Ⅰ级接头的性能进行检验与验收，在工程结构现场的接头中随机抽取三个试件作抗拉强度试验：当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度标准值时，该验收批判定为合格；如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取六个试件进行复检，复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式无论是钢筋母材拉断、套筒拉断还是钢筋从套筒中滑脱，只要强度满足要求均可视为合格；现场取样后，需要进行搭接焊进行连接。
现场连续检验十个验收批，全部单向拉伸试验一次抽样全合格时验收批接头数量可扩大为1000个，随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查，钢筋与套筒规格应一致，接头无完整丝扣外露；
用力矩扳手抽检接头的施工质量。抽检数量为：柱、剪力墙暗柱按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头；墙体每100个接头作为
精选
一个验收批，每批抽检三个接头。抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强。
③ 质量记录
钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋机械性能试验报告；钢套筒合格证；接头试件型式检验报告。
2) 绑扎搭接
直径小于22mm钢筋采用绑扎搭接，搭接部位及搭接长度必须满足设计要求和规范规定。
(1) 钢筋搭接要求
钢筋的接头设在受力较小处。同一纵向受力钢筋不可设置两个或两个以上的接头。接头的末端至钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。接头应相互错开，当采用搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭界长度区段范围内，(或当采用机械及焊接接头时在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内) 有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合规范规定。
(2) 现浇钢筋混凝土板下部钢筋不得在跨中搭接，板上部钢筋不得在支座搭接。
梁的底部纵向钢筋的接长，选择在支座或支座两侧的1/3跨度内，不应在跨中接长，梁的上部纵向钢筋在跨中1/3范围内接长，不应在支座处接长。
3） 钢筋工程质量检查控制标准
1) 根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确； 2) 检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求； 3) 检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象； 4) 钢筋的保护层是否符合要求；
5) 绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差符合标准要求。 6) 质量控制标准允许偏差符合规范标准要求
精选
5.2.7 混凝土工程方案与技术措施 5.2.7.1 混凝土施工要点
1) 大体积混凝土的施工
本工程部分结构尺寸超过了大体积混凝土的界定范围，属于大体积混凝土，大体积混凝土施工是本工程混凝土施工的重要环节，我们编制了大体积混凝土施工方案来指导本工程大体积混凝土的施工。
2) 施工缝留置位置
上部结构水平施工缝留在梁下皮以下100mm和楼板面。梁板不设垂直及水平施工缝，每次浇筑以后浇带为界进行浇筑。如果因意外情况发生，可沿次梁方向留置在次梁跨度的中间1/3范围内。楼梯的施工缝留在楼梯段的1/3的部位。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢，各阶段的混凝土分项工程施工流水段的划分和流向与整个混凝土结构施工保持一致。
5.2.7.2 混凝土的供应及工艺流程
本工程混凝土工程体量大，特别是底板混凝土浇筑时所需的混凝土的供应量尤为巨大，所以对混凝土施工有一个合理的施工组织及安排是保证本工程顺利完工的必要条件。
1) 混凝土供应商的选择
本工程混凝土需求量巨大，我单位将按公司物资采购程序要求，选择3家大型的混凝土供应商供应混凝土，保证各施工段同时施工时的混凝土供应。混凝土供应商的选择本着距离施工现场较近且信誉较好的混凝土搅拌站。搅拌站的日生产能力均在3000m3以上，以确保本工程混凝土的正常供应。
精选
2) 混凝土的工艺流程
本工程为二座23层主楼剪力墙结构高层、一层地下车库和部分裙房组成的建筑，裙房以下单层面积较大，根据施工流水段的划分来安排混凝土分项工程的流水段，以施工缝、后浇带为界划分流水段，依次浇筑各段混凝土，各施工段按先竖向结构后水平结构的先后顺序组织混凝土施工。工艺流程如下：
施工准备→混凝土输送与浇注→混凝土养护和保护
施工准备:施工前的技术交底、混凝土的试配、混凝土施工的人员和材料设备准备、模板的检查与复核、隐蔽验收等。
混凝土输送与浇注：混凝土的生产与运输、混凝土输送至浇注部位、混凝土的布料、混凝土振捣密实、混凝土的表面处理、试块的制作等。
混凝土养护和保护：混凝土养护、混凝土成品保护、混凝土局部缺陷处理。
5.2.7.3 混凝土的施工工艺
1) 混凝土浇筑流程
本工程混凝土体量较大，为了保证混凝土的施工质量，在浇筑过程中要严格遵循混凝土的施工工艺流程。混凝土浇筑流程见图5.4-2。
杂物清理、润湿模 沿浇注方向退泵布料 分层浇注、分层振控制标高、抹平收图5.4-2 混凝土浇筑流程图
2) 浇筑前的检查
(1) 模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合。
(2) 所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷和用吸尘器吸取来清除干净。
(3) 木模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后木模板中尚未封闭的缝隙要及时封严，以防漏浆。
(4) 检查安全设施、劳动配备及混凝土养护材料等是否准备妥当，能否满足浇筑速度的要求。
精选
3)混凝土施工的一般要求 (1) 浇筑要求
① 在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
② 在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
③ 混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m，由于本工程竖向结构每次浇筑高度均超过2m，故浇筑时须用串筒或布料机软管输送混凝土，导管随混凝土浇筑高度逐步提升。
④ 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。 本工程竖向结构每层浇筑高度控制在500mm以内。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如承台、底板、深梁等，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
⑤ 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。
⑥ 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
⑦ 混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。
