1.总述------------------------------------------------3 2.工艺流程-------------------------------------------22 3.施工组织-------------------------------------------24 4.原材料---------------------------------------------25 5.放样、下料、加工-----------------------------------28 6.小组装---------------------------------------------31 7.中组装---------------------------------------------32 8.大合拢---------------------------------------------38 9.反变形及其它防止变形的措施-------------------------38 10.焊接及焊接质量保证措施----------------------------40 11.船体密性试验--------------------------------------58 12.涂装工艺------------------------------------------62 13.管装工艺------------------------------------------64 14.电装工艺------------------------------------------82 15.内装工艺------------------------------------------85 16. 建造周期及建造计划-------------------------------89 17. 施工工期的管理措施-------------------------------90 18. 确保工期的技术措施-------------------------------91 19. 施工人员配备措施---------------------------------91 20. 施工设备、机具配备表-----------------------------92 21. 安全技术保证措施---------------------------------93 22. 售后服务----------------------------------------100
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1.总述
本工程建设规模为靠泊艘百吨级渔政船浮码头一座，设计方案的水工建筑物尺度如下：
1)、趸船：38m×11m×1.6m，设计吃水1m，一艘； 2)、钢引桥：30×2m，(1座)； 3)、钢便桥：5.5×2.5m，(1座)； 4)、浮箱：4×4m，（1只）
5)、趸船配套系留设施（水上沉桩Φ800（10+110）TSC+PHC组合桩，L=50m 、8根及钢横撑（Φ500δ14钢管)与连接钢板、5t重锚6只、Φ52锚、Φ52锚链510m）；
6）拆除现有码头、现有防撞桩横撑、现浇面板、现浇钢引桥支墩
混凝土等；
7)、水、电、通讯等配套设施接入。 1.1趸船主要尺度及参数
船 长 L 38.0 m 船 宽 B 11.0 m 型 深 D 1.6 m 吃 水 d 1 m 航 区 A级 人 员 8人 1.2用途
本船为“岳阳县血防办浮码头工程”项目配套趸船，该趸船主要用于供血防船靠泊，趸船上设有二层甲板室，作为码头工作人员、管理人员的休息场所。
该趸船与固定码头间通过一座30×2m的平行弦桁架式钢引桥
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连接。
1.4 规范和规则
按中华人民共和国海事局和中国船级社的有关规范和规则进行设计与制造，主要遵照下列规范和规则：
1)内河船舶法定检验技术规则》（2011）； 2《钢质内河船舶建造规范》（2014综合文本）； 3)最新颁布实施的规范和规定 1.5船体部分
1. 主船体
本船主船体通过5道横舱壁、1道中纵舱壁将船体划分为若干部分，艏艉为锚链舱、其余除泵舱兼储物舱外都是空舱，泵舱兼储物舱内设污水处理装置。各空舱根据船舶的吃水和浮态设适当的固定压载。 2、甲板室
本船主甲板以上设置二层甲板室。甲板室层高3.2m，总长26m，总宽8m。总面积208㎡，设有3间双人休息室、2间单人休息室、配电房、杂物间、卫生间、厨房、餐厅、会议室。中间设内走道，内走道宽度为1.5m，舷边走道宽度为1.5m。具体各舱室的布置见总布置图。 3 、结构、材料
本船为钢质、单甲板、单底，主船体为纵骨架式，甲板室为横骨架式结构。从首到尾在＃8、＃24、＃40、＃56、＃72共设5道水密横舱壁，船中部设置1道贯穿艏艉的纵舱壁。具
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体结构见相关的结构图。主要构件的规格如下：
1． 2． 3． 4． 5． 6．
全船外板及首尾封板 8mm 主甲板 7mm 舱壁板 6mm 甲板室外围壁板 6mm 甲板室内围壁板及顶篷甲板 5mm 船底骨架：船底纵骨∟90566 实肋板、旁内龙骨⊥7． 8．
6250 81006200 680舷侧骨架：舷侧纵骨∟90566、强肋骨⊥
甲板骨架：甲板纵骨∟75506、强横梁、甲板纵桁
⊥
6250 81009． 舱壁骨架：舱壁扶强材∟75506、舱壁垂直桁⊥
6150 68010． 甲板室舱壁骨架：围壁扶强材∟63×40×6、围壁强
扶强材∟100636
11． 甲板室甲板骨架：甲板横梁∟63×40×6、
甲板纵桁、甲板强横梁为∟
6150 80全船主船体板材、型材均采用宝钢CCS-A船用钢。要求采用未经使用过的材料。 4、舾装设备 1．锚泊、系泊设备
本船锚泊、系泊设备按该趸船的实际工作性质确定，具体配
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置如下：
1） 首尾共配5.0t单爪锚6只，其中一只锚配Φ52焊接锚链（AM3级）90m，其余每只锚配Φ52焊接锚链（AM3级）4节（110m）（详见相关图纸）；
2）配铸钢闸刀掣链器、简易弃锚器、水平滚轮导缆器、掣
链钩各6只；
3）全船共设E200 双十字带缆桩10只； 4）系船索由靠泊船自配。 2．舱盖、门窗
主船体各舱室中，艏艉锚链舱及尾部空舱共设A630×630的钢质小型舱口盖5只，并各配钢质直梯1张，用于该舱的进出；泵舱由设在甲板室内的杂物间的梯道进出，设1张钢质斜梯；其余空舱在舱壁上设人孔，从相邻的泵舱和空舱进出。 甲板室外围壁门均为风雨密钢质门；内走道通往会议室门为不锈钢边框（配玻璃）双开门；餐厅门为木质玻璃移门；所有内围壁门均为铝质舱室空腹门或实木烤漆单开套装门。甲板室顶棚设B630×630的钢质小型舱口盖1只，并配钢质直梯1张，通过直梯可直达顶棚。
甲板室外窗均为“铝合金双层钢化玻璃移窗”。 3．消防设备
本船的消防设备配备按《内河船舶法定检验技术规则》（2011）进行，具体如下： ① 消防栓3只；
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② 消防水带3根，消防水枪3把（Φ13）； ③ 消防水桶2只，砂箱2只，太平斧2把。
④ 灭火器共10只，其中厨房、配电间设干粉灭火器各1
只，其余在一层甲板走道设3只泡沫灭火器。会议室、餐厅、杂物间设1只泡沫灭火器。泵舱/储物舱泡沫灭火器、CO2灭火器各1只。 4． 救生设施
根据《内河船舶法定检验技术规则》（2011），本船实配救生圈4 只（其中2只带浮索），救生衣10件。 5． 栏杆、灯杆、旗杆
主甲板舷边沿设镀锌管材质栏杆，高0.9m（根据靠泊船使用要求，可在适当位置留缺口，做成活动式栏杆）。顶篷设1只信号灯杆，1只旗杆（高5米，竖放位置由船东定）。 6． 护舷
本船沿船周围共设两道半圆管钢质护舷材，在两道护舷材间每隔2m设竖向护舷材，在竖向护舷材外包覆定型氯丁橡胶护舷以缓冲。
6木作、敷料和舱室设施、家具
6.1主船体各舱室：泵舱（生活污水处理装置舱）及储物舱地面涂油漆后用水泥做平，其余各均涂油漆后不做处理。 6.2办公、居住舱室：
天花：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，九厘板做基层，表面为喷漆铝板；
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围壁：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，九厘板做基层，表面贴塑铝板；
地面：基层采用水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，上铺防水强化复合地板。
6.3厨房、餐厅、卫生间：
天花：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，厨房采用防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采用九厘板做基层，表面贴塑铝板；卫生间采用防水压力板做底层，表面贴塑铝板。
围壁：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，厨房采用防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采用九厘板做基层，表面贴塑铝板；卫生间采用防水压力板做底层，表面贴铝塑板。
地面：采用水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，表面铺贴600mm×600mm的防滑地砖。
6.4配电间、杂物间：配电间地面基层铺水泥砂浆找平，面铺绝缘胶皮；弱电机柜下安装防静电地板，其余与办公处所装饰要求同。。 6.5内走道：
天花及墙面与办公处所装饰要求同，地面水泥黄沙找平，面铺600*600防滑地砖铺设，配成品踢脚线。 各舱室设施及家具根据其使用功能配置。
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6.6生活及办公设施
1)厨房橱柜采用不锈钢材质，由专业公司根据厨房具体尺度设计制作。
2)卫生间洁具为陶瓷质、市购品。
3)办公及生活设施、家具根据其使用功能、要求，由专业公司设计制作，也可选用市购品。
4)窗帘：外舷窗户均设金属齿轮的遮光卷帘。 7油漆及其他
本船所用钢材均须在使用前进行表面预处理、喷涂左敦或天安牌底漆2度、环氧漆2度。油漆配置标准为主船体油漆涂装周期6年，上层甲板室外围壁油漆涂装周期4年。
趸船的水下船体配备由上海峥宇工程科技有限公司公司提供的自动控制的外加电流阴极保护系统（ICCP）。
本船制造完工后，仅凭空船自重不能达到0.65m的设计吃水状态，须在中部的空舱（压载舱）增设固定压载（同时保留4～5t的可移动压载，以调整船舶的左右横倾），使得空船（加压载）的重量重心符合稳性计算书的要求。 1.6轮机部分 1）泵舱
泵舱设在#56~#72肋位间，在#60~#62肋位间左舷设斜梯下泵舱，在#69~#70肋位间左、右舷各设有江水箱一个，并配有粗水滤器和闸阀。舱内设置有电动总用泵65CWZ-8一台，生活处理装置一只，一台轴流
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风机，泵舱局部铺设花纹钢板。 2）舱底水、消防水系统
本船设电动总用泵65CWZ-8一台，作为舱底泵抽吸舱底水，电动总用泵兼作消防泵使用。本船共设有一个泵舱、七个空舱、四个锚链舱，由电动总用泵通过集水管和吸入截止止回阀箱组完成排水。全船各水密底舱均设有舱底水吸入滤网。全船设有4只消防栓，其中泵舱入口设1个，首尾各设1个，本船消防水系统水源由本船总用泵提供，每层甲板上的消防栓均应位于被保护处所的出入口附近配备水龙带及口径Ф13mm水枪。所有水枪应为认可型，泵舱、船舶备品舱均配两具手提式灭火器。 3）清水系统
本船淡水由岸基供水系统供给，在主甲板上设置与岸基供水系统相接的接头和阀门。由两台电热水器提供热水系统，经过管路将热水供卫生间淋浴洗澡和卫生间面盆等日用。 4）生活污水系统及垃圾收集处理
本船洗手池、淋浴的生活污水直接排入江内。主甲板厕所的生活污水通过粪便污水管排入放置在主甲板下空舱内的生活污水处理装置WCBM-10，粪便经处理装置处理后，排放水质满足规范要求（符合IMO MEPC.159(55)决议）排至舷外。
船上设一只20L的生活垃圾桶，将垃圾收集处理至岸上垃圾站。 5）注入、透气、测深、疏排水系统
全船舱底各舱室均设有空气管头，江水阀箱设置空气管出舷外。各空
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舱、锚链舱均有测深头并用测深管通至舱底，供测量舱内液位用。各甲板及有关处所均设有排水、疏水系统，使全船不积水。考虑到走廊、舱室夹层内会产生凝结露水，在舱室夹层内加扁铁及放水管，将凝结露水泄至舱底。上层建筑区域内的疏排水均可采用隐蔽式。生活污水处理装置透气管带金属防火网管路伸至趸船棚顶。 6）通风系统
本船泵舱、储物舱设CZT-30轴流式通风机一台，流量：1800 m3/h ，全压：225Pa。本舱室还另设一只自然通风筒。卫生间、厨房间主要采用窗户自然通风，卫生间配一台挂壁换气扇。 1.7电器部分说明 １、电制
本船采用交流三相四线制系统及直流双线制系统。 各类电气设备的电压和线制如下：
设备类型 电压 线制 电动机 AC380V 三相三线 正常照明 AC220V 单相双线 应急照明、通信等 DC24V 直流双线 ２、电源
２.1、本船电力由岸电提供，设AJ160-160/4、AC 380V、160A岸电箱一只（内含相序指示器），向全船用电设备供电。
２.2、本船设6FM-200、DC12V、200Ah阀控密封型免维护蓄电池两只，串联组成一组DC24V、200Ah蓄电池组，向应急照明、信号灯、广播及
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通讯等设备提供备用电力。 ３、配电设备 ３.1、主配电板
３.1.1、本船设主配电板一只，安装在配电房内，板前维修。 ３.1.2、主配电板岸电开关选用NSX160N型船用自动空气开关，并加配DB-A型多功能保护器，提供过载预报警功能。
３.1.3、主配电板其余开关均为施耐德iC65N系列空气开关。配电板上设有监测电压、电流和功率的F96系列电表。 ３.2、充放电板
３.2.1、值班室设充放电板一只，内设CPHD-60/24Ⅱ、60A、AC380V充电机一台，向蓄电池组提供浮充控制。
３.2.2、充放电板上设有监测充放电电流、电压的直流电表。负载开关为iC65N系列。
３.2.3、岸电失电时可自动接通临时应急照明。
３.3、本船左右两舷各设AJ40-100/4、AC380V、40A三相四线制对外供电箱。
３.4、本船设PD6-8/2P 8x10A照明分电箱一只，设PD6-8/2P 8x16A厨房分电箱一只。
３.5、配电室设综合控制板一只，内含信号灯控制板、广播、通用报警板、全船综合报警板等。 ４、动力辅助机械设备
４.1、泵舱设总用泵一台，电机型号为Y132S1-2-H 5.5kW 11.1A，
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起动箱设于主配电板内。
４.2、泵舱设生活污水处理装置一台，型号为WCBM-10 AC380V 0.75kW，自带控制箱。
４.3、泵舱设可携式潜水泵一台，型号为Y90S-2-H 1.5kW 3.4A，起动箱设于主配电板内。
４.4、泵舱设风机一台，电机型号为Y80L1-2-H 0.75kW 1.9A，起动箱设于主配电板内。 ５、照明、航行、信号。 ５.1 通则
正常照明由主配电板供电的照明分电箱供电，当主电网失电时，充放电板可向临时应急照明负载自动供电。室内照明灯具应根据装潢的要求而调整与设置。
５.2、本船泵舱、储物舱和外走道设有AC220V、60W白炽舱顶灯，舱室和内走道设2x20W荧光蓬顶灯。
５.3、本船左右舷各设AC220V、250W投光灯一盏，面向栈桥处设AC220V、250W投光灯一盏。
５.4、桅杆上设白色锚灯一盏，红色环照灯两盏，绿色环照灯一盏。 ６、广播、通信设备 ６.1、广播
本船设HKD-50C-Q嵌入式广播一台，全船各舱室设3W扬声器一只，顶棚设25W扬声器两只。 ６.2、通用报警
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设RM-1B通用报警系统一套，内走道及泵舱设通用报警铃，通用报警信号可接入广播系统。 ６.3、无线电通信
本船设IC-M412甚高频电话一部；设TW-50可携式甚高频电话两部。 ７、生活用电设备及办公设备 ７.1、摄像系统
