第七章 水力机械辅助设备安装
7.1 概述
7.1.1 工作范围
水力机械辅助系统包括技术供水、机组检修和厂内渗漏排水、透平油、绝缘油、厂内中、低压压缩空气及电站水力量测等所有机电设备的安装。以及各系统和分项工作中所有管路、阀门、管件、一、二期混凝土中的预埋件(管道、地脚螺栓、基础板、锚钩等)安装，其它非标设备的设计、制作。上述各项目中所有设备、阀门、管路、管件的清扫、除锈喷（刷）漆、设备基础埋件，部分明敷管路管架和设备吊环预埋件，部分厂内设备的起吊和运输措施，以及一些设备安装过程中的耗材均包括在本工程范围内。 7.1.2 工程内容
系统和分项设备的的到货验收、二次运输、保管、清扫，涂漆，部分设备、管件的加工制造，所有设备、管路的安装调试、试运行、消缺处理直至竣工移交给发包人其间的所有工作及非标准件的加工、制造、安装。
7.1.3水力机械辅助设备安装各系统结构及主要设备特性 7.1.3.1 技术供水系统
本电站技术供水系统主要是为发电机空冷器、机组轴承油冷却器、主轴密封以及主变冷却器等提供冷却和润滑用水。
机组技术供水系统采用单元水泵加压供水和自流供水组合的方式，即每台机组设有二台套滤水器和水泵，一台套主用，一台套备用，且设有自流供水管，当电站水头较高时，采用自流供水方式。技术供水水源为上游水库，取水口设在相应机组段进水口检修闸门后的进水流道上。
主变满载冷却供水取自各台机组滤水器后的全厂联络总管，主变空载冷却供水采用水泵单元供水，水源取自全厂技术供水联络总管。每台主变设2台水泵，1台工作，1台备用，主、备用自动切换。
机组主轴密封润滑水的主用水取自布置于577.5m高程、副厂房屋顶的全厂生活消防水箱，备用水源取自水泵加压后的机组技术供水总管，两路水经过精密滤水器后引至主轴密封。
机组技术供水和主变空载供水的水泵、滤水器及其相应的管路、阀门、表计等布置在532.70m高程下游侧副厂房的泵房内。主要设备特性见表7-1-1。
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表7-1-1 技术供水系统主要设备特性
序号 1 2 3 4 名称 离心水泵 离心水泵 离心水泵 型号及规格 Q=610m³/h；H=20m；N=55KW Q=40m³/h；H=20m；N=5.5KW Q=12.5m³/h；H=30m；N=1.5KW 单位 数量 台 台 台 台 12 6 6 12 备注 上游取水 主变空载供水 主轴密封备用取水 上游取水 全自动滤水器 DN=300；Q=760m³/h；N=0.75KW 7.1.3.2 排水系统
（1）机组检修排水系统
本电站机组检修排水系统采用间接排水方式，主要是为了机组检修时排除进水口检修闸门后、尾水事故闸门前流道的积水。机组检修时，通过操作布置在主厂房廊道层（EL.513.00m）下游侧阀室内的排水阀，再通过检修排水廊道将流道积水排至集水井，然后经检修排水潜水泵将水从检修集水井排至尾水管事故闸门后。
全厂设有2个检修集水井，分别布置在下游副厂房3#和4#、5#和6#机组段之间，两个集水井在底部用3根DN500的连通管连通；全厂设4台检修潜水泵，机组检修初期4台泵同时运行，当流道内的积水全部排空后，由液位信号器和潜水式液位变送器自控控制，4台泵轮流排除来自进水口检修闸门和尾水事故闸门的渗漏水。每台泵排水流量为550m3/h，扬程为48m。每2台排水泵布置在1个检修集水井底部，潜水泵出口的管路、阀门、表计等布置在集水井正上方的盖板上。
2个检修集水井内各装设有1套液位变送器，此外共设1套浮球式液位开关，用于对潜水泵的运行控制和检修集水井内的水位监视。井内设置了冲污管从消防供水干管引水，用于冲洗集水井。检修集水井检修时，设置有一台潜水排污泵用于排空集水井积水。
（2）厂内渗漏排水系统
厂房渗漏排水采用集水井集中排水方式。在厂房内设两根贯通全厂的DN250排水总管连通至渗漏集水井。本系统主要用于排除厂房内水工建筑物各部位的渗漏水、发电机冷凝排水、空冷器放空水、主轴密封排水、管形座排水管以及其它临时排水等。上述渗漏水通过厂房内各层的地漏、排水沟、排水管汇集到厂房渗漏集水井，然后通过渗漏排水潜水泵排至尾水事故闸门后。