(2) 振捣要求
混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔。插点按阵列式或梅花式排列，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及
精选
钢筋和模板。振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。
(3) 泵送混凝土的浇筑顺序
采用混凝土输送泵输送混凝土时，应按距混凝土输送泵的距离由远而近浇筑；在同一区域的混凝土，应按先竖向结构(墙、柱)后水平结构(梁、板)的顺序，分层连续浇筑。 5.2.7.4 混凝土浇筑方法
1) 柱混凝土浇筑方法
本工程部分柱截面较大，高度较高，混凝土分段连续浇筑完成，采用泵送加布料机配合的混凝土输送浇筑工艺，必要时可采用塔吊配合浇筑施工。
(1)柱浇筑施工流程：
模板内清理→洒水润湿→浇10cm厚砂浆→混凝土分层浇注→混凝土振捣→模板的拆除→混凝土的养护
(2)柱混凝土浇筑时应注意事项如下：
① 浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。
② 柱浇筑前应先检查模板底部是否封严，并用水将模板内润湿，浇筑时应分层浇筑振捣，使用插入式振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
③ 本工程框架柱采用分段连续浇筑的方法。采用串筒或利用布料杆前端的软管伸入柱模内进行下料，每段高度不得超过2m，防止混凝土离析，柱施工缝留置在梁上30mm处。
④ 夜间施工时混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
⑤ 每层柱子混凝土按区段应一次浇筑完毕，并在模板中以不少于每小时2m的速率均匀升起，浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
⑥ 由于柱的混凝土的方量较大、间距较大，采用泵送布料机和塔吊配合浇筑，振捣时因此处钢筋很密，可采用直径较小的Φ30的振动棒进行振捣，振捣时插入点均匀梅花形布置。
2) 墙的混凝土浇筑方法 (1) 浇筑施工流程：
精选
浇水润湿基层→分层浇注混凝土→分层振捣→墙体混凝土标高检查→墙体初凝后凿松浮浆
(2)墙混凝土的浇捣方法
① 墙混凝土采用泵送浇筑，或者采用汽车泵直接进行浇筑，支模前，对其根部的水平施工缝进行处理，浇水冲洗干净，方可支墙体模板。墙浇筑混凝土前，先冲洗干净墙底部垃圾、锯屑等，再将模板润湿。
② 浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，以不少于每小时2m的速率均匀升起；因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。由于墙体较高，采用在泵管上接一软管输送混凝土，伸到墙内，保证混凝土自由落体高度不超过2m。下料时使软管在墙内来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。
③ 浇筑洞口时要两边均匀下料，防止模板位移。浇筑钢筋较密的梁时，应用锲形撬杠撬开钢筋，以利于混凝土的下料和振捣棒的插入。
④ 使用φ50和φ30振捣棒(φ30振捣棒用于钢筋密集处位置)，采取分层浇筑、分层振捣，每层厚度不大于40cm(用标尺杆并辅以高能电筒照明随时检查混凝土高度及振捣情况)，振捣上层时，应插入下层5cm，本工程墙体较厚，为保证振捣密实，墙体振捣点成梅花型布置，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。
⑤ 振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
⑥ 墙体混凝土浇筑高度应低于梁、板底。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
⑦ 洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板开排气孔，并补充混凝土及振捣。
⑧ 墙混凝土标高的控制：在墙暗柱钢筋上标出建筑1.0m控制线来进行控制。
3) 梁、板的混凝土浇筑
(1)梁、板混凝土采用泵送运输、布料机布料，关键时候可采用塔吊配合施
精选
工方法。其浇筑流程如下：
模板浇水润湿→摊铺混凝土→振捣→激光抄平控制标高→木杠刮平→木抹搓平→二次木杠刮平→二次木抹搓平、扫毛
(2)梁、板的混凝土浇筑应注意的事项
① 测量工抄出楼层标高建筑1.0m控制线，并用红三角标记在钢筋上，浇筑人员用施工线在钢筋上牵出标高线。
② 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑时，不得在同一处连续布料，应在2-3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。
③ 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚， 楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，方法为：浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高，并用激光抄平仪复核控制。振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。
④ 对于设备用房等预留洞较多的区域和钢筋太密的主次梁相交处浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时补浇。
⑤ 振捣完毕后借助标高线用塑钢长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍(在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压)，最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。
⑥ 楼板混凝土浇筑完后要及时进行找平、收光工作。 4) 楼梯混凝土浇筑
楼梯混凝土同楼板混凝土同时浇筑，楼梯段混凝土自下而上浇筑，浇筑楼梯混凝土时，混凝土由楼梯平台处下料，用振动棒自下而上逐步伸入模板内进行振捣，振捣要充分，避免漏振。振捣完毕后借助标高线用木抹子细致找平，搓压2～3遍。
5) 施工缝处理及混凝土浇筑 (1) 施工缝的处理 ① 墙体竖向施工缝的处理
精选
除留设竖向后浇带外，墙体不留竖向施工缝，若需要留设，可用15×15目双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用12mm厚多层板封挡严实。避免混凝土从此处漏浆。当墙模拆除后，清理施工缝，保证混凝土接槎质量。
② 墙柱底部施工缝的处理
剔除浮浆，使石子外露，保证混凝土接缝处的质量。并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。
③ 楼板施工缝的处理
施工缝处顶板底部筋垫15mm厚木条，保证底部钢筋保护层。上、下层筋之间用木板保证净距，与底部筋接触的木板侧面按底部钢筋间距锯成豁口，卡在底部钢筋上。并采用钢丝网密封，外侧用直径12mm的钢筋、间距300mm进行固定。
(2) 施工缝处混凝土浇筑
在施工缝处继续浇筑混凝土时，两侧已浇筑的混凝土须终凝并具有一定的强度。浇筑过程中应注意事项如下：
① 在施工缝处必须从接合面上除去所有浮浆皮和蜂窝状混凝土，直到暴露出粗骨料为止。另外，应清除垃圾、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除；注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏，钢筋上浮锈等杂物应清除。