全船共设四台半球摄像机，分别安装于主甲板左右舷的船头和船尾。摄像系统配不间断电源，以实现24小时不间断录像。录像资料保存15天（24小时不间断实时录像），记录图像资料可达到D1格式（704*576）。记录数据可通过网络端口外输至指挥中心。 ７.2、网络、电话系统
采用电信或联通光纤到船（站）。全船舱室设网络信息口（网络和电话），其端口分布于餐厅、会议室和休息室等处。主甲板的配电间也是网络机房，是趸船内部局域网的信息汇集点。 ７.3、电视
会议室设55寸液晶电视机一台，设投影仪及电动幕布一套。餐厅设42寸液晶电视机一台。各休息室设42寸液晶电视机一台。 ７.4、音响系统
会议室设高保真5.1声道音响系统一套。
７.6、厨房内配冰箱和消毒柜各一台，配电磁炉、电饭煲、电水壶、微波炉、电热水器各一个。 ７.7、空调
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会议室设AC220V 3匹柜式空调一台，休息间和餐厅各设AC220V 1.5匹壁挂式空调一台。 ８、电缆与其它
８.1、本船电缆选用CJPF96/SC型，接岸电缆为CJPFR型。 ８.2、配电箱柜内部接线为CBVR-C型；
８.3、电气设备的安装应满足CB/T3909-1999（ZB/TU06-003-99）“船舶电气设备安装工艺”的要求。
８.4、电缆的敷设和安装，应符合CB/T3908-1999（ZB/TU06002-99）“船舶电缆敷设工艺” 的规定。
８.5、桅杆顶端设直径大于12mm2铜质避雷针一个，其安装高度应高于桅杆最高电气设备300mm。 1.8水工部分结构说明 1. 浮箱部分
（1）浮箱为钢质焊接结构，材料为Q235-B级钢。主体为箱形，设2道水密舱壁，将主箱体分为4个水密舱室。
（2）钢材在施工前应进行预处理。预处理应在专用设备内采用喷砂除锈，并喷敷底漆。除锈等级为Sa2.5。
（3）浮箱防腐做法为喷砂除锈后涂ES301无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆各一道，最小干膜总厚度为250μm；再涂PU016改性聚氨酯面漆两道，最小干膜总厚度70μm，总干膜厚度不小于320μm；涂料颜色由业主指定。除锈及涂层质量要求应符合国家现行标准《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》和《钢结构工程施工及验收规范》。浮箱底
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部设锌-铝-镉合金牺牲阳极4块。防腐期为5年，
（4）浮箱建造完工后，要对浮箱结构强度和密性进行结构密性试验。 （5）浮箱为钢质全焊接结构，建造中要制定合理的焊接工艺和焊接程序。焊缝质量等级为一级，浮箱重要结构焊缝要使用外观、射线、超声波或其他无损探伤方法检验焊缝内、外部质量。
（6）浮箱四个角设置两层防撞橡胶，采用50mm厚和80mm厚耐磨橡胶板。50mm厚耐磨橡胶板在预制厂中安装。在浮箱吊装到位后，安装80mm后耐磨橡胶板。橡胶板与浮箱之间、橡胶板之间都采用高强度粘合剂粘合。
2. 钢引桥及钢便桥部分
（1）材料：钢材强度等级均为Q235-B级钢；焊接材料均为E43XX系列焊条。
（2）钢结构构造、制造与安装：
（a）焊缝质量等级：二级。未标注焊缝均为角焊缝，高度不小于8mm，一律满焊。
（b）构件在运输、吊装中，应采用有效措施防止其变形或捆绑钢丝时勒伤构件。
（c）要求严格控制焊接质量以确保结构在生产时的安全和稳定性。 （d）钢引桥的钢桁架起拱150mm。 （3）涂装：同浮箱防腐内容。 3. TSC+PHC组合桩制作及沉桩要求
（1）TSC+PHC组合桩采用专业厂家生产的定型产品，壁厚110mm，TSC
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桩钢管外壁厚10mm，砼强度等级为C80，TSC桩钢管外壁所用钢材为Q345级钢，钢桩靴所用钢材为Q235B。TSC桩身受弯极限弯矩为2024kN-m，桩身轴向承载力设计值为11395kN-m。PHC桩桩身砼的有效预压应力为11.76MPa，按标准组合计算的抗裂弯矩值为685 kN-m，桩身受弯承载力设计值为983 kN-m。管桩（品种、规格、型号等）应符合设计要求，经检验合格后方可作为工程桩使用。
（2）TSC+PHC组合桩管节的制作、外形尺寸及外观质量均应符合企业验收评定标准、《预制高强混凝土薄壁钢管桩》（JG/T 272-2010）、《预应力混凝土管桩》（10G409）及《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）。TSC桩和PHC桩管节的连接应在预制厂内进行，连接处焊缝的允许弯距应大于管节桩身的允许抗裂弯距。钢桩尖的制作、安装应在预制厂内进行，连接处焊缝的允许弯距应大于管节桩身的允许抗裂弯距。
（3）TSC桩钢管外壁预留腐蚀厚度为2mm，采用涂层保护的方式进行防腐，防腐涂层的设计使用年限为10年，防腐范围为TSC桩顶以下18m，桩身表面喷砂除锈后，先涂ES301无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆各一道，最小干膜总厚度为250μm，再涂PU016改性聚氨酯面漆两道，最小干膜总厚度70μm，总计干膜厚度不小于320μm。涂装前的除锈等级不应低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准规定的Sa2.5级。除锈及涂层质量要求同时应符合国家现行标准《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》（JTS 153-3-2007）和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）等规范的有关规定。
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（4）在运输吊运过程中，涂层有破损时，应及时修补，修补时采用的涂料应与原涂层材料相同或配套。涂层超过设计使用年限后应及时补刷。
（5）沉桩均采用锤击施沉（干打），施工时应选择合适的沉桩设备确保沉桩施工安全，打桩船尺度应适合本工程水域条件施工，沉桩以标高控制；沉桩偏差应符合下列规定：桩顶设计标高处平面位置偏差为100mm。沉桩施工遇异常情况请及时与设计联系进行处理。（6）施工应严格按照《港口工程桩基规范》（JTS167-1-2010）、《水运工程质量检验标准》（JTS 257-2008）执行。 （7）沉桩完成后应及时进行钢横撑安装施。 4. 钢横撑部分
（1）桩间钢管联系所用钢材为Q235-B钢，制作采用螺旋焊型式，焊缝采用对接焊缝，钢带宽度和焊接要求遵照《港口工程桩基规范》（JTS167-4-2012）规定执行，具体制作要求及防腐要求可参照TSC桩。
（2）定位桩、防护桩沉桩完后应尽快进行桩间钢管联系的施工。 （3）钢管联系的长度应根据实际的桩间距进行调整，两端管口曲线应与TSC桩外壁相吻合，接头缝采用角焊缝并连续满焊，焊缝尺寸应按设计图纸的要求进行，焊缝应饱满均匀。钢管焊接完成后，应清除残留的焊瘤、熔渣。
（4）钢管联系与TSC桩外壁焊接接头处，原桩外壁上防腐涂料应铲除，并作除锈处理。待接头焊完成后，重新补刷防腐涂料。
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（5）钢管联系安装后应保持水平，轴线标高满足设计图纸的要求，其允许偏差不超过±50mm。
（6）定位桩、防撞桩及桩间联系横撑在高程1.00m以上表面用油漆涂刷黄黑相间斜向条纹，作为警示标志。 5. 钢引桥搁置支墩改造部分
（1）本工程需要在现有海监码头结构上植筋，总数为208根Φ20mm钢筋，植筋用的胶粘剂必须有化学成份报告，满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）要求，必须采用专门配制的改性环氧树脂或改性乙烯基脂类胶粘剂，并应采用A级胶（建议采用德国慧鱼注射式植筋胶FIS V）。胶粘剂应采用硬罐包装，以免在运输、储存过程中产品受到紫外线照射、环境温度、潮湿以及碰撞损伤而造成树脂变性，产生质量隐患。为保证植筋过程中钢筋尽可能少受外力的干扰，要求植筋胶的完全凝固时间在1小时以内（环境温度20℃）。为满足环保、安全等要求，植筋胶必须通过无毒性检测。为保证工程质量，植筋胶必须通过《扣件组装疲劳试验方法》（TB-T2491-94）200万次疲劳实验检测。
（2）植Φ20mm钢筋时，应钻孔径Φ26mm，孔深250mm，植筋位置若遇冲突可适当调整。植筋应符合设计图纸要求，并应在专业工程师指导下进行。植筋前应对植筋范围内的梁侧面进行凿毛处理。
（3）植筋锚固质量的非破损检验数量取10根（随机抽样），受拉承载力设计值为56.8kN，检验应按照《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）有关规定进行。
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（4）现浇钢引桥支墩混凝土强度等级均为C40。钢筋采用HRB400级钢筋。钢材采用Q235B级钢。
（5）支墩浇筑时根据浇筑厚度分层下料，分层厚度控制在30～50cm以内，同时控制好上、下层浇筑间隔时间，防止出现冷缝现象。消除大体积混凝土施工时水化热的降温措施由施工单位根据施工需要考虑并设置。
（6）支墩表面应原浆压实抹平、接缝平顺，不得有宛鼓、裂缝、石子外露、浮浆、脱皮和起砂等缺陷。并做好防雨、防冻及养护等措施。允许偏差应符合《水运工程质量检验标准》（JTS 257-2008）中有关规定。
（7）支墩表面与原码头面现状一致处理，其坡向应按照现状一致施工，确保排水通畅。 1.9陆域配套设施
1.9.1陆域供电
根据业主要求本，工程供电电源电压等级为0.4KV，50HZ，共2路。由趸船后方提供并敷设至设计分界点，提供本工程60米趸船及靠泊船舶用电，缆线长度暂考虑接至引桥与陆域分界处。本工程供给总功率按200KW考虑，用电负荷均按三级负荷考虑。
本工程供电电缆选用YJV-1KV电力电缆，电缆敷设方式采用走电缆支架的敷设方式。
本工程接地干线采用-40*4的镀锌扁钢，沿电缆支架通长敷设。-40*4接地干线应与趸船接地网相连。
1.9.2陆域供水
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本工程供水考虑趸船范围生活用水，陆域供水节点由业主提供，暂考虑在新建重力式固定引桥与外界道路交接处，码头供水管接口处水压不低于0.20MPa。
趸船供水采用DN100热镀锌衬塑钢管，丝扣连接。管道支架采用10#槽钢，管卡采用C5型。 .
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2.工艺流程 2.1趸船制作流程
趸船现场固定、钢引桥吊装丶电气、给水及剩余项目安装、总体完工交验 船体设计 放样 材料采购套料、号料 钢材预处理 数切、半切 下料 舾装件、管系 外协与加工 拼板、焊接、划构架线分(总)段装焊(中合拢)、变形校正 加工成形 报检、涂装 单元组装 研究40M趸船船台装焊(大合拢)、上层建筑安装、电装、管系及部分舾装件装焊、完工测量交验、密性试验、安装、涂装、护舷安装 部件装焊(小合拢) 下水(气囊式下水) 趸船、钢引桥、浮箱运往目的地 查漏、铁舾件装焊、电装、调试、木作、办公用具安装、倾斜试验、交船 第 21 页 共 99 页
2.2钢引桥制作流程
施工设计 放样 原辅材料采购套料、号料 钢材预处理 数切、半切 下料 拼板、焊接、划构架线构件总装、焊接、变形校正、报检 加工成形 涂装、验收 单元组装 钢引桥吊装上驳船、驳船运往目的地 部件装焊(小合拢) 钢引桥、安装
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3. 施工组织
组 织 机 构 图
（1）、根据本工程的特点，采用项目法施工，为优质高效地完成该工程，按项目法组建项目经理部。
下 料 班 组 生 产 主 管 技 术 主 管 项目经理 质 量 主 管 安 全 主 管 装 配 班 组 电 焊 班 组 起 重 班 组 机 务 班 组 材 料 部 门 后 勤 部 门 （2）、项目经理对整个安全生产全过程管理，总体安排做到心中有数，合理安排施工机械的设备做好各班组的协调工作，班组对小组人员每天施工内容作出妥善安排，并对本工程的安全、生产、质量、技术全面负责与管理。
（3）、项目部技术人员配合项目经理做好工程图纸细化、购件放样排板、图纸分解、材料采购统计等有关技术控制及技术指导管理工作，编排关键点的施工工艺及要求，并以书面或口头形式与各施工点
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详细交底，确保本工程顺利优质地完成，并配合质量部门做好竣工资料。
（4）、项目部质量人员配合项目经理做好整个工程各个环节的质量控制，并以书面或口头形式与各施工点详细交底，做好工程过程验收与竣工验收，接合技术人员做好竣工资料。
（5）、项目部安全人员配合项目经理做好整个工程安全管理工作，并以书面或口头形式与各施工点详细交底，接合技术人员做好技术安全防范措施，对员工做好有关安全教育与指导，确保工程施工过程无安全事故。
（6）、各工种，各人员除认真做好本职工作外，应互相配合协调。产品完成后，认真做好全部的自检工作，修补缺陷，清除对产品质量评定的有碍物质，做好产品的待验工作。 4．原材料
全船主船体板材、型材均采用宝钢CCS-A船用钢。要求采用未经使用过的材料。
1． 全船外板及首尾封板 8mm 2． 主甲板 7mm 3． 舱壁板 6mm 4． 甲板室外围壁板 6mm 5． 甲板室内围壁板及顶篷甲板 5mm
6． 船底骨架：船底纵骨∟90566、实肋板、旁内龙骨⊥7． 舷侧骨架：舷侧纵骨∟90566、强肋骨⊥
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6250 81006200 6806250 810061509． 舱壁骨架：舱壁扶强材∟75506、舱壁垂直桁⊥
6808． 甲板骨架：甲板纵骨∟75506、强横梁、甲板纵桁⊥
10． 甲板室舱壁骨架：围壁扶强材∟63×40×6、围壁强扶强材
∟100636
11． 甲板室甲板骨架：甲板横梁∟63×40×6、甲板纵桁、甲板强横
梁为∟
6150 804.1原材料的保管及使用
⑴. 按照公司质量体系保证文件的规定，材料进场须有质量证明
书或检验报告，并附有质保书，再进行外观检验合格后，方可入库。
⑴-1.钢板表面缺陷的限定按表1-1。 ⑴-2.船体结构钢板厚板负公差限定 船体结构钢板厚板负公差最大为-0.3mm。
⑴-3.钢板夹层处理限定按表4-1-2。 表4-1-1
项 目 要 求 1） A范围为优良区，只含有0.15mm以下极轻微的不必修整的表面缺陷。 2） B范围为合格区，包含有一定数量允许存在的表面缺陷，不需修整。在实线内为20 mm厚度以下的板，虚线内（含直线范围）为20～50 mm厚度的板。 3） C范围为修整区即存在一定量的不允许存在的表面缺陷，必须按规定修整。 4） 表面缺陷的修整方法： d<0.07t, 磨平(但d≤3mm) 0.07t≤d≤0.2t焊补后磨平 式中：d—缺陷深度，mm； t—钢板厚度，mm； 如果缺陷的深度大于板厚的20%，面积超过板面的2%，则这部分板需按规定进行更换。 缺陷深度mmt≥20 50mmt<20mm麻点. 剥落. 结疤. 可痕. 气孔 缺陷面积比 ％ 第 25 页 共 99 页
表1-2
项 目 1） 局部夹层 严重夹层 (b)(a)要 求 夹层的范围比较小，可批除后再补焊，如(a)所示。夹层的范围比较小，且接近钢材表面，则批除后进行焊补，如(b)所示。 2） 在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相应方法修正。 3） 如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度20%则需无损探伤检查焊补质量。 1） 如果夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板的一部份。 2） 标准规格的钢板需更换的最小宽度或长度： 3） 外板和强力甲板： 4） 在舯0.6L区域内为1600mm； 5） 在舯0.6L区域外为800mm； 6） 其他结构件为300mm或板厚的10倍，取其大者。 7） 在个别情况下，可减到50mm+4t； 8） t为钢板厚度，mm。 9） (3) 如果夹层程度非常严重，且范围相当广泛，则整张钢板应更换。 ⑵ 本厂选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以明显标识和防护，与其他项目材料隔开。标识见下图。
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4.2焊接材料
