一、 番茄原料：
1、对加工用番茄各种成分含量的要求：
红色素（番茄红素）≥8mg/100g， 可容性固形物（浓度、糖度）≥4.6BRIX， PH值=4.0—4.4， 总酸： 0.29—0.44（无水柠檬酸计） 果胶：2-2.9% 2、对加工用番茄质量指标的要求：
一等品：成熟而不过熟，新鲜无破损，硬度好耐挤压，表面光滑无病、虫害及其他斑点。最小直径20毫米。可容性固形物≥5.0BRIX。红色素≥11mg/100g
二等品：成熟不柔软，颜色尚可。番茄缺点的总数不超过15%，但其分项缺点不得超过如下数据：
长霉及腐败量不得超过8%，
未成熟、非树上成熟及青绿色番茄量不得超过2%， 受病虫害之番茄量不得超过2%、
最小直径20毫米。4.9 BRIX≥℃可容性固形物≥4.6BRIX。红色素≥8mg/100g 二、番茄酱品质标准一般是根据客户要求，常规标准如下： 1、理化指标： 红色素≥45mg/100g，
可容性固形物28—30、30—32、36—38BRIX三种，
粘度 3—5厘米/30秒（热破产品） 5.5—6.5厘米/30秒（温破产品） 7—10厘米/30秒（冷破产品） PH值 3.9—4.5
红、黄比值（a/b值） ≥2.1
L值(亮度) ≥21
总酸 2.0—3.0%（无水柠檬酸计） 总酸 ≤ 8.0%（无水柠檬酸干物质计） 农药残留 0.01PPM(日本、韩国要求) 2、感官指标
黑斑点含量 ≤5个/10g 番茄籽皮含量 ≤5个/10g
酱体均匀，色泽鲜亮、细腻。具有番茄应有的风味，无异味及烧焦味。 3、微生物指标
细菌菌落总数 不得检出 呈阴性 大肠菌群 不得检出 呈阴性 杆菌（商业无菌中检出）小于100 霉菌 ≤40个/每100视野 4、重金属
锡≤200mg/100g 铜≤10mg/100g 铅≤1mg/100g 砷≤0.5mg/100g 砷≤0.5mg/100g
二、 加工工艺流程及控制要点 1、工艺流程：
番茄水力冲洗流送——提升——浮洗——喷洗选果——破碎预热 打浆精制——低温真空浓缩——高温顺时杀菌—速冷——无菌灌装 2、加工过程控制要点：
A、该段的作用是：将番茄均匀的输送到破碎预热段，在输送过程中将番茄清洗干净且有效挑选，防止最终产品的霉菌、黑点含量超标和红色素含量不足。还能协助提高产品出成率。该段由原料储存池、流送沟、分配槽、提升机、浮洗机、挑选输送喷洗装置及废料输送系统组成。保证原料清洗及挑选效果的措施如下。
（1）、供给原料池浸泡番茄的循环水温≤32℃。 （2）、提升机坑内的水位不得超过提升机刮板最低端。
（3）、浮洗槽水位在距槽顶100毫米处为宜。每小时要排污一次。
（4）、喷洗水要用饮用级清水，水压0.25—0.3Mpa。喷嘴距番茄表面的距离不超过250毫米，要保证喷嘴之间喷撒面无死角，要经常检查喷嘴防止堵塞。 （5）、要做到均匀、连续送料，确保番茄到喷洗段时输送棍上只有一层在通过。
（6）、番茄喷洗及挑选段运送速度应控制在约8米/分钟，以利喷洗及挑选。 挑选段灯光要充足，训练员工要做到判断准确，动作迅速。用刀挖削黑斑及青绿部位时要准确，避免削弃好果部分。 B、霉菌的控制要点
（1）、加强原料进厂、入池过程品质管制。
（2）、原料堆积时间不宜超过24小时。 （3）、控制循环水质，保持良好状态。
（4）、经常清理番茄输送设备及原料储槽，保持其清洁卫生。 （5）、做好番茄清洗及挑选工作。
（6）、经常检查挑选台的输送棍子自转情况，保持其转动灵活。 C、破碎预热段控制要点