② 在浇筑混凝土前，要用水润湿施工缝处混凝土面和模板，然后再浇筑混凝土。在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10-15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
③ 从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料；机械振捣时向施工缝处逐渐推进，并距800mm-1000mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
6)后浇带处混凝土的浇筑
根据设计要求，伸缩后浇带必须在两侧结构混凝土施工后60天方可施工，沉降后浇带在主体结构顶板浇注60天后并经设计同意方可浇注，因此要对后浇带部分的结构进行保护，防止垃圾、水泥砂浆等进入后浇带。当后浇带达到设计要求施工条件时，用高一强度等级的微膨胀混凝土施工。
后浇带施工顺序：总体顺序为由下至上，地下结构部分是先底板再外墙，
精选
最后水平后浇带；地上部分是按楼层先竖向后水平。
底板及外墙后浇带在浇筑前要做好防水措施，并保护好，后浇带浇筑时根据施工缝的混凝土浇筑要求进行施工。
7)柱与梁板交接处混凝土浇筑
将柱头水平施工缝留设在梁下80mm处(待拆模后，剔凿掉20mm，使之漏出石子为止)。
当柱墙、梁板采用不同强度等级混凝土时，其节点处混凝土必须按此节点所在标高的柱墙混凝土强度施工，确保节点处的混凝土强度等级与下柱一致。
加强混凝土的振捣和养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。浇筑混凝土前对柱头钢筋予以保护，用塑料膜将钢筋进行包裹1m高左右，防止混凝土污染钢筋。
5.2.7.5 混凝土养护及试块的留置
1)本工程混凝土养护概述
为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。
本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，包括蓄水养护、麻袋薄膜养护，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。
在常温条件下，混凝土的养护一般采取浇水养护和喷洒养护液，每个楼层每个区设2-4个水笼头，均匀布置，混凝土在浇筑12h内即进行浇水养护。
混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。
混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。
2)具体养护措施
(1)竖向构件的混凝土养护
对竖向混凝土，拆模后用麻袋或塑料薄膜加阻燃草帘进行外包，安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。
(2) 梁板楼梯等水平构件
精选
对梁、板等水平结构的混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或阻燃草帘子，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。
(3) 底板养护
本工程底板混凝土属于大体积混凝土养护的同时还应采取保温措施，针对本工程底板混凝土的养护采取混凝土表面覆盖草袋、塑料薄膜蓄水进行养护。
(4) 抗渗混凝土、大体积混凝土的养护
对地下结构有抗渗要求的混凝土养护时间不小于14d；对普通混凝土养护时间不小于7d；后浇带处混凝土养护时间不少于28d。大体积混凝土的养护必须考虑控制温差的措施并通过计算确定其养护措施。
3) 混凝土试块的留置
(1) 每一施工段的每一施工层，不同强度等级的混凝土每100m (包括不足100 m3) 取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配比的混凝土，每200m3取样不得少于一组抗压试块。
(2) 抗渗试块的留置：浇筑量为500m3，应留两组抗渗试块，每增加250m3
留两组，每组6块。其中一组标养，另一组同条件下养护。
(3) 每个梁板浇筑台班多留置两组试块，同条件养护，龄期8天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据，对同条件试块用钢筋笼进行保护，防止丢失。
5.2.7.6 混凝土拆模时间控制
3
侧模以拆模不损坏混凝土表面及棱角控制拆模时间，也可根据同条件养护试块试压报告强度不小于1.2Mpa进行控制，拆模时间见表5.4-1。
表5.4-1 构件拆模强度要求
序号 1 2 3 板 梁 承重结构 构件名称 跨度小于8m 跨度为8m及小于8m 跨度大于8m 设计强度等级百分率 75% 75% 100% 精选
5.2.7.7 混凝土构件的成品保护
混凝土浇筑之前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，柱墙拆模后用塑料护角条对柱、墙及门窗洞口处混凝土阳角部分进行成品保护；对楼梯踏步采用满铺木胶模板进行保护。楼板浇筑完混凝土强度达到1.2MPa以后，方可允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。
对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。墙、柱阳角、楼梯踏步用硬塑料条或小木条包裹进行保护，满堂架立杆下端垫木跳板。利用结构做支撑支点时，支撑与结构间加垫木方。
要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。
不用重物冲击模板，人员上下应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。 在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。
冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，禁止留踏脚印。 5.2.7.8 大体积混凝土施工方案与技术措施
大体积混凝土指的是最小断面尺寸大于1000mm的混凝土结构，其尺寸大到必须采用相应的技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制裂缝开展。
大体积混凝土与普通混凝土的区别是由于混凝土中水泥水化要产生热量，大体积混凝土内部的热量不如表面的热量散失得快，造成内外温差过大，其所产生的温度应力可能会使混凝土开裂。一般来说，当其差值小于25℃时，其所产生的温度应力将会小于混凝土本身的抗拉强度，不会造成混凝土的开裂，当差值大于25℃时，其所产生的温度应力有可能大于混凝土本身的抗拉强度，造成混凝土的开裂。
1 大体积混凝土概况
本工程底板等构件最小断面尺寸已超过1000mm，特别是电梯井加深部位，属于大体积混凝土。
2 工程重点及关键技术
精选
大体积混凝土施工是本工程的施工要点之一，本工程将从混凝土的原材选择和优化配合比、混凝土施工组织、混凝土的供应、浇筑、振捣、测温、防裂控温养护等方面采取先进的施工技术和措施来确保混凝土的施工质量。大体积混凝土的施工重点及关键技术
1）重点：混凝土原材料选择与配合比设计
关键技术：混凝土原材料选择与配合比设计技术，通过配合比优化，减少水泥用量，控制绝热温升。
2）重点：大体积混凝土施工组织
关键技术：大体积混凝土施工混凝土一次性浇筑量大，施工组织难度大，本工程将合理组织安排混凝土施工，保证混凝土连续浇筑，确保施工质量
3）重点：大体积混凝土浇筑
关键技术：采取技术措施对混凝土泵送、浇筑、振捣等进行控制 4）重点：控制混凝土内外温差