4.2.1材料种类、牌号及规格(推荐)：
4.2.2焊接材料的保管及使用
⑴ 焊接材料进厂必须有质保书及说明书，质管处在焊材进厂入库
检验后，将用于本船的焊材质量保证书提供给验船师备查。 ⑵ 焊接材料的管理和使用按产品说明及有关规范执行
⑶ 焊接材料的保存、烘干、领用按有关制度执行。SH.J507焊条
使用前必须经300～350℃ 1小时烘干，并置于保温箱，使用时需置于保温筒内，随用随取，当天未用完的焊条需存放在保温箱内。
⑷ 当天未用完的焊剂需归还焊条房，经烘焙后方可使用。 5.放样、下料、加工 5.1放样
技术部根据甲方提供的型线图、基本结构图、各结点详图进行放样。考虑到趸船板材比较薄，零件放样时可考虑加放1.5%的收缩余量。下料车间负责号料、切割、小组件制作。放样、切割、
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制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市级以上计量单位检验合格； 5.2下料
（1）下料前钢板须经核对材料的规格、牌号、标记是否相符。 （2）钢板下料采用数控切割。
（3）下料的允许偏差不能超出标准，且公差均应满足规范要求。
切割方式 门式切割、数控切割 半自动切割 允许偏差 ±1mm ±1mm 气割表面粗糙度限定按表5-2 表5-2 mm
项 目 构件自由边 焊接接缝边 非重要构件 手工气割 0.80 1.50 重要构件 非重要构件 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 0.50 0.10 0.40 0.10 1.00 0.20 0.80 0.20 重要构件 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 标准范围 允许极限 0.10 0.15 0.10 0.20 0.30 0.20 （1）型钢的机械切割按手工气割。 （2）除去自由边毛刺。 备 注 （4） 切割前应检查钢板表面是否有麻点，牌号、规格是否与套料图相符，草图及套料图之间规格数量等是否有矛盾，若发现问题应停止切割，并立即通知有关人员。
(5)钢板下料时，钢板必须铺设平整、垫稳。所有构件下料后切割边
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线均需打磨去除氧化皮，使构件边缘光顺，不得有明显割痕等表面缺陷，并正确标注零件编号、坡口形式及加工、定位标识，并根据构件清单进行每只分段材料的整理配套（做到每分段一套），尤其是不同材质相同厚度的板一定要分别堆放，避免各分段材料混用带来混乱，还需做好零件材料的跟踪，但需要明确标识保证能查到下料零件所在的钢板，套料图上标明有用的余料必需移植炉批号及钢板号，单独堆放待用，以免后续零件套料板材不够；同时炉批号也要填写在下料草图上,并反馈给技术部留底备查。
（6）图中部分构件下料后需开坡口，坡口的角度，留根的方向、大小要严格按照草图尺寸，对于作对的零件下料时坡口需仔细检查。需要加工的零件交给加工小组加工。
（7）型材校直后交下料，半切下料组认真验收上道工序的来料有无翘曲扭转挠度等缺陷，剔除不合格件并由加工小组拖回校直； （8）按下料明细图册要求的规格、尺寸并参照型钢下料图册进行型材下料，切口一定要用角尺划线；同时注意型材是否有斜长、斜头，是否为弹性结构；
（9）型材接长时，长度不得小于3倍型材高度且不小于500MM，相同型材互相错开一个档距以上，并错开板缝、强构件100MM以上。型材接长，需套料使用，避免短头浪费；
（10）按图开过焊孔及流水孔，尺寸依照手工下料图为准，到余量边缘开成长R形（端部用小样板画线），并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿（>1mm）补磨，自由边（圆角R2）打磨妥；
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（11）型材落料后，应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装位置（肋号）以及长度等，且型材落料后，要求先自检，再向主管报检，检验合格后，分类码堆，捆扎好；
（12）有线型的型材需移交给加工组或火工小组成形。 5.3加工
需加工的部件要依据技术部门提供的加工草图和数据加工，外
板必要时火工配合。注意温度严格控制在500～600OC，以微红为宜，要用烘枪，不允许用割刀，速度要均匀，不能过烧，校正时注意观察板材或型材的弯曲变化。 6.小组装
6-1 小组装安排在老厂和新厂西跨间进行，制作完成后拉到新厂区30M东跨进行中组装。小合拢构件应当在平台上进行，依照纸进行制作；放线后按图复查，必须校对走向，确认后进行下一步工作。 零部件划线尺寸偏差限定按表6—1。 表6—1 mm
项 目 长度 宽度 对角线 曲线外形 标准范围 ±2.0 ±1.5 ±2.0 ±1.5 允许极限 ±3.0 ±2.5 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 ±2.0 ≤2.0 以每米计 指零部件的 直线边缘 备注 指矩形板 直线度 ι≤4m 4m＜ ι≤8m ι﹥8m ≤1.0 ≤1.2 ≤2.0 ±1.5 ≤1.5 角度 开孔、切口 第 30 页 共 99 页
6-2安装扶材要注意理论线及扶材安装方向，上、下口端部节点型式（弹性、刚性、斜头及有无斜伸长等）要求看清图纸。安装前将与板缝交×处板缝磨平。
6-3扶材安装时要用角尺（活尺），定位焊要求间距250～300mm，定位焊长度30mm左右（间断焊部位先用样板划出，在施焊区域内搭焊），冷作工必须使用面罩进行搭焊工作，搭焊焊喉要小，扶材与壁板角焊间隙<0.5mm；要注意片子分段的扶材有无特殊情况须相背安装；更要注意扶强材安装的角度。
6-5扶材两端包角打磨妥，分片吊装前必须扫尾完，只保留下行焊工作，否则不允许吊装。
7.中组装 7-1胎架制作
7-1-1分段建造的胎架制作必须符合《船体建造通用工艺》胎架工艺的一般要求，分段的建造胎架要求非网状胎架逐渐向网状胎架过渡。胎架建造要以新建分段胎架重做必须做成网状胎架。胎架报检前安全通道应铺设好，分段吊离后损坏处应及时复妥。
7-1-2先用激光经纬仪开出分段的中心线和角尺线，并用计量过的大卷尺检验；超过12M长的尺寸必须用拉力器牵引卷尺，牵引力为50N。
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7-1-2依照胎架图依序划出各肋位线、外板接缝线、纵骨线、分段外围轮廓线及胎架支点角钢位置线。胎架选用材料应达到足够的刚性强度。 7-1-3依胎架图装焊胎架支撑并适当加强，并用激光经纬仪配合在各支点角钢上划出水平线；再以此水平线划出各支点角钢相应位置高度(船体外板有线型的分段)，割除划出的余量；胎架周边必须设置模板,以保证胎架刚性强度,使之不易变形。平直分段的胎架直接割除划出的余量，胎架高度(最低点以800mm为宜;打磨光顺后报公司质检部验收。验收合格后进入下道工序。 7-2分段划分与建造 7-2-1分段划分:40M整条船划分为10个段；便于起吊及缩短船台大合拢周期。 7-2-2 建造方式:分段以甲板为胎反造,船台合拢为正造；纵横方向每米加放1MM收缩余量，垂直方向不放余量，胎架考虑放少评反变形。 7-2-3施工程序:甲板拼焊→划线→基准线号样冲→报验→舯纵桁→甲板强横板→焊接→报检→舷侧分段组合(内纵壁拼焊→划线→基准线号样冲→报验→纵桁材→水密横壁板/组合肋骨框架→舷侧外板第 32 页 共 99 页
片段→外板底板片段→报验→结构电焊→火工校正→报验)→其他加强结构安装→电焊结束报检→报检合格吊离胎架翻身、焊接→船台大合拢→管系安装→密性试验→上层建筑安装。
7-2-4以分段拼板图把有线型的外底板吊上胎架(无线型外底板可先在水平台上拼板预制并正反焊接制成片装分段)定位装焊，并在焊缝两头装引熄弧板，材质与母材相同。拼装中要检查分段合拢口纵缝半宽数值，如相差太多则要作相应调整，避免分段与相邻分段对接处纵缝的较大偏差。
7-2-5在板上划出各构件安装理论线，并标出板厚线、形材方向线，划线结束需书面报检，划线报检合格后方可进入下道工序。 分段划线尺寸偏差限定按表7-2-4。
7-2-4 mm
项 目 平面分段划线与图样尺寸的偏差 分段上构件划线位置与图样标注位置的偏差 中心线、对合线、检验线 标准范围 ±2.5 允许极限 ±3.5 备 注 ±2.5 ±3.5 ±1.0 ±1.5 7-2-6依照施工程序吊装肋板→报检→焊接报检→舷侧组合分段→其他加强结构→吊马及吊马加强→分段两头扶强材角度固定加强；打磨干净报验合格后交给焊接班组焊接。 7-2-7吊马严格按吊马布置图安装和焊接。
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角焊接头偏差限定按表7-2-5。 表7-2-5 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注 （1）当t/3＜a≤t/2,应增十字接头的错强焊脚，如下图。a主要结构（纵总强度≤t/4 ≤t/3 a1.1Kt 受力结构） 1.1KK位 a 为错开量； t 为较薄板厚 （2）当a>t/2时应重新装配。 7-3分段焊接 7-3-1分段的焊接参照“船体焊接工艺”执行。 7-3-2分段两端与其他分段对接处300MM内结构件与板材仅点焊。 7-3-3平面与曲面分段装配偏差限定按下表7-3-3。 表7-3-3 项 目 分段宽度 分段长度 平面 曲面 平面 曲面 平面 标准范围 ±4.0 ±4.0 4 允许极限 ±6.0 ±8.0 ±6.0 ±8.0 8 指最终划线时对角线长度之差，当超出允许值时,修正最终划线。 与基线的偏差 δ=d 备 注 分段正方度 曲面 10 15 对角线长度的偏差 δ=|ΔL1－ΔL2| 分段扭曲度 10 20 第 34 页 共 99 页
当超出允许值时修正最终划线 在横梁或桁材面板上测量 7-3-4立体分段装配偏差限定按下表7-3-4。 表7-3-4 项 目 标准范围 平面立体 ≤5.0 上下平面的中心线偏差 曲面立体 ≤7.0 平面立体 ≤5.0 上下平面的肋位线偏差 曲面立体 ≤7.0 允许极限 ≤10 ≤15 ≤10 ≤15 在主要平面上，以三点作成平面，然后测量另一点，对该平面的偏差。 备 注 平面立体 分段扭曲度(指大型钢性立体分段) 曲面立体 10 20 15 25 同一水平结构的高度 ±4.0 6.0± 两个水平面结构间的高度 其他项目同平面、曲面分段按表8-3-3 ±5.0 ±10 － － 7-3-5平整度 7-3-5-1分段局部平整度限定按表7-3-5-1 表7-3-5-1 项目 平行舯体(船≤4.0 外板 侧板、船底板) 前后弯曲部分 双层内底板 底 ≤4.0 ≤6.0 ≤5.0 ≤7.0 每一肋距b为平整度 ≤6.0 标准范围 允许极限 备注 第 35 页 共 99 页
舱 壁 甲板平行舯体（含 纵、横结构） 甲板前后部位 甲板非暴露部位 ≤6.0 ≤ 4.0 ≤ 6.0 ≤ 7.0 ≤8.0 ≤ 6.0 ≤ 8.0 ≤ 9.0 7-3-5-2分段整体平整度限定按表7-3-5-2。 表7-3-5-2 项 目 平行舯体 外板 前后部位 甲板、平台、内底板 舱 壁 甲 板 上层建筑 外 壁 其 他 ±2L / 1000 ±3L / 1000 ±5L / 1000 ±6L / 1000 ±3L / 1000 ±4L / 1000 ±3L / 1000 ±4L / 1000 ±4L / 1000 ±5L / 1000 ±3L / 1000 ±4L / 1000 标准范围 允许极限 备注 检测方法： 最小的检测距离 L=3m,但对舱 壁、外壁的检测 距离约为5m。 ±2L / 1000 ±3L / 1000 7-3-6分段完工必须把分段中心线、会拢口正作对合线、水尺线、基准肋位线、基准纵桁线等标在分段内底板或外板上，在距合拢口100MM用洋冲冲上标志，用油漆标明；并把船名及分段号写在分段上。 第 36 页 共 99 页
8. 大合拢 总段船台搭载 8-1 工艺流程：
总 段 起 吊 到 位 搭 载 定 位 测 量 150t 行 车 脱 钩 搭 载 定 位 装 配 焊 接 验 收 管 系 安 装 气 密 试 验 搭载 上 层 建 筑 冲 砂 涂 装
8-2 装配作业标准：
中心线 ≤±3mm 定位肋骨线 ≤±4mm 分段四角水平 ≤±8mm 距基线高度 ≤±5mm
定位肋骨线
船台中心线
9. 反变形及其它防止变形的措施
9.1加强对各道工序的检查。（重点在分段或总段四角焊前测量变形和焊后测量变形）
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9.2.提高零部件加工质量和部件装焊质量。 9.3.胎架有足够的刚性
9.4.分段四周的自由边，焊前可加压重物或作其他临时性加强。总段制造时，特别要注意在内部作必要的临时加强。
9.5.对于不便采用反变形措施的结构，可用刚性固定法。（如：假隔壁、假框架等）
9.6.遵守工艺规程，严肃工艺纪律，采用合理的焊接程序，优选正确的焊接参数，注意随时测量变形，并及时矫正。
9.7.船体焊接应推广先进方法，尽量采用机械化焊接。（如：全自动或半自动焊、二氧气体保护焊、等离子焊）
9.8.注意分段的吊运和堆放。
9.9采用龙骨底线反变形法。以定位段为准，向首尾由小至大逐渐作反变形;
9.10加固船台，合理铺墩。尽量在船体强结构位置设置铺墩，整体采用梅花点式铺墩，分段周边采用一字行排墩，以减小主船体船底凹陷变形。
9.11在船台中心线分段大接缝位置设置从艏至艉的基线柱，且为艏艉段船台搭载找正需要，在船台中心线艏艉段端点以外各设一个基线柱，以便找正定位用之。基线柱要做上永久水平线和船台中心垂直线，并在附近永久建筑物上做上与基线柱上的永久水平线同一水平的水平点，以便找正时相对比较基线柱永久水平线的变动情况尽而及时修正船体变形。
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9.12分段焊接收缩的补偿量，原则上在大接缝处的肋骨或纵骨间距可适当加放收缩的补偿量，以抵消焊后的总长缩短。
9.13分段接缝装配电焊后，一定要使用“加强马”（梳妆马）。 9.14焊前在主船体端部加压载，以减小上翘。 9.15遵守工艺规程，采用合理的焊接与火工矫正程序。 9.16结构焊接变形的形成有阶段性，控制各阶段的焊接变形，也就有利于控制船体最终的变形状态。因此，要认真加强各阶段的测量工作，及时采用必要的工艺措施。
10. 焊接及焊接质量保证措施 10.1焊接方法: 序号 焊接方法 适 用 部 位 平直的外板，壁板，甲板1 埋弧自动焊 等的对接缝、甲板的合拢 缝 有线型部分板缝，桁材板，CO2 2 气体保护焊 外板，壁板，桁材板，肋板， 结构角焊缝（全位置） 部分壁板，桁材板，肋板，纵骨等的对接缝和高效焊3 手工电弧焊 接不易进行部分的合拢缝及结构角焊缝。 10.2焊接材料
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备 注 肋板， 10.2.1焊接材料的质量要求。
（1） 趸船的焊接材料必须经中国船级社认可，并应具有制造商提
供的质量保证书，质管处在焊材进厂入库检验后，将用于本船的焊材质量保证书提供给验船师备查。
（2） 二氧化碳气体的质量标准应符合国标GB60521类产品的质量
要求，即CO2（体积）≥99.8%，HO（重量）≤0.005%。CO2气体必须具有质量保证书，进厂CO2气体应复验3批，如果质量稳定，则每10-15批抽验1次。CO2检验结果应书面通过报验船师。
10.2.2本船使用的焊接材料牌号认可等级及适用范围见表一： 表一
10.3焊接下列船舶构件和结构时，应使用低氢焊条或低氢焊法。 （1） 船体合拢时的环形对焊缝和纵桁对接缝。
（2） 系缆桩等承受强大荷载的舾装件及其所有承受高压力的零部
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件。
（3） 要求具有较大刚度的构件，如首框架、尾框架等，及其与外
板和船体骨架的接缝。
10.4船体结构下列部位的角焊缝应采用双面连续焊缝：
a中桁材与龙骨板的连接角焊缝；
b船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肋板端部与板材缝接的搭接焊缝； 10.5 焊接材料的保管、烘干和领用。
（1） 焊接材料库应通风良好，它的温度应保持在10-30℃范围内，
相对湿度应小于60%。
（2） 焊接材料应按种类、牌号、批号和规格存放并具有明显的标
记。焊接材料与地面和墙壁间距离应大于300mm。焊接材料应包括焊条、焊丝、焊剂、二氧化碳气体、焊接衬垫等。CO2气体应另行保存，不必放入焊材库。
（3） 焊前，焊接材料一般应按制造厂家推荐的烘焙方式进行烘焙。
本船使用的焊接材料的烘焙工艺如下：