渗漏集水井设在下游副厂房1#和2#机组段之间，集水井的有效容积约为150m³。全
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厂设3台渗漏潜水泵，其中2台主用，1台备用。渗漏排水泵为潜水的排水流量为420m3/h，扬程为60m。3台排水泵均布置在渗漏集水井底部，潜水泵出口的管路、阀门、表计等布置在集水井正上方的盖板上。
在厂房渗漏集水井内，装设有液位变送器和浮球式液位开关各1套，分别用于对潜水泵的运行控制和渗漏集水井内的水位监视。井内设置了冲污管从消防供水干管引水，用于冲洗集水井。渗漏集水井检修时，设置有一台潜水排污泵用于排空集水井积水。
主要设备特性及安装地点见表7-1-2
表7-1-2 排水系统主要设备特性
序号 1 设备名称 渗漏排水泵 型号及规格 Q＝420m3/h，H=60m，N=100kW 单位 数量 台 3 机之间 下游副厂房3和4#、2 检修排水泵 Q＝550m3/h，H=48m，N=100kW 潜水式 测量范围:0~15m 输出渗漏井1只检修井23 液位变送器 信号:4~20mA 精度等级:0.5％F.S UQK-41型 浮球式 4 浮球液位开关 开关量输出 5 排污泵 Q=~100m3/h，H=~40m，N=22KW 台 3 台 只 2 只 渗漏井1台检修井2检修、渗漏井各1只 3 只 台 4 5和6#机之间 备注 下游副厂房1、2#7.1.3.3 透平油系统
沙坪二级电站设全厂公用透平油系统，主要是向全厂五台机组各部轴承、轴承高位油箱、低位润滑油箱、轮毂高位油箱、调速器油压装置、回油箱供、排油以及油质处理，系统包括机组各部轴承用油、油压装置用油、滤油机、齿轮油泵、20m³净油罐3只，20m³运行油罐3只，透平油过滤机1台，齿轮油泵2台，压力滤油机2台、各种表计、管路等。
透平油罐室及油处理室布置在主厂房左侧端副厂房536.80m高程。油处理室至机组段的主供排油管为DN50的不锈钢管，贯穿全厂布置，通过支管与各机组段用油设备连接。
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主要设备特性见表7-1-3。
表7-1-3透平油系统主要设备特性
序号 1 2 3 4 设备名称 油罐 压力滤油机 透平油过滤机 N=89.09kW 移动式油泵 Q=5m3/h，PN=0.33MPa 台 2 油处理室536.80m高程 型号及规格 V=20m3 Q≥200L/min， PN≤0.33MPa Q≥9000L/h，PN≤0.5MPa，台 1 油处理室536.80m高程 单位 只 台 数量 6 2 备注 透平油库536.80m高程 油处理室536.80m高程
7.1.3.4 绝缘油系统
绝缘油系统主要向全厂三台主变压器供油以及油质处理，本电站简单设置绝缘油处理系统，不设置固定的绝缘油库。绝缘油油处理室内设有2台移动式齿轮油泵，油泵通过供油软管向主变压器、电抗器充油，通过排油软管向油罐车排油，油罐车再将污油运输至指定点进行处理。设有1台真空滤油机（主变压器厂家提供）、2台压力滤油机。在每台主变压器下方设有集油坑，且在1#主变右侧尾水平台549.85m高程上设有有效容积为200m³的事故油池，供主变事故排油用；在每台电抗器下方设有集油坑，且在电抗器组端部设有有效容积为150m³的事故油池，供电抗器排油用。
主要设备特性见表7-1-4。
表7-1-4绝缘油系统主要设备特性
序号 1 2 3 4 设备名称 压力滤油机 齿轮油泵 压力变送器 号:4~20mA 精度等级:0.5％F.S 油罐车 BZD型 V=10.0m³ 辆 1 型号及规格 Q≥100L/min，PN≤0.3MPa Q=8 m3/h，PN=0.33MPa 潜水式 测量范围:0~10m 输出信只 4 单位 台 台 数量 2 2 备注 7.1.3.5 压缩空气系统 （1）低压压缩空气系统
低压压缩空气系统主要为机组制动、主轴密封检修空气围带、吹扫与检修用气。供