关键技术：采取混凝土保温养护及测温、控温技术，控制混凝土的内外温差，保证混凝土质量
3 混凝土原材料选择与配合比设计 1） 材料要求
根据本工程结构特征、混凝土强度等级和环境要求，混凝土的原材料选择应满足的要求
（1）水泥 质量要求：选用质量稳定、活性较高、需水量低、流变性能好的P.O42.5水泥，其中C3S含量≥55%，C2S含量≥25%，C3A含量＜8%，碱含量≤0.6%的低碱水泥。
（2）砂子 质量要求：河砂，细度模数2.30～2.90，含泥量≤2.5%,内照射指数与外照射指数均≤1.0%的Ⅱ区中砂，且为非碱活性或低碱活性集料（B类）。
（3）石子 质量要求：采用5～31.5mm、5～25mm连续粒级碎石。含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.50%，针、片状颗粒含量≤15%，压碎指标值≤10%，内照射指数与外照射指数均≤1.0%的石灰岩碎石，且为非碱活性或低碱活性集料（B类）。
（4）掺合料 质量要求：采用细度≤12%，烧失量≤5%，需水量≤95%的低钙粉煤灰
精选
（5）外加剂 质量要求: 采用氨基磺酸盐或萘系非引气型高效减水剂，减水率大于20%，收缩率比≤120%，不含氯离子和氨根离子，且对钢筋无锈蚀作用。
（6）水 质量要求: 采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的自来水。
2） 混凝土配合比 1) 混凝土配合比要求
(1)水泥用量≤360kg/m3,胶凝材料总量≤550kg/m3。 (2)单方石子用量≥1030 kg/m3。
(3)混凝土入模塌落度，底板与顶板140±20mm，柱子160±20mm。 (4)严禁掺加回收水搅拌混凝土，不得掺加矿渣粉配制大体积混凝土。 2) 混凝土配合比的选定
(1)通过理论计算和大量试验，挑选在满足混凝土强度、耐久型等技术指标前提下选择水泥用量小的配合比。
(2)采用添加优质粉煤灰降低水泥用量，延缓大体积混凝土水化热反应时间。
(3)采用新性高效减水剂在保证混凝土工作性能的前提下降低水泥用量。 4 大体积混凝土施工组织
本工程大体积混凝土体量大，工期短，特别是独立基础及底板混凝土浇筑时混凝土的日需求量特别大，必须制定严格混凝土浇筑的施工策划，并严格按既定施工方案执行，保证大体积混凝土按时保质的完成。
1） 技术准备 （1）
施工方案编制
○1通过热工计算，确定混凝土入模温度以及对材料加热或降温的措。○2明确对混凝土的测温方案。组织分级技术交底，包括施工方案和设计规范确定的混凝土浇筑平面布置、浇筑方向、操作要点、施工注意事项及
○3确定混凝土运输和浇筑方案，制定混凝土的保温方案。 ○4混凝土施工质量、安全、工期、文明施工等要求。 （2）商品混凝土性能要求
○1混凝土坍落度：出机坍落度180～200mm，到施工现场出罐混凝土坍落度
精选
160±20mm；
○2混凝土凝结时间：初凝12～14h，终凝15～18h； 2） 设备材料配置
大体积混凝土施工尽量采用机械化施工，以加快施工进度，因此大体积混凝土泵送选用HBT60拖式地泵与布料机布料相结合的形势。独立基础及基础底板大体积混凝土施工，基坑周边底板混凝土浇筑用汽车泵配合泵送。
（1) 混凝土拖式泵
本工程混凝土浇筑采用HBT60拖式泵，理论浇筑方量60m3/h，现场按照45m3/h考虑，整个工程安排五台拖式泵。
（2) 布料机
本工程选择HG15型布料机，布料回转半径为15m，在操作内径内，能比较灵活自如的浇筑混凝土。其自身较为轻便，能灵活移动，整个工程共布置四台布料机，当混凝土浇筑时，由塔吊吊至浇筑部位，固定后使用，不用时放置于地面。
（3) 汽车泵
本工程基础底板浇筑时增加汽车泵，臂架式混凝土泵车沿着四周在其浇筑半径范围内辅助混凝土拖式泵浇筑，该泵车浇筑混凝土效率高，整车性能结构先进，工作稳定性好，泵送系统排量大，泵送平稳，无冲击，适用于各种建筑工程中的泵送混凝土施工。
3） 混凝土搅拌站的确定
本工程混凝土体量大、工期短，日混凝土供应量要求大。我们将从以往经常合作的合格的商品混凝土供应商中，通过考察资质及供应能力的考察评比，将最终确定3家能满足本工程要求、距离工程现场距离合适的混凝土供应商来供应本工程商品混凝土。所选取的商品混凝土供应商的商品混凝土的日生产能力均在在3000m3以上。我们将保证每个施工区域至少有1家搅拌站供应本施工区域的商品混凝土以确保工期。
本工程体量较大，工期较紧，加之混凝土要求质量较高，所选混凝土供应商应保证原材料、配合比、材料计量等级相同，制备工艺和质量检验水平基本相同。以保证混凝土的质量满足要求。
4） 大体积混凝土施工劳动力安排
大体积混凝土施工是本工程、重要、关键的第一仗，为此，我们慎重选择
精选
具有较高素质、作风过硬的施工队伍承担本工程施工任务，并作好资质把关，劳务及安全等合同签订，入场教育，特殊工种持证上岗和思想动员等充分准备。
5 大体积混凝土运输
经现场实地考察，本工程地处市中心，周围有居民区、办公区，为保证混凝土的顺利运输与浇注，特别成立协调小组，提前选好运输通道，负责协调交通管理部门和城市管理部门，确保混凝土运输连续，保证浇注不受影响。本工程现场场地较小，为保证场内交通流畅，要提前规划好混凝土罐车的交通流向，建立场内外通讯联络系统，并设专人进行场内外交通指挥。根据场外交通情况及场内浇筑速度随时调整搅拌站出料速度。
5 大体积混凝土浇筑施工 1)大体积混凝土泵送
(1) 泵管铺设：坚持“路线短、弯道少、接头严密”的原则。
(2) 在混凝土泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵车及管道等与混凝土接触部分，经检查管路无异常后，再用1:1水泥砂浆进行润滑压送。
(3) 开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态。要注意观察泵的压力和各部分工作情况，输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的1/3，能顺利压送后，方可提高到正常运转速度。
(4) 泵送混凝土工作应连续进行，当混凝土供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，以保持连续泵送。慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。
(5) 当遇到混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压送，应先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞管段，将混凝土卸压后，拆除被堵管段，取出堵塞物，并检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。
(6) 泵送过程中，应注意料斗内混凝土保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将混凝土吸入料斗排除空气后，再进行压送。
(7) 在泵送混凝土过程中，看泵送中断时间超过30min或遇压送困难时，混凝土泵应做间隔推动，每4～5min进行4个行程的反转，以防止混凝土离析
精选
或堵塞。
(8) 为了保证搅拌的混凝土质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出。
2) 大体积混凝土浇筑
(1) 独立基础及底板大体积混凝土浇筑：
混凝土浇筑采用“斜面分层，薄层浇筑、循序推进，一次到位”，振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置，保证混凝土振捣密实，且不漏振。
(2) 大体积柱混凝土浇筑