J507焊条的烘焙温度为350~400℃，保温时间为二小时。 SH43焊剂的烘焙温度为250~300℃，保温时间为二小时。 SJ101焊剂的烘焙温度为300~350℃，保温时间为二小时。 J422焊条一般不需要烘焙。但当J422焊条受潮时，应按100~150℃×2h进行烘焙。
已烘焙的焊接材料应在烘箱中保温，烘箱中的温度应保持在
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100~150℃内。
（4） 焊工一次领取的焊条数量一般不应超过四小时焊接工作量，
并应放入保温筒内。工作结束后，应把当天用剩下的焊接材料送入车间仓库内。
（5） 陶瓷应放在干燥通风的干板上，保存良好的衬垫打开包装后
可直接使用。若包装破损的衬垫及开包后露放时间超过8小时的衬垫必须经100~150℃×1h烘焙后方可使用。 （6） 焊丝表面应是清洁的，不得有锈、氧化皮和油污等。对于埋
弧焊丝过大的局部弯曲必须较直。连接使用中焊剂应过筛，去除渣块、尘土及细粉末等异物。
10.7焊工资格和焊接质量保证措施
10.7.1焊工必须持有中国船级社颁发或认可的《焊工合格证书》方可从事与其证书等级相应的焊接工作，在焊接时，焊工应佩戴认可的标记。
9.7.2焊接质量保证措施
焊接管理工作必须油实际制造的经验的工艺管理人员，主要负责下述工作；
（1） 检查焊工是否认真遵守工艺文件；
（2） 调配焊工并管理其工作，对焊工操作进行指导与经验； （3） 检查焊工是否使用规定牌号的焊材并正确保存和使用； （4） 检查坡口及焊前准备情况。 10.8 焊前准备
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10.8.1焊接坡口必须按认可的焊接工艺进行加工与装配，坡口表面及两侧（手工焊各10mm，埋弧焊、气保焊20mm）应将水、铁锈、油污、积渣和其他杂质清除干净，应避免强行装配，组装后的接头需经检查合格方可施焊。
10.8.2焊接设备处于正常状态，仪表应定期标验。
10.8.3定位焊应具有焊工资质的焊工施焊，定位焊数量应尽量减少，定位焊缝应具有足够强度，定位焊长度不小于50mm，定位焊缝焊接工艺与焊缝质量应与施焊的焊缝焊接工艺与质量相同，有缺陷的定位焊在施焊前清除干净。
10.8.4焊工必须按图纸和工艺文件及相关标准进行焊接 10.9 焊接环境
10.9.1 焊接环境出现下列任一情况，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
（1） 所有焊接不能在风速大于2m/s的条件下焊接，否则应采取适
当的保护措施。 （2） 相对湿度大于90%。 （3） 雨雪环境。 （4） 焊件温度低于-20℃.
10.9.2 焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹，如采用自动焊，一般应使用引弧板与熄弧板，进行多道焊时在下道焊接前，应将前道焊渣清除，并应按认可的要求保持焊道层间温度。CO2焊接引弧点与熄弧点应退焊，以防止弧坑裂纹。
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10.9.3 压马、定位板、引弧板吊耳、工装等临时附件应采用CO2气保焊（吊耳除外）或J507焊条焊接，禁止J422焊条；切割应采用气割方法在离开钢材表面5mm左右割去然后磨平，不得用锤击方法去除，在压码或临时连接板与母材焊接时应采用较细直径焊条和较小焊接电流，以免造成母材咬肉。
10.9.4 当构件和板对接缝或水密角焊缝相交时，应在构件上开过焊孔，过焊孔尺寸如图1：
适用于水密结构和腹板高度低于300mm的结构；
10.9.5 CO2气保焊焊接衬垫铺设方法。
10.9.5.1 本船使用的焊接衬垫有平对接衬垫、角对接衬垫。 10.9.5.2对接衬垫贴法（见图2），对于T型材面板的端头焊接应使用对接衬垫将两端头贴好，以保证面板端头接缝成型良好。
10.9.6焊接顺序
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船体结构焊接顺序
（1） 当船体构件以中心线对称时，焊接应以双数焊工同步对称进
行。
（2） 对于结构中的对接缝和角焊缝，对接缝应在角焊缝之前先焊。
所有的焊接一般都应当由中间向两侧，由中间向首尾的方向进行施焊。
（3） 当手工焊接长焊缝时，应采用逐步退焊法。如图7所示：
（4） 当采用手工多道焊时，每层的焊接方向可以相同，但是不允
许该焊缝的每一焊道的接头（熄弧、燃弧）是在同一个位置。采用“重叠焊法”如图8所示。
（5） 对于自动埋弧焊拼板，必须应用图9所示的焊接顺序。原则
上每一接缝在与其它的接缝焊接之前，它的两侧应当完全被
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焊接，除非这些接缝彼此不被连接。
（6） 船体结构的内部构件，如桁材、腹板、骨架和横梁等焊接顺
序，原则是：对接焊缝必须在角焊缝之前先焊；立角焊在平角焊之前先焊（见图10）。
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10.9.7 环段合拢缝焊接顺序如下： （1） 焊接外板对接缝； （2） 焊接纵壁板对接缝；
（3） 焊接内部构件的对接缝和角焊缝。 10.9.8各种焊接工艺要求 10.9.8.1 手工电弧焊
（1） 使用J507焊条焊接时，应选用直流电源并采用反极性。焊工
应采用短弧焊。J421Fe焊条可采用交流电源或直流电源进行焊接。
（2） 焊接规定参数。如表三：
表三
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焊条牌号 J507 (E5015) J422 规格（mm） Ø3.2 Ø4 Ø5 Ø3.2 Ø4.0 焊接电流（A） 平焊 90~120 140~180 170~210 90~130 160~210 立焊 80~100 130~160 -- -- -- 横焊 80~100 130~170 160~200 -- -- 仰焊 80~100 130~160 -- -- -- 10.9.8.2 二氧化碳气体保护焊
（1） 焊前应认真检查焊机及焊机及附属设备，应确保电路、气路
及机械装置正常运行。
（2） 当焊接区域风速在2米/秒以上时，应采取挡风措施。 （3） 对接焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板。
（4） 焊接过程中应及时清除导电嘴和喷嘴上的飞溅物，导电嘴孔
径磨损应及时更换。
（5） 使用药芯焊丝进行焊接时，焊完每道焊缝应及时清除熔渣。
焊接时应使用右焊法进行焊接，对接焊时，应注意“之”形摆动。
（6） 二氧化碳气体的瓶内压力低于9.80665×10pa5(10kgf/cm2)
时，应停止使用。
（7） 单面焊双面成型焊前应将坡口背面距板边100mm范围内的油、
绣、氧化皮、灰尘等清理干净。遇到相交焊缝时，应将接缝背面两侧的相交焊缝的余高每侧至少磨平30mm。
（8） 采用装配马对板缝，不得在坡口内钉焊。装配马的尺寸如图
13所示。只准在装配马的一侧焊接固定焊缝。装配马间距应大些，一般取700~800mm较为合适。两板间的错边量不应
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超过3mm，为保证两板间的错边量符合要求，必要时可增量多装配马的数量。为方便焊接操作，焊前应将装配马移到坡口背面。
（9） 气体保护单面焊使用的焊接衬垫为陶质硬衬垫，主要用于分
段合拢的合拢缝。按图14所示将衬垫贴在坡口背面，注意衬垫中心线一致，两边的压敏胶带应用力压紧。
（10） 单面焊时第一层焊接宜采用“之”字形运条法，两边稍
作停留，并要注意检查每一个弧坑，如发现弧坑裂纹，应将其除掉，然后才能继续焊接。
（11） CO2气保焊的焊接参数应在表四所示范围内选取。
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表四
接头型式 焊接位置 焊接层次 第一层 平焊 对 接 接 头 填充及覆盖面 第一层 立焊 填充及覆盖面 第一层 横焊 填充及覆盖面 焊丝直焊接电流径（mm） （A） 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 180~220 200~240 120~140 130~160 150~160 180~220 电弧电焊接速度压（V） （cm/min） 25~28 25~29 19~23 20~25 23~25 25~27 10~20 10~20 4~10 6~15 10~20 20~40 气体流量（l/min） 15~25 20~25 15~20 15~20 15~20 15~20 （12） 当采用自动埋弧焊方法焊接平焊缝的填充层及盖面层
时，应选用CO2气保焊焊接两层（焊肉厚度应达7mm以上）然后再用自动埋弧焊接方法继续焊接。焊接规范如表五：
表五
序焊接电流极焊接层次 号 方法 性 1 SAW 填充及覆盖面 DC+AC 焊丝直径 5.0mm 焊接电流 焊接电压 28~32 焊接速度 550~600 40~60cm/min 10.9.8.3自动埋弧焊 10.9.8.3.1焊前准备
（1） 自动埋弧焊可采用交流电源或直流电源，采用直流电源时焊
丝应接正极。
（2） 全面检查自动焊设备（包括焊机、电源等）电气及机械部件
等是否正常。
（3） 检查焊丝、焊剂的牌号、规格和外观质量是否符合要求。
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（4） 检查焊件的装配质量及坡口清理情况是否符合要求。 （5） 按图15所示安装工艺板。工艺板应与焊件厚度相同，大小为
150~100mm。工艺板应刨出与焊件相一致的坡口。工艺板与焊件间应靠紧，间隙应封焊，以免漏焊。
（6） 定位焊采用J507焊条，定位板工艺筒正式焊接工艺。
10.9.8.3.2焊接规范参数应按表六所示范围内选取。 表六
序号 坡口型式 厚度 δ6mm 焊接材料组合 H08A/SH43 JW-1/SJ101 φ4mm H08A/SH43 JW-1/SJ101 φ4mm H08A/SH43 JW-1/SJ101 φ4mm H08A/SH43 JW-1/SJ101 φ4mm H08A/SH43 JW-1/SJ101 φ4mm 焊接电流（A） 380~470 电弧电压（V） 30 焊接速度（m/min） 500~600 1 δ8mm 440~520 30~31 450~550 δ10mm δ12mm 1 δ16mm 530~640 31~33 400~500 620~720 34~36 380~480 780~920 38~42 380~480 第 51 页 共 99 页
2 δ14-20mm H08A/SH43 JW-1/SJ101 φ5mm 600~850 30~40 350~600 10.10 检验
10.10.1 焊接检验包括焊前对坡口、装配、焊工资格、设备完好性等方面检查；在施焊过程中主要对执行工艺文件要求的检查；焊后主要对焊缝外观及尺寸检查和焊缝无损检验，检验贯穿制造全过程。 10.10.2 焊缝外部质量检验
9.10.2.1船体结构施焊完工后，应对所有焊缝进行外观检查。焊缝表面应成型均匀、致密、平滑地向母材过渡，无裂纹和过大的余高，以及不应有的焊瘤、弧坑和咬边等缺陷存在。船体焊缝表面的质量检验标准可按《中国造船检验标准》CSQS(1998)进行检验。
10.10.2.2角焊缝的焊脚尺寸K 值必须大于或等于0.9K。（K。为本船焊接规格表所规定的脚尺寸）。
10.10.2.3间断焊缝的每段焊缝的有效长度不得小于本船焊接规格表所规定的要求。
10.10.2.4凡构件的角焊缝在遇到构件切口处及构件的末端，均应有良好的包角焊。包角焊长度不应小于75mm，包角焊缝不应有脱焊 ，末填满的弧坑等缺陷。
10.10.2.5焊缝外形应均匀，焊道与焊道、焊道与基体金属之间应平缓地过渡，不得有截面的突然变化。
10.10.2.6焊肉的断面角度必须小于90°。
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10.10.2.7焊道表面凹凸，在焊道长度25mm 范围内，高低差不得大于2mm。
10.10.2.8对接焊缝焊道宽度差，在100mm 范围内不得大于5 mm。 10.10.2.9焊缝不得存在表面裂纹、烧穿、末熔合、夹渣和末填满的弧坑等。
10.10.2.10焊缝表面不允许有高于2mm 的淌挂的焊瘤。 10.10.2.11焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外末熔化的基体金属上的漫溢。
10.10.2.12船体外板、甲板、水密舱壁等重要部件的对接焊缝，咬边深度d 允许值为：当板厚t≤6mm 时，d≤0.3mm，局部d≤0.5mm；
当板厚t＞6mm 时，d≤0.5mm，局部d≤0.8mm。 其他部位的对接焊缝及角焊缝的咬边深度d 允许值为： 当板厚t≤6mm 时，d≤0.5mm； 当板厚t＞6mm 时，d≤0.8mm。
10.10.2.13 船体外板、甲板、水密舱壁等重要部位以及要求的水密的焊缝不允许有表面气孔。
10.10.2.14其他部位的焊缝，1m 长度范围内允许存在2 个气孔，气孔的最大允许直径：
当构件的板厚t≤10mm 时，为1mm； 当构件的板厚t＞10mm 时，为1.5mm。
10.10.2.15在船体的外板、甲板正面、上层建筑外板的暴露的焊缝及周围，飞溅颗粒应全部去除干净。
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10.10.2.16其他内部焊缝在100mm 长度两侧，飞溅颗粒不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm。
10.10.2.17检验方法应先将焊缝表面的熔渣、两侧的飞溅颗粒和其他污物清除，用目视和焊缝量具必要时借助于放大检测。 10.10.3焊缝内部质量检查
10.10.3.1船体板焊缝内部质量检验应采用射线照相法(RT)或超声波法（UT）进行。受检焊缝的检验标准如下：
（1）CB/T3558-94船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级。 （2）CB 3117-94船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则。 （3）CB/T3559-94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级。 10.10.3.2质量检验应在表面质量检验所发现的缺陷修补完工，并复检合格后进行。
10.10.3.3无损探伤的重要部位如下：
（1）甲板、舷侧顶列板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉处和船体分段的环行焊缝；
（2）船中平板龙骨对接缝和圆弧舷板的对接焊缝； 10.10.4检验人员资格
（1）射线照相法时，其中为主的操作人员必须持有船检部门认可的船舶无损检测（射线照相）2级及2级以上人员合格证书。 （2）用超声波法时，其中为主的操作人员必须持有船检部门认可的船舶无损检测（超声波探伤）2级及2级以上人员合格证书。签署报告者也必须具有2级及2级以上人员合格证书。
10.10.4.1验船师有权根据焊缝的外观及焊前状态和施工情况增减
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片子数量。
10.10.4.2纵横向对接缝交叉处的布片方向应平行于横向对接缝。 10.10.4.3当对超声波检验结果有疑问时，应用射线探伤方法对被检焊缝进行复检。
10.10.4.4当无损检测发现焊缝内部有不允许存在的缺陷，并认为该缺陷可能延伸时，则应在其延伸方向（一端或两端）增加检测的范围，直至达到邻近合格的焊缝为止。
10.10.4.5无损探伤的位置和结果应记入报告，并提交ZC验船师审核；
10.10.5 缺陷修补
10.10.5.1若检查表明焊缝缺陷超过标准允许值时，应在船体完工试验前对缺陷进行修补。补焊后应按原要求进行复验。
10.10.5.2外观检查发现的缺陷，通常应在无损检测前修补完毕。表明微小缺陷可用砂轮磨去。
10.10.5.3所有需要焊补的缺陷，应在焊补前彻底清除干净。必要时可用无损检测方法检查，以证实缺陷确以清除。
10.10.5.4焊缝修补采用与正式焊接相同的工艺。焊缝经修补后，应对该处进行外观检查和相应的无损检测。焊缝质量应符合验收标准要求。
10.10.5.5焊缝表明缺陷，如咬边、焊瘤、弧疤和外形尺寸不合要求等可以用磨修或补焊的方法修理。
10.10.5.6在补焊前应用碳弧气刨或砂轮按无损检测或渗漏法测定
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的位置把焊缝内部缺陷清除掉直至露出致密金属，并根据缺陷加工出适宜的坡口，如图6.