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气压力为0.5~0.8MPa，系统设置了2台排气量为4.01m3/min、排气压力为1.0MPa、电动机功率为30kW的空气压缩机，一台工作，一台备用；2只6m³、0.8MPa储气罐，1只供机组制动与水轮机主轴检修密封用气，另一只供检修与吹扫等用气，并作为机组制动用气的备用气源。低压气系统设有保护、监测和信号装置，采用自动控制，也可现场手动。空压机本体设有完善的监测、保护装置。其它临时用气选用一台移动型低压空压机，规格为Q=1.34m3/min，PN =0.8MPa，N=22kW。 （2）中压压缩空气系统
中压压缩空气系统主要为调速系统油压装置供气。供气压力为6.3MPa，系统设置了2台排气量为3.0m3/min、排气压力为8.0MPa、电动机功率为45kW的空气压缩机，一台工作，一台备用；1只8m³、8.0MPa储气罐，以及1只8m³、6.5MPa稳压罐。中压气系统设有保护、监测和信号装置，采用自动控制，也可现场手动。空压机本体设有完善的测量元件。
中、低压空压机及其主要设备和控制设备均布置在装卸间正下方的空压机室内（EL.536.80m）。空压机室至主厂房分别以供气总管向全厂供气，通过支管与各机组段用气设备连接。
主要设备特性见表7-1-5。
表7-1-5压缩空气系统主要设备特性
序号 1 设备名称 低压空气压缩机 PN =0.8MPa，N=75kW Q=3m3/min，PN=8.0MPa，2 3 4 5 6 中压空气压缩机 N=45kW 空压机室内低压储气罐 中压储气罐 稳压储气罐 移动式空压机 PN =0.8MPa，N=22kW V=6.0m3，PN=0.8MPa V=8.0m3，PN=8.0MPa V=8.0m3，PN=6.5MPa Q=1.34m3/min， 台 1 只 只 只 2 EL.536.80m 1 1 台 2 型号及规格 Q=4.01m3/min， 台 2 单位 数量 备注 7.1.3.6 水力量测系统
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电站全厂性水力量测分为水库水温、上、下游水位测量、拦污栅差压测量、进水口检修闸门平压测量、厂房内水位异常升高测量、尾水事故闸门平压测量等一般监测项目。
机组单元的测量装置主要布置在▽513.00廊道层、坝顶进水口以及尾水平台。 水力监测系统包括各项测量所用表计、传感器、阀门、管路等。主要设备特性见表7-1-6。
表7-1-6水力量测系统主要设备特性
序号 设备名称 型号及规格 MPM416，0~10.0m 1 压力传感器 下游水位2套、尾水事故闸门平压闸门MPM416，0~30.0m 浮球液位开2 关 3 4 量盘 温度显示仪 综合机组测 套 6 513.00廊道层 7151-2B 0~50℃ 只 2 量程:0~10.0m 套 2 高 坝顶、上游水库各1只，测水库温度 套 8 前6套 513.00廊道层，测厂房内水位异常升单位 数量 套 14 门后6套 备注 上游水位2套、拦污栅后6套、检修闸 7.1.3.7 后置式组合支架及后置式锚栓
后置式支架及锚栓主要用于水系统、油系统、压缩空气系统及消防系统等明敷管路的固定和支撑。后置式支架及锚栓应采用喜利得、慧鱼或同等品质的产品，后置式支架及锚栓专业制造厂家根据设计图纸及现场实际情况进行二次设计。 7.1.3.8 其它非标设备的设计、制作
非标设备的制作按工程设计承包人的提供的设备要求图由安装承包人自行设计、制作，非标产品设计完后，需由工程设计承包人审查合格后，方可生产。 7.1.3.9 机修设备
机修设备包括安装厂各类支墩、基础板的制作、安装（可能）。主要为安装间发电机定子、转子检修支墩、基础板。 7.1.3.10 试验设备
试验设备包括油、水试验、机械试验等设备（由发包人定货）。油化验的主要任务
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是：对新油进行化验分析、对运行油进行定期取样化验分析；水化验的主要任务是：对水库水进行水质全分析，对入库水、过机水和机组冷却水进行含沙量、泥沙级配计量分析。机械试验的主要任务是：对金属材料和焊缝进行探伤分析，对机组振动、摆度、水力特性等性能进行测量分析和对压力表计进行校验。 7.1.4 设备安装及管路安装的一般技术要求 7.1.4.1 设备安装的一般技术要求