大体积柱混凝土采用布料机，塔吊辅助配合的形势浇筑,一次性浇筑到顶。在浇筑柱混凝土前，对结构底部应先浇以50～100mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，以保证混凝土在施工缝处的密实。
(3) 混凝土浇筑时要加强现场调度管理，确保已浇混凝土在初凝前被上层混凝土覆盖，不出现“冷缝”。
3) 大体积混凝土振捣
混凝土的振捣不仅可使混凝土密实，还可以消除混凝土内部的绝大多数气泡，因此合理有效的振捣措施可以部分的确保大体积混凝土“内实外光”的效果，在施工浇捣过程中应做好如下控制：
(1) 混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的顺序移动，见下图，但不能混用。插点间距为300～400mm ，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。
(2) 每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。大体积板施工时，为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备4台振捣棒，3台工作，分三道布置。第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度，
(3) 二次振捣是解决混凝土在施工过程中沉缩裂缝的最好方法和必由之路，在混凝土初凝前进行第二次振捣，二次振捣间歇时间为40-60分钟，在加
精选
有缓凝剂的混凝土中可适当延长，控制在1.5～2.5h范围内，但同时应防止过振、振动器触碰模板等不利现象。
(4)混凝土浇筑振捣过程中应避免振动棒碰到钢筋、模板、预埋件。在整个浇筑过程中要随时检查钢筋保护层厚度及预埋件位置。
4)大体积混凝土的表面水泥浆较厚，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用煤撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前用木抹子拍抹压实、整平，以闭合混凝土收缩裂缝。
6 大体积混凝土养护
为了保证新浇混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，大体积混凝土浇筑完毕后，应在混凝土二次抹压完毕后及时加以覆盖、保湿。底板及大体积混凝土柱养护时间为≥14d。
7 混凝土的测温及温度控制 1） 测温系统的选择
本工程大体积混凝土测温采用JDC-2型接触式热电偶电子测温仪，其测温精度为±0.5℃，它是通过预埋固定在混凝土内的测温导线，导线一头伸出混凝土结构外侧，再通过配套的显示仪表读测数据。
2） 测温点布置
为了全面反映、了解大体积混凝温度场的变化情况，应根据结构物的具体情况埋设测温传感器，测温点的位置必须具有代表性，在底板厚度方向上布置上、中、下三点，柱的测温点则布置在柱表及中心位置，测温点距边距混凝土皮表面距离取为100㎜。根据本工程底板以后浇带划分的各段结构形式有所不同。
(1) 测温点布置位置
每段靠近后浇带或板厚变化处厚板边缘部位1m左右设置1个测温点，每段中部均匀分布2个，每个测温分别在底板厚度方向上布置上、中、下三点，深度根据板具体厚度布设。
(2) 测温传感器的预埋及保护
浇筑混凝土前，将传感器按照既定位置固定在相应位置的马凳上，绑扎牢固，并与钢筋做好隔热处理（二者间垫塑料垫块）。测温线插头露出混凝土表面30～40cm，用塑料袋包裹密封好，以免污染破坏。测温时将测温插头插入电子
精选
测温仪插座中读取数据即可。测温传感器一定要固定牢固，避免混凝土振捣时碰触。
(3) 大体积混凝土的测温
○1 大体积混凝土所测温度值应包括：大气温度、混凝土表面温度（混凝土表面下方100mm处温度）、混凝土内部温度，对于大体积混凝土独立基础及底板还要测量大体积混凝土的底部温度。
2 在砼温度上升阶段(即前五天)每2～4h测一次，五天之后每8h测一○
次，同时应测大气温度。
3 所有测温孔均应编号，进行砼内部不同深度和表面温度的测量。 ○
4 测温工作应由经过培训、责任心强的专人进行。 ○
5 测温记录，应交技术负责人阅签，并作为对砼施工和质量的控制依据。○
8 大体积混凝土施工技术措施 1) 大体积混凝土产生裂缝的原因：
(1) 水泥水化热引起的温度应力和温度变形是大体积混凝土产生裂缝的主要原因，防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。
(2) 内外约束条件的影响；混凝土中心产生压应力，在表面产生拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时，同样会产生裂缝。
(3) 外界气温变化的影响；气温变化会增加外层混凝土与混凝土内部的温度的温度梯度，造成温差和温度应力，使大体积混凝土出现裂缝。故控制混凝土表面温度与外界气温温差，也是防止裂缝的重要一环。
(4) 混凝土的收缩变形，包括塑性收缩变形、体积变形、干燥收缩等。 2) 减少大体积混凝土水化热的措施:
(1) 充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥量。 (2) 使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
(3) 在拌合混凝土时，还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力。
3) 控制大体积混凝土温差的措施
(1) 在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。
精选
(2) 选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土。
(3) 混凝土浇筑后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性；减低温度应力，夏季注意避免曝晒，注意保湿，温度较低时采取措施保温覆盖，以免发生急剧的温度梯度发生。
(4) 采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松驰效应”。
(5) 加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
(6) 合理安排施工程序，控制混凝土浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大。
精选
5.2.10 砌体工程方案与技术措施
本工程砌体结构主要采用粉煤灰加气混凝土砌块和粉煤灰砖。砌体工程量约为15828立方米。
加气混凝土砌块用于地下室、公共走道、卫生间、厨房、楼梯间、办公区之间的墙体，规格：600×200×240mm、600×120×240mm、600×100×240，强度等级A3.5，砌筑砂浆采用M5.0混合砂浆。地下室范围外砌体填充墙，室外地坪以下用M5水泥砂浆砌筑，MU15蒸压粉煤灰砖砌筑，规格：200×115×53。
5.2.10.1 施工组织与流程
本工程砌体工程施工时，按照混凝土结构的施工顺序，当主楼施工至8层时安装施工电梯，立即插入砌体施工，各楼层砌筑至梁板底附近时暂停施工，待上部砌体全部完成后，最后再由上而下逐层塞紧。
砌体施工时砌块材料堆放在建筑物周围，砌筑砂浆采用袋装预拌砂浆，放置在现场库房内，砌块和砂浆等材料机具运输采用物料提升机及施工电梯运输到各楼层，然后人工用小推车分配到各工作面。
5.2.10.2 砌体工程施工工艺及方法
放线→立皮数杆→基层表面清理、湿润→排列砌块→拉线→砌筑 →预留洞→质量验收
1 放线：填充墙砌筑前，应在楼面上定出轴线位置，在柱上标出标高线。 2 立皮数杆：在各转角处设立皮数杆，皮数杆间距不得超过15m。皮数杆
精选