10.10.5.7当补焊厚度大于20mm或承受高压力的刚结构时，为了避免裂纹，应考虑特殊的预防措施，如预热、层间温度控制和使用低氢焊法。
10.10.5.8当焊缝经过两次补焊仍不合格，在第三次补焊前通常应制订专门的补焊工艺。 10.11焊接安全生产
10.11.1 在夜晚或舱室内工作时，必须考虑照明。
10.11.2 当在狭小的舱室内或通风不良的地方工作时，必须安装通风装置并有专人监护。
10.11.3 焊接前应检查设备有无漏电现象，以免发生危险。
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10.11.4 施焊人员在岗位上不须配带金属类耳环、项链、戒指等，以减少不必要的触电危险。 11.船体密性试验
11.1密性试验方法和标准 11.1.1水压试验
1）水压试验应按间隔或交叉顺序进行，相邻舱室不得同时进行水压试验，以便检验。
2）试验舱室下面应适当增加墩木或支撑，且避开受检部位。 3）若灌水高度要求至舱顶以上，舱顶上应设置直径不小于50mm 的加压管（可利用以设的空气管、溢流管），
加压管内的压水高度在试验持续时间内无明显下降。 4）合格标准
灌水至规定高度后保持15 分钟，即可检查受试舱室外面的焊缝处，无水滴、水珠、水迹等渗漏现象即为 合 格。 11.1.2冲气试验
1）相邻舱室不得同时进行冲气试验。
2）与被试舱室相邻的舱室处由于构架密集、狭窄、尖角等原因而无法涂肥皂溶液检漏时，不宜采用。
3）每个试验舱室上应装置经检验合格的压力表2 个，安全阀1 个。气体应通过压力调节器或减压阀引入。
4）冲气试验的压力取0.02MPa~0.03MPa。 5）合格标准
钢质内河船舶应在冲气压力0.02MPa~0.03Pa 保持15 分钟，检查压力无明显下降后再将舱内气压降至0.015MPa，
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然后再进行检查所有（自动焊焊缝除外）焊缝上涂肥皂溶液而不产生气泡即为合格。
11.1.3.煤油试验
1）在检查面的焊缝上先涂白粉水溶液，其宽度为50mm，干燥后进行试验。
2）在检查面的焊缝的反面涂上足够的煤油，在试验过程中焊缝表面应保持煤油薄层。
3）合格标准
当周围气温在0ºC 以上时，煤油试验持续时间按下表规定，在达到规定持续时间后，应无渗出的煤油班迹，既为合格。
11.1.4.冲水试验
1）冲水试验时，喷嘴口直径应不小于16mm，水压力不小于1MPa，喷嘴离被试部位的距离不大于3mm。
2）垂直焊缝应自下而上冲水。 3）冲水试验时外界气温应大于0ºC。 4）冲水时检查面的焊缝必须保持干燥。 5）合格标准
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冲水时在检查面的检验员要配合舱室外的冲水人员检查对应部位，应无水滴、水珠、水迹等渗漏现象即为合格。
11.2 船体密性试验条件和程序
11.2.1.船体密性试验前，应由技术部门按试验大纲绘制《船体密性试验图》，图中应明确表达各舱室或部位的名称，所采的密性试验方法，应达到的技术要求。
11.3.船体密性试验基本要求
1）船体水下部分以及下水后无法进行检验部分，应在船体下水前作密性试验，其它部分的密性试验应在船体建造完工后进行。
2）在进行试验前，船体密性焊缝不得涂刷油漆、水泥或敷设绝缘材料等，并保持内外面清洁与干燥。
3）密性试验舱室及其周界外部相邻舱室的检查面区域应清除垃圾、杂物与积水。
11.4. 密性试验舱室的完整性要求
1）密性试验舱室的结构完整，焊接与矫正工作结束，且验收合格。
2）位于舱室密性构件上的放水塞，人孔盖座板、各类座架、管子与电缆支架、管系通舱焊接件、阀座、水 密舱口盖围板、通风管、钢制踏步及直梯等，均应装焊完整，且经验收合格。尚末完工项目，应征得验船师同意待安装后补做密性试验。 11.4.密性试验检验程序
由于船体密性试验要检查庞大的船体与众多的密性焊缝，工作量
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大，它直接影响船体下水后的安全性与交船后长期营运寿命，是至关重要的，必须认真对待，因此检验应按如下程序进行： 1）准备
检验员先仔细阅读“船体密性试验图”掌握各密性舱室应采用的密性试验方法、技术要求与合格标准。了解施工进度及舱室密性试验顺序，严格遵守密性试验守则，以确保试验的安全。 2）预查
在对密性舱室作试验前，先预查舱室的构件装焊完整性是否符合要求，焊缝是否有局部地方涂刷油漆，如有应请除掉。 3）预检
依据现场密性舱室焊缝的外观质量、舱室完整性程度的优劣，除督促施工人员认真做好自检工作外，检验员要计划好对哪些舱室应先预检后再正式交验的措施，做好这些舱室的检漏工作。 4）检验
在施工人员自检工作认为质量良好情况下，应向质检部门提交检验报告，检验员接到报告后，即可通知验船师和船东，共同进行舱室检验。 5）标识
检验员可利用船体密性试验图在舱室密性试验认可后，及时在图上作好标识符号，以防漏检。 6）跟踪
对遗留的密性试验项目要了解施工进度，当具备补做密性试验条
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件时，抓紧补缺。 12. 涂装工艺
趸船主船体采用环氧沥青防锈漆和防污漆，防污漆保护年限为3年。露天甲板等为氯化橡胶型防锈漆和面漆。压载水舱、空舱采用环氧沥青漆。船体钢板和型材在加工前应按《船体除锈标准》（CB*3092-81）对钢材进行预处理清除表面上的氧化皮和铁锈达到Sa2.5级，并及时涂复一层车间底漆。涂装前应按《船体二次除锈标准》（CB*3250—85）进行二次除锈。按《船体涂装技术要求》（CB/Z231-87）及油漆厂商要求进行涂装，本船油漆选用上海开林造漆厂生产的各类油漆，
12.1 分段涂装时的要求及注意事项
涂装工艺程序
流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→趸船安装后局部涂装。
（1）涂装前，钢板的前处理要严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。
（2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求进行施工。涂装前核对所有涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。
（3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的10%，涂
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料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并能拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。
（4）施工时可根据涂料的性质、被涂物表面状态以及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯头刷等进行预涂装。对异金属接触部位及焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。
（5）涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂涂装前，要进行试喷，选择合适的喷嘴，调整适当的压力。
（6）涂装防锈涂料时，每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依照相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。
（7）禁止在牺牲阳极、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动摩擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。
（8）严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。 （9）在分段涂装时，严禁明火作业。高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。安装适当的通风设备，避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾，同时保证施工质量。对狭小舱室进行涂装，必须人工通风、施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。
（10）涂装施工一般选择在温度5~30℃，相对湿度低于85%的环境下进行。下雨、有雾或船体蒙有水汽及霜雪时，不应在室外涂装。大风、灰尘较多时也不宜涂装。钢板温度应高于露点3℃以上，气温不低于涂料干燥所规定的最低温度。
（11）铝质、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料，如锌黄底漆，不允许涂装含有铜、汞、铅颜料的底漆。 不锈钢栏禁
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止涂装。
（12）船体部分的焊缝在水密试验前，周围10mm内不涂漆；焊接前焊缝边50mm内不涂漆。涂装时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来，涂装后及时清除。
（13）为了保证涂层质量，待涂膜充分干燥后，分段才能移动。移动时避免磕钊磨损涂膜。
(14)涂料施工前，要根据船舶各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素，概算所需涂料用量，并制定详细的施工方案。
13.管装工艺 13.1 预制
13.1.1 管线的预制应本着按照进度计划安排，成套预制、配套完成的原则来进行。
13.1.2 适用于船用无缝钢管、焊接钢管、不锈钢管的加工预制。 13.1.3 管段预制流程图。
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13.2 .预制步骤 13.2.1 材料准备
13.2.1.1 所有的管材和附件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行购买、选用，并且按照相关的标准验收合格，入库存放。
13.2.1.1 不同材质的管系材料和附件应色标明显，标识正确，以利于现场施工人员的区分。
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13.2.2 材料检查
13.2.2.1 无缝钢管和合金钢管其内、外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。
13.2.2.2 焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。
13.2.2.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
13.2.2.4 对管材和附件的内、外表面质量进行检查，严禁将不锈钢与碳钢等混存堆置，管材和附件应分类储存并由专人管理。 13.2.3 划线、打标记
13.2.3.1 根据设计图纸给出的直管段长度在管子原材上划线。 13.2.3.2 对每段画好了线，即将被割下使用的直管段用马克笔将设计图上的管号和件号标记在管段上。
13.2.3.3 对于每个焊点，应用马克笔标上设计图上规定的焊点号码。
13.2.3.4 对每个预制完的管件，需用薄铁皮标签打上管号。 13.2.3.5 标签尺寸如下：
13.2.3.6 标签用钢丝系于管上，所系方法如下：
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（无法兰管段） （有法兰管段） 13.2.4 切割与打坡口
13.2.4.1 施工时按图样号料，尽量采用机械加工、自动或半自动切割机进行切割，以减少人为因素对切割质量的影响；对外径不超过50mm 的钢管应采用机械方法开孔，对外径超过50mm 的钢管允许采用气割方法开孔，但开孔后切口必须修整光顺，氧气渣和毛刺必须全部清除干净。
13.2.4.2 管材、管件的焊接坡口应严格按照设计图纸和焊接程序的要求对焊缝坡口形式、角度进行加工，坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等切割缺陷，如有应修补好，修补时使用的焊材应与施工使用的焊材一致；坡口表面的熔渣、氧化铁应去除并对距坡口50mm范围内的污物、油漆、油污、杂质等可能影响焊接质量的因素进行清除。
13.2.4.3 管线预制的组对要根据图纸要求及实际安装的考虑，在接口碰头的地方，没有管件的一侧要留有预留量，作为现场施工的安装余量。
13.2.5 法兰与管附件的检查
13.2.5.1 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，
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必须具有材质报告证件，方可使用。
13.2.5.2 外购的阀门，应做出标识，并按规定填写阀门检验纪录。 13.2.6 对中与点焊
13.2.6.1 无缝钢管与法兰、附件之间的对中在钢质平台上进行，对中时，管子应适当支撑，使管子处于松弛状态，以避免由于变形而产生应力。
13.2.6.2 管子未完全对中时，可采用液压顶或丝扣顶的方法调整，但不得引起有害应力，禁止使用加热管子、大锤砸的方法。 13.2.6.3 管线组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01D 外，且<2mm。
13.2.6.4 应对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.5mm 时，采用机加工方法；当壁厚差≤1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，其质量要符合有关规范要求。
13.2.6.5 对于壁厚相同管口外周长不相同情况,应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口或热收口自行制作大小头。 13.2.6.6 定位焊时所使用的焊接材料应和正式施工时使用的焊接材料相同，不能用其它或残次的焊接材料代替。定位焊的焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15-20%。定位焊缝两头应平滑，不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹等缺陷。
13.2.7 管线焊缝位置应符合下列要求：
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13.2.7.1 直管段两环缝间距不小于焊缝宽度的10 倍，且不小于30 mm；
13.2.7.2 焊缝距弯管（不包括压制和热推弯管）起弯点不得小于50，且不小于管外径。
13.2.7.3 环焊缝距支、吊架不小于50 mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不小于100 mm；
13.2.7.4 每一条管线，应按顺序把焊缝编号，标注在交验单上，便于检查和验收。
13.2.7.5 对中完成后，应用氩弧焊进行定位点焊。 13.2.7.6. 不同直径管的点焊数及尺寸规定如下：
13.2.8 临时附件的使用
13.2.8.1 管子制作过程中需要临时附件，如夹具、过桥、定位板条等焊到管子上时，其材料须与管子材料一致或相当。
13.2.8.2 临时附件拆除时，切割位置在距管子表面3MM 处，然后用砂轮打磨，打磨部分须光滑平整。
13.2.8.3 拆除临时附件时，禁止将其击碎或砸下。 13.2.9 焊接
13.2.9.1 电焊定位的焊点和叠焊前的焊渣都要清除干净,所选焊接材料的强度应不低于母材强度的极限。
13.2.9.2 焊材的检验、焊丝、焊条的检验、试验应由材料责任工