该段主要作用：一是将番茄破碎后经过加热到一定的温度，钝化番茄中的果胶酶，使其分解果胶的能力变弱，从而使番茄酱具有一定的粘性。二是通过加热使番茄皮肉分离有利于打浆和精制作业，协助提高产品的出成率。加热温度根据客户对番茄酱粘度的要求而定。一般情况下，热破产品（粘度3—5厘米/30秒）需加热到85--95℃；温破产品（粘度5.5—6.5厘米/30秒）需加热到70--85℃；冷破产品（粘度7—10厘米/30秒）需加热到50--70℃。该段由原料储槽、输送泵、切碎机、列管式加热器、物料循环泵、循环管组及自动控制系统组成。
加热温度稳定是保证粘度不超标的唯一措施。怎样才能使加热温度稳定呢？第一、保证供应蒸汽的压力相对稳定、含水量稳定（系统疏水器工作正常）。第二、温度控制系统参数设定正确，特别是PID（比例、积分、微分）参数，直接影响控制稳定性。第三、在番茄水力流送段安装有效清除草类及绳类杂物的装置，防止加热器内或其进出口管道堵塞导致物料过热甚至烧焦。第四、频繁发生故障（比如设备本身故障需停机检修、外来硬杂物进入机器造成某部件破坏需停机更换、温度传感器及信号干扰或执行器动作不灵敏等）也会造成温度波动大。第五、连续、均匀供料。
D、双道打浆精制段控制要点
该段的机理及作用：通过打浆精制机内转动的叶片与固定的筛网之间的相互作用，使预热后的粹番茄的皮籽与果肉分离。得到合格的番茄原汁并将它泵送到低温真空浓缩段。在制备果汁过程中，通过对设备的合理调整和对番茄汁的及时检测，能直接提高产品的出成率，有效防止最终产品的番茄籽皮含量超标准。该段由双道打浆精制机、果汁桶、废渣输送系统及自动控制系统组成。
如何使该设备处于最佳运行状态呢？
（1）、调整第二道打浆机的转速和打浆机转子与筛网之间的间隙：转速高间隙小出汁率高，反之低。但过高的转速和过小的间隙配合会使番茄汁中的籽皮含量增加，而且间隙越小产能越低。
（2）、合理选择筛网的孔径：第一道打浆的筛孔通常为1.5毫米,第二道精制筛孔有五种规格(0.5毫米、0.6毫米、0.7毫米、0.8毫米、1.0毫米)。第二道打浆的筛网有选择性，一般情况下冷破产品选择0.5、0.6毫米筛孔，温破产品选择0.7、0.8毫米筛孔，热破产品选择0.8、1.0毫米筛孔（客户特殊要求时除外）。能帮助提高出成率、帮助粘度达标。
（3）、及时清洗打浆机筛网（清洗间隔时间不得超过2小时），清洗水压不低于0.3Mpa。以利于保持筛孔畅通无阻。
（4）、保持进出料连续均匀，果汁桶液位控制系统运行稳定。
（5）、及时取样番茄汁检测：每半小时取样检测一次刚榨出的番茄汁，看其中有无超过筛孔尺寸的籽皮从而及时发现筛网是否破损，发现破损立即更换好的筛网。或是黑点、籽皮点太多就适当减小转速或增大间隙。避免最
终产品籽皮含量超标准。
（6）、随时观察皮渣的干湿程度，太湿要适当增加转速或减小间隙。以用手抓一把刚排出的皮渣，握紧保持10秒钟，手指逢挤出的汁不成线为宜。
E、低温真空浓缩段控制要点