上应注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆应垂直、牢固、标高一致。
3 排列加气混凝土砌块：第一皮砌筑时应试摆，按墙段实量尺寸和加气混凝土砌块规格尺寸进行排列摆块，不足整块的可锯截成需要尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。
4 拉线：在皮数杆上相对加气块上边线之间拉准线，加气块以准线砌筑。 5 砂浆拌制：砂浆拌制宜采用机械搅拌，搅拌加料顺序和时间：先加预拌砂浆，再加水湿拌。总的搅拌时间不得少于3min。砂浆应随拌随用，放置时间不能超过产品说明书要求。
6 砌筑：
1) 砌筑前，在蒸压加气混凝土砌块的砌筑面上应适量喷水。
2) 采取满铺满挤法砌筑,蒸压加气混凝土砌块上下皮砌块的竖向灰缝应相互错开，相互错开长度宜为300mm，并不小于200mm。如不能满足要求，应在水平灰缝设置2Ф6的拉结钢筋，拉结钢筋的长度应不小于1000mm。
3) 蒸压加气混凝土砌块墙的转角处，应使纵横墙的砌块相互搭接，隔皮砌块露端面。蒸压加气混凝土砌块墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮露端面，并坐中于纵墙砌块。
4) 每一楼层内的砌块墙体应连续砌完，不留接槎。如必须留槎时，应留成斜槎，或在门窗洞口侧边间断。
5) 各楼层砌筑至梁板底附近时暂停施工，待上部砌体全部完成后，最后再由上而下，用斜砌法把下部砌体与上部板梁间用砌块逐块敲紧填实，构造柱顶采用干硬性混凝土捻实
6) 构造柱、圈梁、过梁等二次结构施工采用专用的定型钢质模板锁组模，避免在砌体上随意留设支模孔。墙体转角、不同厚度墙体交接处、1.5m以上洞口两侧、悬臂墙端部、墙长超过5m（结合门窗洞）应设置构造柱，截面为墙厚×200；纵筋4Φ12，箍筋Φ8@200，纵筋须在主体结构浇筑时预留。墙高超过4m时，应于门窗顶或墙中部设置圈梁，圈梁高120mm，纵筋4Φ12，箍筋Φ8@200，当圈梁兼做过梁时，尚应满足过梁要求。宽度超过300的洞口均设钢筋混凝土过梁，按结构说明选用。
7) 加气混凝土砌块墙每天砌筑高度不宜超过1.5m。墙身砌体高度超过地坪1.2m以上时，搭设脚手架。在一层以上或高度超过4m时，采用里脚手架需
精选
挂设安全网，采用外脚手架设护身栏杆和挡脚板后砌筑。
8) 各主要设备用房按图纸中要求预留设备安装孔或设备进口，待设备就位后再用同种砌块封闭墙体。墙体在吊顶以上部分应在设备管道安装完成后再进行施工。
5.2.10.3 砌体工程质量要求及技术措施
1 基本要求：使用的加气混凝土块及原材料的品种、强度等级（标号）必须符合设计要求。加气混凝土的质量应满足相关材料技术性能指标，有出厂合格证，并进行复试。做好砌筑工程材料检验及砌筑砂浆试块的留置。砂浆的品种、强度必须符合设计要求，砌体砂浆必须饱满密实。转角处必须同时砌筑，交接处不能同时砌筑时必须留斜槎。拉结筋(或拉结带)留设间距、位置、长度符合设计要求；留置位置、间距偏差不得超过一皮砌块。
2 框架结构填充墙防裂措施
1) 填充墙顶部采用斜砌砖塞实，应在墙体完成14天后再进行抹灰施工。 2) 不同的墙体材料，在结合处设置钢板网。钢板网应设置在底层灰中部。 3) 砌填充墙时，除按规定将立缝打满灰外，柱边砂浆缝宜及时勒缝，使其密实；门窗框与墙体的缝隙处理应作为一道工序，宜用加有麻刀灰的砂浆，自下而上分层将缝隙填嵌密实，采用塑钢或塑钢门窗时，应按设计要求填嵌保温密封材料。
3 电气安装预埋管须进行预留预埋，当无法进行预埋时，也可进行剔槽埋设，剔槽时先用切割机进行切割边槽，再人工剔槽，埋设预留管后用微膨胀砂浆塞槽处理，严禁横向剔槽。
4 施工质量标准 砌体的质量标准：
1）、 轴线位移允许偏差10 mm，检验方法：经纬仪、尺量检查 2）、垂直度小于或等于3m时允许偏差5 mm，检验方法：吊线检查 3）、垂直度大于3m时允许偏差10 mm，检验方法：2m托线板或吊线、尺检查
4）、表面平整允许偏差8 mm，检验方法：2m长直尺和塞尺检查 5）、门窗洞口高宽(后塞口) 允许偏差±5mm，检验方法：尺量检查 6）、外墙上、下窗口偏移允许偏差20mm，检验方法：尺量检查
精选
5.2.10.4 注意事项
1 填充墙砌体的施工应待承重主体结构检验批验收合格后进行。 2 进场砌块应在表面覆盖耐用的防水材料，砌筑时才能掀开搬运。现场的砌块应该离地存储，防止风雨侵蚀。存储和搬运时要防止砌块受到污染、吸潮或者损坏。所有的混凝土砌块均应成堆放置。
3 砌筑时，蒸压加气混凝土砌块的产品龄期不应小于28d。 4 必须用专用的无齿锯来切割砌体，不得用斧剁来破砖。
5 混凝土与砌块以及砌块之间的接触面应该打磨粗糙，不能带有灰膏、尘土、泥、油渍、蜡、水泥皮等异物。
6 钢筋和铁丝上不能带有尘土、污泥、油渍以及铁屑等异物，以避免其影响钢筋与水泥混凝土的粘结力。
7 灰浆混合好之后应该在说明书规定时间内使用完。已经成型的灰浆、或者已经受到污染或者掉落在地上、脚架上的灰浆不能再使用。
8 墙体的砌筑应该上下垂直并且水平，误差范围满足施工规范中的要求。在停止及重新开始工作时，需留梯形施工缝。
9 砌块上面不能带有裂缝等可能影响砌筑工作或者强度的缺陷。 10 蒸压加气混凝土砌块吸水率较大，应在砌筑当天对砌块砌筑面喷水湿润，相对含水率控制在40%-50%
11 灰浆的接缝应该平直而且厚度均匀，水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度宜为15mm。
12 砌筑砖块的时候应该施以一定的压力，确保接缝处完全接合。 13 砌筑后松动的砖块应该拆除，然后用新的砖块更换。
14 当周围温度高于 38℃，或者有风的时候温度高于 32℃的条件下，在墙体施工后至少 24 小时内，应该对墙体进行轻微喷雾保护，喷雾量不能穿透砖块。
精选
5.6 防水工程方案与技术措施
本工程为日照市安置区保障性用房，对防水要求十分严格，因此防水工程施工好坏对本工程极为重要，必须杜绝“跑、冒、滴、渗、漏”等质量隐患的出现，并加强细部处理。本工程防水部位：地下室、屋面、卫生间、厨房等。
各部位防水做法及所用材料具体详见表5.6-1。选用的防水产品均经过复验合格后方可进行施工。防水材料均选用国内一流品牌的高档产品。
表5.6-1 防水工程施工部位及做法
序号 地下室底板、侧壁1 墙 排水沟、集水坑、2 电梯底坑、水泵房、报警阀室、 卫生间、消毒间、3 厨房、有地漏封闭阳台及开敞阳台、空调机房、住宅室外连廊 一道TS(300g)防水卷材 混凝土自防水P8、4厚SBS改性沥青防水卷材、钢板止水带 自防水钢筋混凝土池壁、聚合物水泥基复合防水涂料 部位 防水做法 精选
序号 4 部位 防水做法 水暖井 消防水池池底包括1.5厚聚氨酯防水涂膜（刷三遍） 自防水钢筋混凝土池壁、1.5厚聚合物水泥基复合防水涂料、两道TS(300g)防水卷材、 5 侧壁 6 换热站机房、制冷机房 1.5厚聚合物水泥基复合防水涂料 出屋面楼电梯间、机房顶、屋顶水箱间顶、住宅屋7 屋面 顶 地下室顶板（种植屋面）（道路和回车场） 5.6.1 地下室防水混凝土施工方案与技术措施
两道TS(300g)防水卷材 防水混凝土、4厚SBS改性沥青防水卷材 混凝土自防水为采用混凝土外加防水剂以及自身的密实性而具有防水能力的钢筋混凝土结构，本工程采用级配防水混凝土，地下室混凝土的设计抗渗等级为P8。
5.6.1.1 防水混凝土技术要求 1 材料质量控制
水泥、砂、石、掺合料等材料要满足《GB50108-2008地下室防水技术规范》要求。
2 防水混凝土的配合比应符合《GB50108-2008地下室防水技术规范》要求。
5.6.1.2 细部构造
1 地下室外墙固定模板用螺栓的防水做法详见图5.6-1。
1 2 5
7 7 6
（拆模后详
精选
4 3
1-模板；2-结构混凝土；3-止水环；4-工具式螺栓；
图5.6-1 固定模板用螺栓的防水做法
2 地下室后浇带做法详见图5.6-2。
3mm厚钢板止