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程师严格把关，检验的项目内容及标准应符合不同材质的相关规定。 13.2.9.3 焊条施焊前应按出厂说明书的规定进行烘干，并存放于焊条筒内，使用过程中保持其干燥，焊条的烘干最多允许二次。 13.2.9.4 焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定和经船检部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。
13.2.9.5 焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其它对焊接质量有害的腐蚀物。
13.2.9.6 钢管的对接接头、支管和法兰连接的焊接应使用CO2 自动或手工焊。
13.2.9.7 管子焊接完工后，应清除焊渣、药皮及飞溅，法兰内圈、支管内圈焊缝及法兰密封面均应进行修整。
13.2.9.8 焊接施工时所使用的焊接工艺参数应参照批准的WPS 上的焊接工艺参数执行。
13.2.9.9 在焊接环境不理想时，如手工电弧焊当风速超过8 米/秒；气体保护焊当风速超过2 米/秒时应采取遮挡措施；在焊缝表面1 米左右相对湿度大于90%，在雨、雪的天气情况下，露天外场禁止施工。
13.2.9.10 进行气体保护焊时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道的两端或对管道内充氩气。
13.2.9.11 焊工应持有效证书，取得上岗证后方可进行施焊。 13.2.912 公称直径大于或等于60mm 的管线应先用氩弧焊封底，再用CO2 焊盖面。公称直径小于60mm 的管线直接用氩弧焊焊接。 13.2.9.13 焊缝须无裂缝、未熔合现象，整个截面积完全焊透，角
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焊须保证根部焊透，焊透内表面焊焊缝应光滑，并不低于管内表面。内表面焊产生的焊高（管径DN＜50mm 时不超过1mm，DN＞50mm 时不超过2mm。
13.2.9.14 焊缝成型尺寸要符合要求，焊脚高度彼此相同，整条焊缝要求均匀，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。
13.2.9.15 焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未添满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。对管子焊接缝的长度不大于10mm，深度不超过0.3mm 的局部咬边允许存在，否则即予修正。
13.2.9.16 被焊接件表面，不允许有电弧擦伤。如有电弧擦伤时，必须予以补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。 13.2.10支管
13.2.10.1 通常支管可直接焊在主管上，支管和主管的夹角大于400 ，有色金属管及Φ20mm 以下的钢直支管要用机械切割开孔，不准使用气割。
13.2.10.2 支管与主管相接处应吻合良好，并保证有一定的焊接空间，以便焊接和清洁焊缝，支管的焊缝高度应小于或等于支管壁厚，钢管支管也可以采用三通接头。
13.2.10.3 钢管支管通径大于100mm，或壁厚大于6mm 是不允许用气焊焊接。
13.2.10.4 钢管焊接支管型式主要采用直三通、斜三通两种形式，支管宜设在总管法近端以便清除毛刺。
13.2.10.5 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，当支管壁厚小于6mm 可不开坡口。
13.2.10.6 总管上支管孔应与支管内孔同轴，其同轴度公差不大于
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1mm。
13.2.11 管子的弯曲
13.2.11.1 管子弯曲采用机械冷弯或定型弯头与直管焊接组合的形式。
13.2.11. 2 管子冷弯半径一般不小于3 倍管子外径，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径一般不小于管子外径的2 倍。较小弯曲半径应采用定型弯头。个别特殊情况应根据图纸要求。 13.2.11. 3 管子弯曲成型后，应检查管子弯曲圆度，弯曲皱折高度，弯曲后弯曲角，转角及管段长度。 13.2.12管线的连接
13.2.12.1 管子与法兰连接应采用双面焊。 13.2.12.2 法兰与管子焊接型式采用搭焊形式。 13.2.12.3 螺纹接头连接型式根据管路介质压力选用。
13.2.12.4 管子套管连接不得用在可能发生疲劳、严重腐蚀或间易腐蚀之处，套管材料应与外套管材料相同。
13.2.12.5 套管内部与管子端面的焊接应考虑介质流向，一般应将介质流向相反的管端与外套管进行封底焊。 13.2.13预制公差
13.2.13.1 管道的制作公差见“中国造船质量标准”（CSQS）的规定。
13.2.14 制件的标识及成品保护
13.2.14.1 管道预制件检验前，应根据P&ID 图和管系零件图做好管系的编号与标记，检验完毕，确认标记
清晰，法兰密封面做好保护。
13.2.14.2 若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检
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查法兰密封面的质量、清理管内杂物，合格后将管口及时包扎封堵，做出合格状态标识。
13.2.14.3 在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场造成丢失和损坏。
13.2.14. 4 管道预制件应方便运输，并有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施。必要时应标出吊装时索具捆绑点的位置。 13.2.15 管子的表面处理
13.2.15.1 加工后的管子按图纸技术要求进行表面处理，对不同表面处理的管子要分类妥善保管。
13.2.15.2 管子加工完后对有镀锌要求的管子，镀锌之前进行焊接外观检查,焊接检查,，表面不得有毛刺、焊渣、飞溅、环氧树脂、沥青、油污和锈蚀之类影响镀锌质量的杂物。
13.2.15.3 镀锌层应光滑，不应有明显漏镀、烧黑、流挂、削落、起泡、麻点、伤痕等缺陷，敲击时镀锌层不能剥落或脱落；镀锌后的管子不允许在镀层上再施焊，以免破坏镀锌层。 13.2.15.4 无缝钢管热镀锌，锌层厚度≥50μm。
13.2.15.5 镀锌应按设计图纸的要求和CB*/T343-84 热浸锌通用工艺进行。 13.2.16分区储存
预制完的管段以及相应的管系附件根据图纸应妥善保管，每个托盘为一区，以方便安装施工，避免混乱和受损伤。
13.3 安装
13.3.1 一般要求
13.3.1.1 船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预
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装、总段安装和船上安装。
13.3.1.2 安装人员应先找出管子安装基准座标，然后按图安装，其基本的安装方法是按距甲板（平台）、肋位、船体中线面或船体相关结构的尺寸，确定管子的位置进行安装。
13.3.1.3 安装好的管子不能处于受力状态。管端法兰的连接应同心。管子均为无应力安装，安装时自然对准，不许采用杠杆和夹具等强行对中。管段在与设备或管段之间连接时不允许存在应力变形。 13.3.2.管线的安装 管道安装前应具备的条件
13.3.2.1 与管道连接的设备已经找正合格，固定完毕。 13.3.2.2 管道上标明的编号与图纸核实相符。 13.3.2.3 管道组件及管道支撑件等已检验合格。
13.3.2.4 管子、管件、阀门等，内部已经清理干净，无杂物；对管内有特殊要求的管道，其质量已符合规定。
13.3.2.5 所采用的密封垫圈或垫片的形式规格，材质确认并接收无误。
13.3.2.6 管道安装前，有关内部防腐与衬里等有关工序已经检验完毕。
13.3.2.7 管线安装时首先依照P&ID 图和管系零件图核对管线的编号和要安装的管线是否一致，根据管路布置图安装管线。 13.3.2.8 管线安装时，应检查法兰密封面及垫片不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
13.3.2.9检查管段内部是否清洁，是否符合设计要求和相关规范要求。
13.3.2.10法兰连接面应与管道中心线垂直，相连的两片法兰只间
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应保持平行，两片法兰孔的中心应尽量对齐，偏差不大于3mm；两片法兰上的螺栓孔也应对准，保证螺栓能自由穿入；在安装时，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
13.3.2.11 螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，两法兰间宜采用二套通螺纹长杆安装用螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待软金属密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片每90 度对应施力，之后拆除定位安装螺栓，补充正式安装螺栓。
13.3.2.12管道连接时，不得用强力对口、加偏心垫或加多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 13.3.2.13 法兰螺栓，要按设计文件和单线图料表准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用，相同法兰连接应使用同一种规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
13.3.2.14管线安装时应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支架、吊架位置应正确，安装应牢固，管材和支撑面接触应良好。 13.3.2.15 管线安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支架、吊架时，不得将其焊在管线上，在管线安装完毕后，应及时更换成正式支架、吊架。
13.3.2.16根据管道对膨胀、收缩的要求不同，管道系统上应设置不同形式的管子托架、支架或吊架，以保证管道安装牢固，无过大的晃动。
13.3.2.17待上述管线安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式、位置和安装情况，以及焊缝及其他要检查的部位，合格后，做好必要的纪录或标记。
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13.3.2.18 管线安装时对预留接口及预留管段的焊缝按照设计要求进行无损探伤检查。
13.3.2.19 管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 13.3.2.20 管线安装完毕后检查涂装的完好情况，如必要则尽快修补。
13.3.2.21安装后的管线应做到横平竖直，美观大方。 13.3.2.22 对设计文件有疑义的地方应首先与设计人员联系，经设计人员同意并出具书面的设计变更后方可按设计变更进行修改，未经设计人员同意不得擅自修改设计文件。
13.3.2.23 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
13.3.2.24 管路中在线仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行。凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的口、敞口、接口等，均应进行及时的临时封闭。若需充氮保护的管路，应采取相应的临时措施。
13.3.2.25 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处在关闭状态下安装。
13.3.2.26当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。 13.3.2.27 一般应避免对镀锌管进行施焊，特殊情况下例外，热镀锌法兰焊接时应先除去镀锌层后再焊。
13.3.2.28 所有管子上船安装前，均应经过质量检验，确认其符合图纸的加工尺寸要求，并逐个检查管子、附件等是否具有良好的清洁封口，法兰密封面，螺纹接头部位有否碰伤或其他损坏，凡有不符合清洁要求或任何异常现象，均应整修调换，并重新清洁封口。
13.3.2.29 对主干管或大口径的管子安装前应划出管子安装基
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线（中心线和水线）
13.3.2.30凡属现场放样的管子，应现场仔细量取尺寸、计算、放样，再安装；其原则应从管子分布密集处开始，按先大后小，先里后外层的顺序进行。
13.3.2.31 管道静电接地的安装应在工艺系统配管全部完成，相邻两法兰之间的静电跨接需在每个法兰侧面位置焊接跨接螺栓，不允许在裸管上施焊。接地安装后，应由电气专业进行接地导线的连接和接地电阻的测试。 13.3.3 管路附件安装
13.3.3.1 管子与带螺纹的附件配在一起时，应采取必要的保护措施。
13.3.3.2 在管系附件安装前，必须检查内部有否异物、锈屑、金属碎片、塑料封头等，做完清洁才能安装。
13.3.3.3 阀门安装前，应按该阀所处的系统图核对其型号规格，通常按阀件的流向标记，正确的安装阀件；所有阀门的两端应有保护物，其安装应按有关图纸进行；并应按照介质流向确定其安装方向。 13.3.4 密封垫片的安装
13.3.4.1 封垫片严格按管路系统规定的垫片材质安装。 13.3.4.2 封垫片安装时应保证垫片与法兰规格相一致，一对法兰之间只能放置一张垫片。
13.3.4.3 法兰连接处应保持垫片平均受力，垫片的内径边缘不应卡住管子或附件的流通截面。 13.3.5 紧固件的固定
13.3.5.1 法兰面平行船体基线时，螺栓的六角头安装在法兰上面，螺母在下。
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13.3.5.2 管子安装时，管路中两根管子零件的位置经复核，才能拧紧前一对管子法兰的连接螺栓。螺栓紧固后，螺栓应露出螺母1~4 牙；连接法兰的螺栓应拧紧到相应的力矩。
13.3.5.3 在法兰连接时，螺栓、螺母的旋紧，应按螺栓的分布，进行均匀的逐步固紧。一般按对角方向旋紧。
2.5.4 螺栓、螺母的材料一般使用普通碳素钢。 13.3.6 管支架的安装
13.3.6.1 支架应尽量设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其他船体结构上，严禁将管子支架直接焊在船体外板上。
13.3.6.2 支架的角钢背缘方向，原则上朝船尾或舷侧，对于垂直管子其方向应朝下。
13.3.6.3 支架底座应采用包角双面焊，在船体纵桁梁、船壳骨架或其他船体物件上焊接支架时，原则上，空舱在其边缘上应留 10~25mm 距离不焊接，水舱满焊。
13.3.6.4 管夹与管子应无力安装，并要求有足以防震的码架固定。
13.3.6.5 任何因为施工、检查或安装的目的而做的临时支撑不能对永久支撑或管路产生负荷。
13.3.6.6 管子安装时应及时使用支架固定，支架应固定在船体构架上，支架型式可根据船体结构和管路布置采用不同形式的支架。
13.3.6.7 通常在适当的管子间隔可以使用钢支架或U 型螺栓。 13.3.6.8 支架与船体结构的连接:支架底脚端头焊在甲板、隔舱时，支架下应焊接垫板，垫板与船体焊接是四周连续焊，支架与垫板的焊接应是四周连续包角焊。 13.3.7 开孔和补强