该段的作用是将浓度为4.6—5.5BRIX的番茄原汁在真空状态下低温（40--75℃）浓缩到客户要求的浓度（即可溶性固形物含量）。这个过程的实质是将番茄原汁中的水份蒸发掉一部分，所以该段的设备通称为蒸发器。它是由强制循环加热系统、真空形成及冷却系统和自动控制系统组成。通常按蒸汽的利用次数分为单效、双效、三效、三效四段、四效。也就是说一效段循环加热用的是外来的蒸汽，二效段循环加热用的是一效段加热后物料产生的具有一定温度的蒸发气体，三效段循环加热用的是二效段加热后物料产生的具有一定温度的蒸发气体。目前番茄酱行业没有四效设备，最多三效四段。所谓三效四段是指一效（利用外来蒸汽的那效）为两套循环加热装置，称之为一效一段、一效二段，然后加上二效段、三效段共计四段，所以称之为三效四段。番茄原汁从三效进入经过三效——二效——一效逐级蒸发，最终从一效排出番茄酱到下一道工序杀菌冷却灌装。低温真空浓缩段操作、控制的好坏直接影响到产量、产品色泽、风味等，是整条生产线的核心段。
低温真空浓缩段操作及控制要点
1、 真空度要保持稳定，三效的真空不得低于-0.08Mpa。保证真空的措
施有：
（1）、合理调整真空泵给水量，通过调整进水阀门的开度使其出水口流出的水占口径的三分之二。
(2)、每生产季之前要做密封检查和抽真空试验，消除隐患。
（3）、循环冷却水的水温、水量要保持平稳。每生产季前清理冷却塔内的填料装置、喷嘴装置及冷凝器内的杂物，保证水的冷却通道畅通无阻。 （4）、合理设定各项控制参数，保持蒸发系统的各效液位、温度、一效浓度控制的稳定性。 （5）、保持进出料的连续性。
（6）、供汽压力保持在1.0Mpa减压后为0.8Mpa
2、液位控制在蒸发罐体的三分之一处较合适。过高蒸发面变小，影响蒸发效果，同时易将番茄成分带到冷却水系统，既减少出成率又污染循环水系统。过低易造成泵吸入量不足引起震动，严重时会做成泵的损坏、密封损坏、震坏传感器等元器件或加热器内物料烧焦。
3、 运行温度不得超过80℃。80℃高温运行时要同时增加冷却系统的冷
却效果，才能达到增产目的。最简单的方法是向冷却塔内加冷水。 4、 特别注意观察一效和分汽缸上蒸汽疏水器的工作状态。发现疏水器
堵塞时立即微开旁通阀门以利疏水。若疏水器关不住则冷凝水回收罐排汽量猛增。此时必须微开旁通阀门，关闭疏水器两端的阀门，然后检修或更换疏水器。
5、 改善清洗操作方式可增产节能。比如单洗一效，二、三效利用清洗
一效时产生的热能继续蒸发。增产节能效果显著，同时能有效缓解原料高峰期的压力。
上述破碎预热、打浆精制、低温真空浓缩合为一套电脑全自动控制系统。
F、杀菌—冷却—无菌灌装段
该段是保证产品商业无菌的关键控制段,也是最后一道食品安全防线。因此各项参数的最佳设定、良好的操作方法至关重要。
1、设备的工作原理：从低温真空浓缩段来的番茄酱先进入本段的储酱桶，通过转子泵将桶内的番茄酱送入高压柱塞泵，高压泵再将番茄酱送到密闭的三层套管加热器的中间层，而其里外层与酱反向流动着高温水（约120℃℃）。高温水隔着管壁对酱加热，在一分钟之内将番茄酱加热到105℃--108℃。番茄酱继续向前流动进入单层管的保温段，经过约2分钟便进入三层套管冷却器的中间层，而其里外层与酱反向流动着冷却水（约18℃）。冷却水隔着管壁对加热保温后的番茄酱进行迅速冷却，在二分钟内将番茄酱冷却到30--40℃，然后进入无菌灌装机进行灌装。灌装的过程是利用自动机械手将产品在无菌的环境下灌注到无菌袋中。无菌袋的外围是塑料保护层和220L大钢桶或吨装木箱。桶装产品净重240—245公斤，吨装箱产品净重1250—1300公斤。整个过程都是在密闭的管道内和无菌的状态下进行的。无菌灌装机和杀菌冷却装置都是电脑全自动控制，无菌灌装机还具有自动称重、自动打印磅码单等功能。 2、 操作及控制要点 杀菌冷却装置：