C15素混凝土
≥300 ≥1000 ≥
图5.6-2外墙及底板后浇带做法
3 外墙施工缝防水做法详见图5.6-3。
≥
施
钢板止水
施
外贴式止水带 附加卷材防
基础
后浇高一级补偿收
外
≥
遇水膨胀止
底
图5.6-3 外墙施工缝留设位置及做法
4 穿墙管的施工见图5.6-4。
精选
5.6.2 防水混凝土施工要点
防水混凝土工程质量的优劣不仅取决于混凝土材质本身及其配合比，而且施工过程中的搅拌、运输、浇灌、振捣及养护等都将对混凝土质量有很大影响。因此，施工时必须对上述各个环节严加控制，采取严密措施，以免造成渗漏水的隐患。防止混凝土裂缝总体设想及控制要点详见表5.6-2。
表5.6-2 防止混凝土裂缝总体设想及控制要点
1、严格控制混凝土的配合比。
2、按设计要求在混凝土中掺加膨胀剂，补偿混凝土的收缩。
3、原材料选用水化热较低的和安定性较好的矿渣硅酸盐水泥，降低水泥的水化热；在混凝土拌合物中掺加适量的粉煤灰，以减少水泥用量，改善混凝土和易性。
4、底板混凝土采取分层浇筑；为防止出现裂缝，先用插入式振动棒振动然后用平板器振动，直到表面出浆为止。
5、后浇带处用密孔钢丝网封堵。在浇筑后浇带时，混凝土提高一个等级并在混凝土中掺加膨胀剂，可使其产生微膨胀压力抵消混凝土的干缩，温差等产生的拉应力，使混凝土结构不出现裂缝。
6、安排专人加强自防水结构的混凝土养护，楼板必须浇水覆盖塑料薄膜或麻袋养护，养护时间不少于14d。
(2) 防水混凝土各个部位的施工要点详见表5.6-3。
表5.6-3 防水混凝土施工要点
序号 部位 施工要点 (1) 混凝土浇注期间应作好基坑自身的防水工作，严防地下水及地表水流入基坑造成积水，影响所有防水混凝混凝土的正常硬化，导致防水混凝土强度及抗渗性的降低；(2) 钢筋不得用铁丝或铁钉固定在模板上，采用细石混凝土或砂浆块做垫块，并确保钢筋保护层的厚度；不允许出现负误差；(3) 防水混凝土的配合比应经多组试验选定，报监理审批后方可1 土部位 精选
序号 部位 施工要点 工；(4)运输过程中，要防止产生离析和坍落度、含气量损失及漏浆现象； (5) 当坍落度有损失时，应加入原水灰比的水泥砂浆，严禁直接加水；(6) 混凝土进入终凝即开始浇水养护，养护时间不少于14d。 模板要求表面平整，拼缝严密，吸湿性小，支撑牢固；防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑2 外墙 扎铁丝，不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，采用工具式螺栓，光圆螺杆中部应加焊止水环。拆模后应采取加强防水措施将留下的凹槽封堵密实。 本工程墙体水平施工缝留在高出底板表面3 施工缝 500mm的墙体上，第一道施工缝采用平直缝加钢板止水带，其余外墙水平施工缝用膨胀止水条。 (1) 后浇带两侧的立断面做成企口。(2) 浇筑4 后浇带 前应清理掉落缝中杂物。混凝土为高一级无收缩混凝土。(3) 本工程后浇带外帖防水附加层，且宽度为后浇带宽度两边各加300mm。 (1) 穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做好防腐处理。(2) 穿墙管处防水层施工前，应将套管内表面清理干净。(3) 套管内的管道安装完毕后，应在两管间嵌入内衬填料，端部用密5 穿墙管 封材料填缝。柔性穿墙时，穿墙内侧应用法兰压紧。(4) 穿墙管外侧防水层应铺设严密，不留接茬；增铺附加层时，应按设计要求施工，管与管的间距应大于300mm。(5) 采用遇水膨胀止水圈的穿墙管，管径宜小于50mm，止水圈应用胶粘剂满粘固定于管上，并应涂缓胀剂。 精选
5.6.3 热熔防水卷材施工施工方案与技术措施 5.6.3.1 热熔防水卷材技术要求
本工程主要应用的热熔防水卷材有：4厚SBS改性沥青防水卷材。 1 卷材外观质量、品种规格应符合现行国家标准或行业标准并满足设计要求。
2 卷材及基层处理剂应具有良好的耐水性、耐久性、耐刺穿性、耐腐蚀性和耐菌性。
5.6.3.2 细部做法 1 转角处节点处理
转角处施工不方便易渗漏水，应精心施工。转角处应做成圆角或折角以有利卷材贴实。永久保护墙和底板的转角处以及阴阳角部位应增铺卷材附加层，在三面角部位加铺卷材附加层，转角处防水卷材搭接尺寸严格按规范规定执行。转角处卷材附加层应选用与防水层同品种的卷材铺设，并应仔细铺贴严密。
2 地下室底板为一道SBS改性沥青防水卷材，卷材铺贴时，应先铺平面，后铺立面，交接处应交叉搭接，在立面与平面的转角处卷材的接缝应留在平面上，距立面不应小于600mm，大面积卷材铺设前，在阴阳角先增铺一层防水卷材。
3 特殊部位增补处理
附加层施工：在阴阳角、转角处、后浇带处增铺一层防水卷材附加层，宽度不宜小于500mm。
4 粘贴封口条
卷材铺贴完毕后，对卷材长边和短边的搭接缝应粘结牢固，密封严密，然后再用封口条作进一步封口密封处理，封口条的宽度为120mm。
5.6.3.3 热熔式防水卷材施工工艺
工艺流程：基层清理—涂刷基层处理剂—细部附加增强处理—弹粉线—铺贴卷材
基层清理：基层必须牢固，无松动、起砂等缺陷。基层必须干净、干燥，干燥程度的简易检验方法是将一平方米卷材平坦地干铺在找平层上，静置3～4h后掀开检查，找平层覆盖部分与卷材上未见水印即可铺设防水层。
涂刷底层处理剂：用长柄滚刷蘸满基层处理剂均匀地涂刷在基层表面上，
精选
涂刷时不得漏刷或露底，处理剂涂刷完毕，必须经过8h以上达到干燥程度方可施工。
细部附加增强处理：对于阴阳角以及变形缝等部位应做增强处理。先按细部形状将卷材剪好，在细部贴一下，视尺寸、形状合适后，再剥开卷材的隔离纸，即可粘贴在已涂刷一道密封材料的基层上，并压实铺牢。
弹粉线：在已处理好并干燥的基层表面，按照所选卷材的宽度留出搭接缝尺寸，将铺贴卷材的基准线弹好，以便按此基准线进行卷材铺贴施工。
铺贴卷材：本工程适用于滚铺碾压法。(1) 用一根钢管穿过整卷卷材中心的纸芯筒，由两个人各持钢管一端将整卷卷材抬到待铺处起始端，并对准在基层上弹好的粉线。(2) 起始端展开卷材100cm对准基准线，与基准线相对吻合之后回卷。开始热熔铺贴卷材，先对准粉线将起始端100cm卷材粘铺牢固。(3) 起始端卷材铺牢后，即1人站在卷材前面对着卷材及铺贴面进行热熔施工，两个人分别站在卷材两侧手工滚铺卷材，用压辊将滚铺的卷材予以排气、压实、粘牢。(4) 在立面与平面的转角处，卷材的搭接留在平面上，且距离立面不小于600mm。
5.6.4 聚合物水泥基防水涂膜施工方案与技术措施 5.6.4.1 聚合物水泥基防水涂料技术要求
1 防水涂料外观质量、品种规格应符合现行国家标准并满足设计要求。 2 防水涂料及基层处理剂各项性能应符合现行国家标准并满足设计要求。 5.6.4.2 细部做法
墙根阴阳角的水泥砂浆找平层应抹成R50mm圆弧，有利于防水施工。防水涂料在平立面处应做增强的防水附加层，阴阳角涂刷总宽度为500mm。
5.6.4.3 聚合物水泥基防水涂料施工工艺
工艺流程：基层清理—涂刷基层处理剂—增强涂布或增补涂布—涂刷防水层
基层清理：(1) 基层要求坚固、平整光滑，表面无起砂、疏松、蜂窝麻面等现象，如有上述现象存在时，应用水泥砂浆找平或用聚合物水泥腻子填补刮平。(2) 阴阳角处遇有穿墙管或预埋件时，穿墙管或预埋件应按规定安装牢固、收头圆滑。(3) 基层表面的泥土、浮尘、油污、砂粒疙瘩等必须清除干净。
涂刷底层处理剂：用长柄滚刷蘸满基层处理剂均匀地涂刷在基层表面上，
精选
涂刷时不得堆积或露白见底，涂刷量以0.3kg/m2左右为宜，涂后应干燥5h以上，方可进行下一工序施工。
增强涂布或增补涂布：(1) 涂布顺序应先垂直面、后水平面，先阴阳角及细部节点、后大面。每层涂抹方向应相互垂直。增强涂布或增补涂布可在涂刷基层处理剂后进行；也可以在涂布第一遍涂膜防水层以后进行。还可将增强涂布夹在每相邻两层涂膜之间的作法。(2) 在阴阳角、穿墙管周围、预埋件及设备根部、施工缝或开裂处等需要增强防水层抗渗性的部位，应做增强或增补涂布。