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13.3.7.1 船上现场开孔，应先划开孔圆，打洋冲眼，后自检、组长检验、作业长检验认可后开孔；开孔后打磨。
13.3.7.2 开割圆孔、腰圆孔等的圆弧部位应使用圆规割刀切割；开孔后应打磨去除氧化皮、毛刺等。
13.3.7.3 上甲板、舷旁的开孔在划线后应报品保部认可后进行开孔。
13.3.7.4 开孔时应注意安全，要防止因明火作业而引起火警的可能。
13.3.7.5 开孔应远离船体大接口处。 13.3.7.6 船体结构的重要构件上不允许开孔。
13.3.7.7 管子穿过纵桁腹板、强横梁腹板时，均要求补强。补强方法可用复板，也可采用开孔四周加厚扁钢加强。
13.3.7.8 对管子穿过水密甲板、水密隔舱时采用复板或套管补强；对管子穿过非水密隔舱、非水密甲板时可采用护圈补强。
13.3.7.9 管段穿过平台结构时应按图纸及管系标准安装相应的通舱件，通舱件应满足规范的要求。
13.3.7.10 凡穿越横梁、强肋骨、加强三角肘板、纵桁等结构时，开孔应按船体专业船体强力构件开孔及补强的规定执行。 13.3.8 管道压力试验
13.3.8.1 水压试验时，应先将管子内的空气排尽。然后按规定增加试验压力，中间应作短暂停压，不得一次升到实验压力。
13.3.8.2 在试压过程中，所发现的小的缺陷、渗漏应在压力完全释放后，然后按规定科学补焊，补焊后重新进行压力试验，但补焊次数不得超过二次。
13.3.8.3 内场加工完毕，并除尽毛刺焊渣的管子，经各项质量
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指标检验合格后，按图纸要求在车间内场进行水压试验。
13.3.8.4 试验用压力表精度为1.5 级，最低刻度应为试验压力的3~2 倍。
13.3.8.5 所有管系按规范进行压力试验，水压试验的试验压力，一般为设计压力的1.5 倍。
13.3.8.6 经水压试验合格的管子，应在法兰上打上合格标记。 13.3.9 管道的清洗
13.3.9.1经水压试验合格后必须对每根管子进行清洗。放置于洁净干燥的地方。
13.3.9.2 对于其他不要求清洗或镀锌的管子，水压试验合格后，清除锈皮和用压缩空气吹除赃物。 13.3.10 管子表面处理
13.3.10.1 需外部刷漆的管线应在管路的冲洗和压力试验完成后进行刷漆。
13.3.10.2 镀锌的管子一般不准电焊、气割开孔及火焰加热。 13.3.11 管系施工中的一般规定
13.3.11.1 管道穿过绝缘防火舱壁时，防火绝缘沿管线方向包扎不小于450mm 长。
13.3.11.2通径≤89mm 的钢管子可以采用冷弯,也可以采用承插焊/螺纹定型弯头；通径>89mm 的钢管采用定型弯头。
13.3.11.3 管子尽量减少在单根管子上有3 个以上的弯头，以免造成管零件制造困难，制造精度难以保证，增加管子内部清洁和表面处理的难度。弯制时，应加少许润滑油以防止管材内外表面拉伤。
13.3.11.4 管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝尺寸应符合相关图纸要求；DN≤25mm 的管子，经船检部门同意，允许单面焊。
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13.3.11.5 焊前应磨去施焊部位镀锌层，在船上焊接的套管接头镀层局部受到损伤后，应及时用富锌底漆补涂，补涂前须认真做好清洁工作。
13.3.11.6 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、或管架。
13.3.11.7 管子可拆接头不应设在电器设备的上方，当不可避免时，应设置可靠的防护装置或托盘。
13.3.11.8 测量管尽可能竖直，其底部装封板，测量管口距底不大于10mm。
13.3.11.9 通舱管件的型式按“通舱管件”标准，如果隔壁开孔需补偿，则中间补板的厚度与搭接应符合船级社的规范。
13.3.11.10舷侧接管在船上安装时，应在肘板装配后整体热浸锌。 13.3.11.11 镀锌管件在船上焊接后，镀锌层被损处应涂富锌漆。 13.3.11.12 对卡套接头的安装要求，应参见专用工艺文件。 13.3.12 主意事项
13.3.12.1 安装结束后，应检查管系的完整性以及所布置的位置是否符合图纸要求，附件的配置是否正确，检查接头支架连接螺母螺栏的紧固件、焊接件的可靠性。
13.3.12.2 管段应受到保护以避免其它安装工作的影响，特别是加热工作和打磨工作。
13.3.12.3 应保护非铁管不受铁管操作与焊接的影响；在完成安装之前，所有的开口处应密封以防进入污物。
13.3.12.4 在管路安装完成后，应准备一份清单，以报告管路是否按照最新的车间用图、设备布置图、其它相关图纸和检查进行了安装，合格后才能做冲洗和压力试验。
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14. 电装工艺
14.1电器设备安装的基本要求
14.1.1 设备的安装，首先应该考虑安全及便于使用、维修。安装场所应有足够的照明，并通风良好。
14.1.2 设备在安装时，不应该破坏舱壁或甲板原有的防护性能及强度。在水密的舱壁，甲板和甲板室的外围壁上，不应钻孔以螺丝紧固电器设备。
14.1.3 舱室封闭板内一般不应该安装电器设备。但线路的分支接线合可安装在便于开启的封闭板内，并且要求有明显的可启标志。
14.1.4 设备的安装应整齐无歪斜现象，而且不影响设备原有防护及工作性能，也不应使设备的箱体受力而变形。
14.1.5 设备的安装均应是可拆卸的，其紧固及联结应牢靠，并有防止受震动而松脱的装置。
14.1.6 除电压不超过24v 且对无线电收讯机不产生干扰的设备，及具有双重绝缘的设备外，其它的电器设备金属外壳或开启设备的金属骨架均应可靠接地。 14.2船舶电缆敷设工艺及要求
14.2.1 首先应做好电缆敷设的准备工作，需准备好“电缆综合放样图”或是“电器设备布置图”、“电缆手册”及配电系统等
14.2.2 根据准备的施工图纸及技术文件，做好各种电缆敷设用的安装件、紧固件，如：导板托架、扁铁及卡子等。
14.2.3 事先做好电缆的临时标牌，标牌上注明电缆的代号、规格、起终点设备的名称和位置。
14.2.4 电缆切割后的切口应避免受潮湿影响绝缘，必须进行包扎封口。
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14.2.5 电缆敷设时线路应尽量平直和易于检修。
14.2.6 电缆敷设应防止机械损伤，若无法避免时，则需设置可拆的电缆护罩或电缆管加以防护。甲板上的电缆护罩厚度一般不应小于3mm。
14.2.7 电缆穿过甲板时，必须用金属电缆管、电缆筒或围板保护。
14.3 电缆敷设应防止潮气凝结和油水的影响。
14.3.1 在潮湿舱壁上敷设电缆时，电缆与舱壁之间至少应有20mm 的空间。
14.3.2 电缆一般要求不应穿越水舱。如无法避免时，可用单根无缝钢管穿管敷设。管子及其与舱壁的焊接，均应保证水密。并有防蚀措施。
14.4 电器设备的接地工艺
此工作是将设备和电缆的金属外套与船体金属做可靠的连接。它包括：“接地工作”或“保护接地”两种。下面仅对强电系统的工作接地及保护接地提出以下具体要求和方法。
14.4.1 所需要的接地设备有：
14.4.1.1 工作电压超过24 v 的金属外壳设备；
14.4.1.2 对于能引起火花干扰的电气设备，不论工作电压的高低，设备与电缆均应接地。（例如：启动电机、收发讯机的变流机）
14.4.1.3 所有船上的电话，广播系统的话筒线，无线电通讯导航系统的讯号电缆均需完整屏蔽并接地。
14.4.1.4 所有安装在无线电室、广播室的电器设备均应接地。 14.4.2 工作接地不能与保护接地共用接地线或接地螺丝。 14.4.3 工作接地应接到船体永久连接的机座或支架上。
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14.4.4 工作接地应选择在便于检修、维护不易受到机械损伤或油水浸渍的地方，但不应固定在船壳外板上。
14.4.5 用于平时不载流的工作接地导线，其截面积应为载流导线截面积的一半。但不得小于1.5 平方毫米，其性能与载流导线相同，但不得用铝线代用。
14.4.6设备保护接地的金属外表面应清洁、有金属光泽，清洁面应足够大。
14.4.7 所有接地跨接线或接地铜排，接地的接触面应清除油漆、污垢物后方能接地。
14.4.8 用弹簧圈或锁紧螺帽将接触面紧紧压牢后，接地处应急时涂上红丹以防止水汽浸蚀。
14.4.9 固定安装的电器设备，若需要另设专用接线时，则其导体需用铜或导电良好的耐蚀材料制成。必要时应有防机械损伤或防蚀措施。铜连接导体的截面积Q 与电源线的截面积S 的关系应为：
当S 小于或等于4 平方毫米时，取Q 等于S，但不小于1.5 平方毫米
当S 大于4mm 小于等于120mm 时，Q 等于1/4 S,但不小于4 平方毫米
当S 大于120 平方毫米时，取Q 等于70 平方毫米 14.4.10.接地方法：
14.4.10.1 电缆的接地，电缆金属外保护皮，在其两端应有效的接地。但是在最后的一个支路。仅在供点端接地即可。
14.4.10.2 设备接地，一是利用设备安装部位和船体构件之间的金属接触来确保有效的接地。二是仅仅靠安装部分的金属接触不够时，或者设备在木板等绝缘结构上安装以及移动式设备。必须利用接
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线来接地。 15.内装工艺
15.1壁板、天花板、舱室门安装工艺 15.1.1运输和存放
15.1.1.1板材和构架件是分箱包装运到我厂仓库的，并且随包装箱有材料清单供领用时核对。拆箱后板材和构架件应轻拿轻放，不允许随意抛掷和碰撞。如果撞凹板面、损伤表面P.V.C薄膜、损坏板边都将导致整块板报废；
15.1.1.2 运输岩棉板的车辆或吊架，须有平整的木板垫底，其上再铺硬纸板，防止板变形和P.V.C薄膜划伤；
15.1.1.3仓库储存须在干燥、通风的环境下，堆放的高度不能超过两个包装箱的高度，堆放须平整、整齐、防止板材变形；
15.1.1.4板材进舱通过通道门和通道处时，应避免撞击已装好的板材。在某些舱室如果板材过长时，可通过窗开口进入到舱室，岩棉板在船上待用时，甲板上应有木板垫平，P.V.C面应在每块板内平放；防止践踏，防止撞击板材； 15.1.2复合岩棉板的施工工艺
15.1.2.1岩棉板的布置和安装要求已全部在《木作安装图》上充分反映，施工前应熟悉这些图纸，了解各种不同类型的安装结构节点，领会工艺要求，同时考虑其它工种的要求，保证安装质量。 15.1.2.1.1木作划线的原则
木作划线以保证天花板的长度尺寸为原则，先以一边的木作厚度尺寸定位，严格按照天花排板图确保天花尺寸准确无误，然后定
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位其余木作壁；应保证门、窗、卫生单元有门一边的木作厚度与图纸一致；
保证房间的净空高度，公差为负5mm。一般情况下，除集控室和梯道外，各层甲板有木作房间的净空高度为2100 mm；上甲板走道
天花在船中线处净高应保证，然后拉水平; 15.1.2.2底槽的安装
15.1.2.2.1 用弹线的方法划定底槽的位置
15.1.2.2.2 对于敷设8~12 mm厚的轻质甲板基层敷料的舱室，底槽直接焊于甲板面上，并保证平直；
15.1.2.2.3 对于敷设耐火型甲板敷料的舱室用垫铁垫高底槽与敷料等高；
15.1.2.3顶槽的安装
15.1.2.3.1 底槽位置确定后，对于甲板敷料为8~12 mm厚的轻质甲板敷料的舱室，根据舱室的净空高度的要求在底槽的沿垂直方向H+75 mm(H为室内净空高度)安装顶槽，顶槽与底槽平行，倾斜公差为小于3 mm；
15.1.2.3.2 顶槽与底槽的转角位应一致；顶槽与钢结构间的连接码间距约为800 mm；
15.1.2.3.3 应保证顶槽相互之间的绝对平行和垂直精度，因为它们是天花板构架安装的基础。 15.1.2.4构件的安装
15.1.2.4.1 构件的焊接必须在划线后进行，构件的断口接头应平整、紧密；
15.1.2.4.2 由于构件较薄，焊接时应采用小规格焊条，小电流焊接；
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15.1.2.4.3 所有焊接处应除焊皮、焊脚，补防锈漆； 15.1.2.5壁板的安装工艺
壁板的各连接处的节点，按《木作安装图》所示的详细节点处理。
15.1.2.5.1 依照木作安装图图示的编号顺序要求安装壁板。 15.1.2.5.2 安装时将板竖立，少许倾斜，先对准顶槽往上顶到尽头，然后将板垂直，慢慢地将板的下脚放入底槽内，再横向推动与邻板对齐，安装嵌条；
15.1.2.5.3 由于上甲板有部分底槽是跟梁拱走，造成部分横向的壁板长度不一，需现场切割；该处的壁板安装后，需使其板缝线竖直向下；
15.1.2.5.4 每一道壁最后一块板需要现场切割调整； 15.1.3天花板的安装工艺
15.1.3.1 依照木作安装图的安装方向图示的顺序安装板，最后一块板需要根据板的宽度进行现场切割调整；
15.1.3.2 在安装完毕后，每一块板的两端都需要用自攻螺钉固定；长板要求在间隔两行的标准构架位置增加螺丝固定；
15.1.3.3 通过调节挂柱来调节天花的高度；
15.1.3.4 收口板一般都是根据现场的实际尺寸制作，用覆盖型材封边；
15.1.3.5 在木作安装图上表示的布风器，即当成天花板一样进行排板，然后用型材进行加强，因而其定位要准确。其他灯、布风气、风栅的开口位置应按图画出坐标，同时兼顾要连接的电缆、管路的位置，再现场开孔，开孔处用型材加强； 15.1.4.板的开孔与加强
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15.1.4.1 切割板、在板上开孔时须用专用的电锯。切割板须在平整的台面上进行，不允许在木凳或其它如木头等简单支承上进行；
15.1.4.2 门、窗等位置开孔的板材开孔后，在切割边内用U型材加强；窗边开孔板的边缘背面用付衬档支撑，以便安装窗盒 （窗套框的安装螺钉可作用在付衬档上受力）。 15.2其它
15.2.1窗盒的安装必须按照窗布置图和木作安装图的木作厚度先焊好付衬档，然后按照付衬档的内拢尺寸在壁板上开孔，如果在此阶段窗盒已经来货，则应当根据窗盒的实物进行校合安装各尺寸（特别是木作厚度、壁板开孔尺寸）是否符合；
15.2.2在安装壁板之前先要检查室内风暴扶手、室内梯扶手、公共卫生间洗脸盆等其他需要付衬档加强的部位付衬档的安装是否完整、正确；
15.2.3窗帘盒及幕帘盒为木质，安装时应与天花紧密结合，其主要的受力支撑要落在壁板上，天花板上的固定码主要起固定作用。 15.2.4在潮湿处所，如厨房等处，板缝应涂密封硅胶； 15.3舱室门安装工艺 15.3. A级门的安装：
15.3.1.1将门页从门框里面拆卸下来； 15.3.1.2 钢围壁的开孔检查：
根据图纸技术要求在木作壁上开口尺寸，门槛的高度，钢围壁必须平直，否则需要进行火工校正；
15.3.1.3安装门框：门框与船体结构用螺钉固定。 15.3.2 门框安装以后的检查度量： 15.3.2.1对角线误差：最大不超过4mm。
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15.3.2.2宽度和高度：允许误差不超过±2mm。 15.3.2.3平整度误差：允许误差不超过±1mm。
15.3.3安装门框和各种附件，包括闭门器、定门器，一定要按照图纸的配置要求进行安装，否则肯定会出现漏件的情况，要增补是比较困难的。
15.3.4完工后门的功能检查： 15.3.4.1检查应急板上的插销。
15.3.4.2 检查填料、门框填料或门页填料是否损坏。 15.3.4.3检查所有填料是否完好。 15.3.4.4调顺锁、把手等。
15.3.4.5完工后要注意进行保护，不要损伤、碰坏，特别要防止门锁被偷。
15.3.．B级门的安装：
B级钢框门的安装步骤和方法和A级门相同，门框使用自攻螺钉固定在钢围壁上，如果门两侧都有木作壁板，则可以固定在木作壁上。
B级独立壁门的安装方法和独立壁板类似，但是在装壁板之前必须先定位好B级独立壁门，然后用特殊的连接件和壁板连接起来。 16.建造周期及建造计划:140天