（1）、杀菌温度的设定值根据冷热破产品的不同而不同。热破产品时设定温度107℃、冷破产品时设定温度109℃、温破产品在最大流量时设定温度108℃、
（2）、确保杀菌温度稳定的有效措施：a、供汽压力管道安装减压阀，将供汽压力从
1.0Mpa降到0.8Mpa，运行中要保持减压阀始终处于良好工作状态，使供汽压力保持稳定；b、每年生产前彻底清理蒸汽疏水器，确保其工作在最佳状态。运行过程中随时观察疏水器工作是否正常。如果发现热交换器的蒸汽压力在逐渐升高而杀菌温度有下降趋势时，说明热交换器疏水系统有堵塞现象，这时很可能是疏水器本身卡堵。疏水器不起作用直通的故障容易判断，只要发现冷凝水排出口突然大量喷出蒸汽就是这故障。发现故障要及时快速处理，在处理过程中尽量避免停机，杀菌器运行中临时停机易破坏其无菌状态，后果相当严重；c、避免物料层和过热水层之间的管壁里外表面结垢影响传热效果。措施之一是利用蒸汽冷凝水作为过热水的水源及补充用水，既防结垢又减少蒸汽损耗，不得用井水。措施之二是每次清洗杀菌器时，清洗、碱洗、漂洗的时间、温度、碱液浓度要配合得当，清洗和漂洗时水源要充足不得有中断现象。清洗完毕要抽查管内是否干净清洗不净是造成物料层管壁结垢的主要原因之一。如果按设备厂提供的清洗程序不满足要求时可适当延长碱洗时间或增加碱洗温度，不得随意增加碱液浓度以免密封件被损。措施之三是尽量避免在低产量情况下运行，一旦需要低产运行时也要保持柱塞泵在最高产量的速度下运行，这时可通过不连续灌装来保持杀菌器储料桶的液位稳定。物料在管隙中流速越低越易造成结垢，也容易被烧焦。措施之四是每次对杀菌器管道进行杀菌时用蒸汽冷凝水，不用井水。可有效防止物料层管壁结垢和节约热能；d、温度控制系统的各元器件要保持良好的工作状态，每年生产前对各部件进行准确的检查校对，及时纠偏。运行中合理设定各控制参数使系统保持最佳控制状态。还有一个容易忽略的地方就是柱塞泵的传动三角带，如果它因过热或磨损导致松紧不一容易造成柱塞泵丢转，转速不稳使物料流速不稳也会引起加热温度的不稳定。因此每生产季前要检查柱塞泵的传动三角带。
（3）、防止二次污染的措施：确保蒸汽密封法兰的供汽压力0.1MPA；随时观察供汽细管的末端要有冷凝水流出并夹杂少量汽体；手感供汽细管末端应有约90℃的温感；因故低温循环或待机超过一小时或法兰的密封蒸汽被中断时必须倒空清洗，并对管路杀菌后从新供料运行； 无菌灌装机
（1）、灌装量的调整：桶装产品净重应在240—245公斤之间，否则须通过调整灌装头的初始高度和净重设定值来改变灌装量。通常需增加灌装量时适当增加灌装头初始高度同时增大净重设定值，反之亦然。一般情况下灌装头下降到最低位时距桶顶边4—8公分为宜。吨装产品净重应在1280—1300公斤之间，增加灌装量的做法一是增大灌装头的第一次上升设定值，二是适当调高灌装完毕时的灌装头位置。有时两者同时调整。
（2）、防止称不准的措施：称重转盘或其上的托盘、木箱等不得与周边框架接触、搭接；开始灌装前和结束时不要用手或其他物品压、碰称重转盘或其上的物品；定时验重；每生产季前要校正称重系统。
（3）、防止二次污染措施：蒸汽密封法兰和喷盖用蒸汽压力0.1—0.15MPA，确保管道畅通。灌装腔杀菌用蒸汽压力0.2—0.3 MPA。及时清理并消毒灌装腔保持内部清洁无菌。装后检查袋口与盖的密封情况。装前要检查无菌袋的密封情况和桶内焊逢、内壁、桶边及箱内壁是否有毛刺。
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