涂刷防水层：(1) 防水涂膜时，用长柄滚刷蘸取配制好的混合料，顺序均匀地涂刷在基层处理剂已干燥的基层表面上，涂刷时要求厚薄均匀一致，对立面基层以涂刷4～5遍为宜并达到1.0厚，每遍涂刷量为0.5～0.6kg/m2。(2) 涂完第一遍涂膜后，一般需固化5h以上，以指触基本不粘时，再按上述方法涂刷第二遍涂层直至满足厚度要求。对立面基层，一般采用塑料畚箕刮涂，畚箕口倾斜与墙面成60°夹角，自下而上用橡皮刮板刮涂。(3) 每遍涂层涂刷时，应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭茬宽度宜为30～50mm。(4) 每遍涂层宜一次连续涂刷完毕，如需留设施工缝时，对施工缝应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将施工缝处表面处理干净。(5) 待每遍涂层固化干燥后，应进行检查，如有空鼓、气孔、露底、堆积、固化不良、裂纹等缺陷，应进行修补，修补后方可涂布下一层。
5.6.5 高分子防水卷材施工方案与技术措施 5.6.5.1 高分子防水卷材技术要求
1 防水卷材外观质量、品种规格应符合现行国家标准或行业标准并满足设计要求。
2 防水卷材及基层处理剂各项性能应符合现行国家标准或行业标准并满足设计要求。
5.6.5.2 细部做法 1 水落口的处理
水落口周围直径500 mm范围内用防水涂料作附加层。铺至水落口的各层卷材和附加层，用剪刀按交叉线剪开，长度与水落口直径相同，再粘贴在杯口上，用雨水罩的底部将其压紧，底盘与卷材间用粘贴剂粘结，底盘周围用密封材料填封。
精选
2 伸出屋面管道根部的处理
管道根部找平层做成圆锥台，管道壁与找平层之间预留20 mm×20 mm的凹槽，用密封材料嵌填密实，再铺设附加层，最后铺贴防水层，卷材接口用粘贴剂封口，金属压条箍紧。
3 泛水的施工处理
屋面与立墙转角处其防水处理，先加设一层防水附加层，其宽度在立面和平面上各为250 mm，再铺平面和转角处，然后由下往上铺贴立面卷材，转角处做成圆弧形。女儿墙卷材收头处用金属压条固定，最大钉距不应大于900mm，用密封膏密封。
5.6.5.3 高分子防水卷材施工工艺
工艺流程：基层清理—弹线—细部附加增强处理—铺设高分子防水卷材 基层清理：(1) 基层表面应平整、光滑、无松动，不允许有凹凸不平或起砂现象。基层应干燥(2) 阴阳角基层应抹成圆弧形；地漏等细部基层已抹平压光，但注意管道应高出基层至少20mm，而排水口或地漏应低于防水基层。(3) 对于基层已开裂的部位应嵌补缝隙，加铺防水卷材附加层；对金属屋面的水泥加压板接缝处，增加抗裂网格布，并增加一层卷材附加层，确保防水层无渗漏。
弹线：用墨线在找平层上弹好控制线，由檐口（屋面最低标高处）向屋脊施工，把卷材对准已弹好的粉线，并且在铺贴好的卷材上弹出搭接宽度线。
细部附加增强处理：对于阴阳角等部位应做增强处理。先按细部形状将卷材剪好，在细部贴一下，视尺寸、形状合适后，再剥开卷材的隔离纸，即可粘贴在已涂刷一道密封材料的基层上，并压实铺牢。
高分子防水卷材铺贴：施工铺贴一幅卷材时，将卷材沿铺贴前进方向滚展50cm左右，将展开的50cm卷材掀起并剥开隔离纸折成条状从整卷卷材下面拉出来卷到用过的纸芯筒上，对准粉线，展开卷材，使卷材铺贴平整。卷材搭接长度必须满足设计规范要求。贴第二幅卷材时，对准控制线铺贴，上下两层和相邻两幅卷材的接缝要相互错开，上下两层卷材不得相互垂直铺贴。每铺完一幅卷材，立即用干净而松软的长柄压辊从卷材一端顺卷材横向顺序滚压一遍，彻底排除卷材粘结层间的空气，滚压从中间向两边移动，做到排气彻底。卷材封边要粘结牢固，封闭严密，且要均匀、连续。
精选
5.6.6 涂膜防水层施工方案与技术措施
本工程水暖井采用聚氨酯涂膜防水，涂刷三遍。以下为涂膜防水技术方案。
5.6.6.1 涂膜防水涂料的技术要求
1 防水涂料外观质量、品种规格应符合现行国家标准或行业标准并满足设计要求。
2 防水涂料及基层处理剂各项性能应符合现行国家标准或行业标准并满足设计要求。
5.6.6.2 细部做法
管根、套管、平立面交接的阴阳角部位是浸水常见部位，也是防水薄弱环节和容易产生渗漏的地方，在做大面防水层之前，必须做好增强附加层的防水细部处理。
2 平立面交接处的处理
为避免面层与墙根开裂或滞水，墙根的水泥砂浆找平层应抹成圆弧形，有利涂膜施工；涂布涂料在平立面处应做增强的涂膜防水附加层，阴阳角涂膜总宽度为500mm。
3 管根
管根孔洞在立管定位后，楼板四周缝隙用1：3水泥砂浆堵严，在管根与混凝土之间预留10mm，宽15mm的凹槽，凹槽内嵌填密封膏。管根的水泥砂浆找平层宜做成圆锥台。与管根周围立面应做增厚的涂膜附加层，平立面尺寸各为200mm。
4 套管
穿管防水处理不好是发生渗漏的主要原因之一。穿过卫生间等房间地面的管道若不设置套管并做好防水处理，极容易从这些部位渗漏。因此应严格按设计要求选管及做好其根部的防水处理。
本工程预埋的防水套管均高出结构面50mm，套管与立管之间用建筑密封膏封严。
5.6.6.3 涂膜防水施工工艺
工艺流程：基层清理—涂刷基层处理剂—细部附加增强处理—涂刷防水涂料及铺贴胎体增强材料
基层清理：(1) 基层表面应平整、光滑、无松动，对于残留的砂浆块或凸
精选
起物应以铲刀削平，不允许有凹凸不平或起砂现象。(2) 阴阳角基层应抹成圆弧形；管道、地漏等细部基层也应抹平压光，但注意管道应高出基层至少20mm，而排水口或地漏应低于防水基层。(3) 基层应干燥，含水率不大于9％，可用高频水分测定计测定，也可用厚度为1.5～2mm的1m2的橡胶板材覆盖基层，放置2～3h，若覆盖的基层表面无水印，且紧贴基层的橡胶板一侧无凝结水痕，则基层的含水率不大于9％。(4) 对于基层已开裂的部位应嵌补缝隙，铺贴绝缘胶条补强或用伸缩性很强的硫化橡胶条进行补强，并增加涂膜涂布遍数则补强效果更加。
涂刷底层处理剂：将防水涂料按一定比例搅拌均匀，用长把滚刷醮满该混合料均匀地涂刷在基层表面上。涂刷时不得堆积或露白见底，每道涂层分几遍涂刷，而且面层最少应涂刷2 遍以上。合成高分子涂料还要保证涂层达到l mm 厚才可铺设胎体增强材料，以有效地、准确地控制涂膜层厚度，从而保证施工质量。
细部附加增强处理：对于地漏、穿墙管、阴阳角等特殊部位，采用一布二涂的方法进行加强防水处理。要求选用玻纤布和聚酯毡混合胎体，其中胎体材料应伸入地漏、穿墙管内不得小于50mm，由于地漏与地面交接处总会有一定空隙，所以地漏周围在铺设附加层之前，应用弹性密封膏做密封处理。
涂刷防水涂料及铺贴胎体增强材料：1、涂料涂（刷）可采用棕刷、长柄刷、橡胶刮板、圆滚刷等进行人工涂布，也可采用机械喷涂。涂布立面最好采用醮涂法，涂刷应均匀一致。涂刷平面部位倒料时要注意控制涂料的均匀倒洒，避免造成涂料难以刷开、厚薄不匀现象。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清理干净后再进行后一遍涂层的涂刷。每层涂料涂布应分条进行，分条进行时，每条宽度应与胎体增强材料宽度相一致，每次涂布前，应严格检查前遍涂层的缺陷和问题，并立即进行修补后，方可再涂布后遍涂层。地下工程结构有高低差时，在平面上的涂刷应按“先高后低.、先远后近”的原则涂刷。立面则由上而下，先转角及特殊应加强部位，再涂大面。同层涂层的相互搭接宽度宜为30～50mm。涂料防水层的施工缝（甩槎）应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将接槎处表面处理干净。胎体增强材料采用玻纤布和聚酯毡混合使用。混用时下层采用聚酯毡，上层采用玻纤布。2、胎体增强材料铺设后，应严格检查表面是否有缺陷或搭接不足等现象。如发现上述情况，应及时修补完整，使它形成一个完整的防水层。
精选
图5.6-4 外墙穿墙管
精选
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