趸船建造周期100天,运输1天,现场安装(包括钢引桥、浮箱等)、调试14天;合计140天。
岳阳县血防办浮码头工程40米趸船生产建造周期及建造计
划见下图或另见附表
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岳阳县血防办浮码头工程40米趸船生产建造周期及建造计划
序号 内容 船体结构主材申请 船体结构主材采购 技术交底 船体结构图纸细化、放样 出数切程序 型材下料、成形 零件数控下料、编号、冷加工成形 以甲板面为基准面分段胎架制作 甲板拼板、焊接、划线、报检 分段制作 分段合拢、密性、无损检测 舾装件、涂装防腐 轮机、管路安装 电器、线路安装 木工装璜 运输、码头安装、调试 一月 二月 三月 四月 五月 1-10 11-20 20-30 1-10 11-20 20-30 1-10 11-20 20-30 1-10 11-20 20-30 1-10 11-20 20-30 第 89 页 共 99 页
17.施工工期的管理措施
17.1工期项目管理：由项目经理对工程实行计划、组织、协调、控制，协调各工种之间矛盾，
根据总体计划编制月计划、周计划、日计划，如遇特殊原因导致施工进度延误的，项目经理必须做好记录，并分析原因备案。
17.2项目经理每周至少要召开一次生产例会，根据施工进度表，检查工程完成情况。做好记录。
17.3科学合理安排，利用机械设备和场地，充分发挥施工机械设备的效率，利用各工种之间的时间差，合理调配机械。
17.4增加劳动力投入，充分利用机械设备，做到息人不息机。 17.5在施工中以总工期为目标，阶段控制计划为保证，实行动态管理，使施工组织科学化、合理化，确保阶段计划按期完成。 18. 确保工期的技术措施
18.1工程中标后，根据施工图纸预算，核定各施工工段的耗时，调整劳动力在各工种之间的配备。
18.2做好图纸会审前的各项工作，将施工图纸中的有关疑点提前与设计部门联系解决。
18.3及时做好材料、机具、设备的进场计划，特殊材料应提前计划。
18.4积极配合业主其余工程的施工。
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18.5积极推广新技术、新工艺、新材料，提高工效，加快施工进度。
18.9运用奖罚措施，促进工期目标实现。 19. 施工人员配备措施
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 名称 项目负责人 技术员 质量员 安全员 下料工 装配工 电焊工 起重工 辅助工 木工 电工 管工 单位 数量 名 名 名 名 名 名 名 名 名 名 名 名 3 4 3 3 12 40 25 6 18 6 3 4 备注 持证 持证 持证 包括火工3名 持证 持证 包括行车工、铲车工等 持证 持证 以上人员编制是以单条趸船120交货周期计算，如交货期缩短，则人员要相应增加。
20.施工设备、机具配备表 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 设备名称 门式起重机 车间行车 全回旋平板车 汽车吊 叉车 CO2保护焊机 设备门机 130＋70T×40M QD20-12M 125T 16T 7t NBC-500-1 数量 1 5 1 1 3 30 第 91 页 共 99 页
7. 8. 9. 多头直流焊机 交直流焊机 碳刨机 ZXE1-500*3 300~500A ZX5-800 WS-400C CW-3 MZ-1000-1 V-1.05/10 ZYHC-200 CG1-100 GS/Z6000 6 20 2 4 6 4 2 1 2 1 12 30 若干 配套 10. 氩弧焊机 11. CO2自动角焊机 12. 自动埋弧焊机 13. 空压机 14. 电焊条烘干炉 15. 半自动火焰切割机 16. 数控等离子切割机 17. 电动磨光机 18. 氧气乙炔设备 19. 低压配电箱、灯具 20. CO2钢瓶、氧、乙炔钢瓶 21. 安全技术保证措施
21.1按《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99和安全操作规范的要求组织标准化施工，施工过程中应结合实际，正确执行公司制定的各种安全措施，强化安全责任制，形成从公司经理到项目经理、安全主管部门、施工负责人及班组长为主体的安全体系，按各级人员职责定期检查安全责任制的贯彻执行。现场安全保卫小组，设两名安全检查员和多名安全值班员，各操作班组设一名兼职质安员，随时检查防范，及时处理好施工过程中的事故隐患不断完善事故施工现场的安全设施，确保施工过程中人身、机械、材料的生产安全。
21.2认真落实国家有关部门的安全生产措施和规定，特别注意防止高空坠物、物体打击、机械伤害和触电事故的发生。
21.3做好高空交叉多层作业的安全防护，正确设置安全维护、安全网和隔离防护，强抓安全“三宝”（安全帽、安全带、安全网）的配置配戴落实情况。
21.4施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，
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未经项目部经理和安全负责人同意不得擅自拆动，施工机械必须指定专人操作，特殊工种必须持证上岗。
21.5施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器。所有的配电箱必须要有防雨措施。
21.6施工现场、休息室、作业棚、仓库、材料堆场等处所都必须配备消防设施，做到卫生、安全、道路畅通。
21.7对容易发生重大伤亡施工的有害环境，必须加强检查，把事故消灭在萌芽状态之中。夜间施工时，工作面上应有足够的亮度，在操作区域应优先选用安全的照明设备，危险区域夜间应用红灯示警。 21.8现场施工应遵守有关消防规定及用火申请制度，现场火路应随时保证畅通，在库房及其他临时设施要放置一定数量的灭火器材，工地四周设临时围栏或围墙，设置门卫，非施工人员不得入内，工地正面入口处悬挂安全标牌加强宣传。
21.9搞好\"四口\"及周围的安全防护机械洞口作业及在因施工过程和工序需要而产生，使人与物有坠落危险及人身安全的其它洞口；机械高处作业时，必须按下列规定设置防护措施：
甲板上的洞口，必须设置牢固的盖板或防护栏杆、安全网或其它防护设施。
21.10坚持七个不准，不戴安全帽不准进入施工现场，穿高跟鞋不准进入工地上岗作业，不戴安全带不准进行悬空作业，不是专人不准操作机械和电器，不准从楼层向下抛物，跳板不准铺放空搭头，末按规定张挂好安全网，不准操作。
21.11正常情况下,下列电器设备不带电的外露导电部分，应做保护接零，
A、电机、变压器、电器、照明器具、手持电动工具的金属外壳;
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B、电器设备转动装置的金属部件； C、配电屏和控制屏的金属部件;
D、室内外配电装置的金属框架及靠近带电部分的金属框架栏和金属门;
E、电气线路的金属保护管、敷线的钢索;
F、安装在电力线路杆土的开关、电容器等电器装置的金属外壳及支架;
G、保护零线除必须在配电室或总配电箱处作重复接地外，还必须在配电线路的中间处和末端处作重复接地;
H、电器设备应采用专用芯线作保护接零，此芯线严禁通过工作电流; I、施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置;
J、 电系统应设置室内总配电屏和室外分配电箱或设置室外总配电箱和分配电箱，实行分级配电;
K、配电箱,开关箱周围应设置在干燥,通风及常温场所.在其周围应有足够二人同时工作的空间和通道,不得堆放任何妨碍操作、维修的物品,不得有灌木、杂草。现场照明专用回路须设置漏电保护装置，灯具金属外应作接零保护。
21.12所有物资必须按施工方要求进行堆放，不得乱堆乱放，减少不安全因素。
21.13施工机械的安全措施:
A、机械设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置己失效的机械设备不得使用。
B、处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。 C、机械设备的操作人员必须经过专业培训考试合格，在取得有关部
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门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。
D、机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作，严禁无关人员进入操作区和操作室内。机械进入作业地点后，施工技术人员向机械操个人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，遵守现场安全规则。 21.14分部分项工作操作前，工长应向操作班组进行安全交底。新操作班组进场时项目负责人应对班组职工进行安全技术交底教育。 21.15对于栏杆柱的固定，栏杆柱的固定及横杆的连接，其整体构造应使防护栏在上杆任何处，能经受任何方向的1000N外力，当栏杆所处位置有发生物件碰撞时，应加大横杆截面或加密柱网。
21.16在栏杆上边设置严密固定的高度不低于20cm的挡脚板，板与下边距离面的空隙不应大于l0mm。
21.17现场应建立健全用电设施的运行及维护操作规定，运行和维护人员必须熟悉这些操作规定。建立用电安全岗位责任制，明确各级用电安全负责人。
21.18严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场，高空作业不准穿硬底和带钉易滑的鞋靴。
21.19严格遵守安全生产六大纪律及焊割“十不烧”的规定。 21.20 严格遵守“十不吊”规定，起重指挥员与吊车司机在吊装前统一思想，明确吊装步序。
21.21所有的起重工具在使用前必须检查，不得带病或超负荷使用。 21.22施工区域必须与外界采取隔离措施。
21.23机械设备要经常检查，保证万无一失，机械司机持证上岗，在施工操作中要集中思想，不随便离开岗位，随时注意机械运转情况，如
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发生异常及时纠正，操作人员服从指挥信号，以防事故发生。 21.24操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。
21.25起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。
21.26安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。
21.27在码头或钢引桥上安装时，施工人员还必须穿好救生衣。 21.28坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
21.29定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。 9.30起重指挥要果断，指令要简洁明确。 21.31加强现场保卫，注意防火防盗。
21.32吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。 21.33所有的安全活动记录及文件要齐全。
21.34经常检查电源、电缆、焊机由无漏电现象，尽避免雨中作业，杜绝施工触电事故。
21.35在涌潮及洪水期间必须经常测量栈桥桩位处受冲刷的情况，冲刷超过2m时，必须及时抛砂袋进行河床维护。
21.36起重船水上吊装时，必须抛足够大、可靠的锚、缆固定桩船，以防涌潮来临时，走锚、缆断。
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21.37 防船撞措施
与海事局、港航部门保持密切联系，提前通报水上施工安排，争取航运部门的配合支持，设置临时辅助航道、灯标，配交通巡逻艇，加强警戒，维护船舶航行安全和施工船舶作业安全。
21.38趸船、钢引桥现场安装施工负责人，开工前应向参加施工的作业人员进行安全作业指导和安全操作技术规程交底，所有人员应签到，并做好记录。
21.39起重船舶必须具备并提供国家有关部门规定的资质、许可、安检等资料,及时向施工所在地的水上管理部门报监并严格遵守水上作业的各项规定和要求,船上的各类机械、电器、通讯及起重机械设备均应处于良好运行的状态.
21.40起重船工程作业时的锚泊的距离、位置、方向及放缆均应符合水上管理部门规定的要求,并悬挂醒目的警告,警示标志. 21.41起重船上所有人员均应持有国家规定的有效证件上岗,起重机司机、起重指挥和起重司索工均应经过国家有关部门规定的培训考核合格后持证上岗.
21.42 起重船起吊前,应根据水文潮位的变化适时调整缆绳的方向、位置，防止船舶因潮位变化或风浪影响起重船舶的稳定,给起重安装带来危害.
21.43起重机械起吊前,应对起重机的机械、电器、设施及起重机的起重升降、变幅、转向、制动机构进行认真的检查和保养,确保其良好、安全的工作技术性能.
21.44应对所有的起重钢丝绳、索具进行检查,根据起吊廊道的1-2轴线钢桁架的外形尺寸和重量选配起重绳索的直径和长度,其要求不得低于5.0-6.0的安全系数标准.
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21.45起重机起吊钢引桥前,应根据其外形尺寸和、重心通过计算调正确定其吊点位置(同时应考虑到钢引桥安装定位时的方向和角度)配置起重绳索,并进行试吊.为控制和防止构件在起吊过程中的安装方向和稳定,应在构件二端各拉一根控制绳(缆风绳).
21.46在起重吊装过程中，应明确所有作业人员的分工，设立现场安装总指挥统一指挥信号。同时，在几处“盲点”上安排人员协助瞭望，通过对讲机和安装总指挥，保持联系和沟通，确保起重吊装构件安全顺利到位。
21.47注意水文潮位变化的观察和测算，尽量将起重吊装安排在潮汛平稳期间进行，同时还应密切注意安装时期内的气象变化。若发生大雨、刮风（风力大于六级时）应立即停止起吊、安装作业。 21.48除了必须做到前面制订的安全保证措施外，还应根据安装现场的特定环境和条件要求制订安保措施，并努力贯彻实施，从根本上确保钢引桥安装工程能顺利、稳当的完成。
21.49根据施工工艺、特点和要求， 钢引桥起吊后，起重设备在旋转、变幅、移船和升降钩时应缓慢、平稳。吊装的构件或起重船的锚缆不得随意碰撞或兜曳其他建筑物、设施等。
21.50钢引桥安装时应用控制绳（缆风绳）控制构件的摇摆，施工人员不得直接推拉构件，待构件稳定且基本就位后，安装人员方可靠近。
21.51钢引桥起吊应使用慢车起落，不得突然刹车。起吊后，船舶起重机司机和相关指挥作业人员不得擅自离开工作岗位，且吊件悬挂状态下不得长时间停滞。
21.52钢引桥安装就位时，指挥和安装施工人员应选择在安全有利位置，不得站在安装件或就位点基础边缘，死角等危险部位。
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21.53起重吊装安装施工区域设立安全警戒处，起重安装时，底下不得有人员施工作业，无关人员不得进入警戒区内。
22．售后服务、服务承诺与优惠条件
22.1一旦我们中标后将组织全体员工突击生产，保证在贵单位确定的工期内提供产品；对承包项目在使用中进行全过程参与，积极配合贵单位的项目施工，全心全意提供优质的服务。
22.2按设计提供的工程图纸和国家相关规范进行产品主要节点细化和施工，保证产品出厂即达到客户使用要求。
22.3趸船、钢引桥现场安装期间，我们公司将派最精干的施工人员到场进行安装、调试，趸船交付后在进入正常的使用以后，我们将会一如既往给予服务，一旦发现的问题。我们将在第一时间内给予解决。
22.4若我公司中标，产品如有缺陷，在接到贵方电话或书面
通知后3小时内到达现场维修，如需更换部件，在48小时内货到解决。动件保修包换期12个月。
22.5我们将以“激情、务实、超越、共享”的企业精神，以“优质、高效、经济、共赢”的理念与贵单位共同合作。
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