水力机械辅助设备，除制造厂已铅封或标明“不准拆卸”的设备及部件外，在安装前都应进行全面分解、清洗，并应按发包人提供的设计图纸和设计文件，国家和部颁最新的有关规范、规程、标准，以及设备生产厂家的安装图纸、安装说明书进行设备、部件的安装、调整、试验。
对所有自购的设备与材料，应按设计单位提出的型号规格订货，如有变更应书面报送监理单位，并需得到监理单位的批准。 7.1.4.2 系统管路安装的一般技术要求
对安装过程中各种资料、情况作出详细记录并经监理单位签证，其中隐蔽工程安装后，经监理单位验收合格、签证，才能做土建施工。根据监理单位的指示进行复查。该记录资料将作为工程验收的重要依据。
按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的规定进行管路系统的制作、安装和检查。现场配制的管道及管路附件，应按规定进行耐压或渗漏试验，管道的耐压试验压力是管道设计压力的1.5倍。对用于压力在1MPa以上管道应有材质合格证明或材料试验记录，符合设计要求。凡埋入混凝土或隔墙内的管道，应按图纸设计要求安装好，并在混凝土浇筑前完成埋入段的耐压试验及管口封堵工作。对于过缝的管道应严格进行过缝处理。
设备和管路的安装、试验完成之后，根据监理单位的要求对管路进行油漆，同时应对设备进行补漆或最终油漆。
系统设备及管路、管件按GB/T8564 附录B、附录E有关规定进行清扫、除锈、防腐及涂漆,管路及附件安装符合GB/T8564 、GB50236 、DL 5031的要求。
管道内壁的处理：油系统管道和调速器管道安装前，其内壁应按设计要求进行酸洗、中和及钝化处理。既其内壁应按设计要求的工艺流程和标准进行冲洗和检验。
管道支架的间距应按有关规范规定及管架厂家要求安装。 应进行的试验项目：
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1）工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa以上的管件，应作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器作渗漏试验。
2）工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应作严密性耐压试验。试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min无渗漏现象。
3）埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应作严密性试验。试验压力为实际工作压力，保持8h无渗漏及裂纹等异常现象。
4）油、气、水系统管路安装后，应进行通气、通水或充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。
7.1.5 系统设备及管路安装应遵照的技术标准
辅助设备及其管路系统的安装按发包人提供的施工详图进行，施工工艺及质量除应达到图纸要求外，还应达到以下标准已颁布的最新版本。 （1）《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564； （2）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
（3）《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236； （4）《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》DL 5031； （5）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275；
（6）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准》水力机械辅助设备系统安装工程SL637-2012；
（7）《水电水利基本建设工程单元工程质量等级评定标准》DL/T5113； （8）《钢制压力容器》GB150。 7.1.6
(1) 全部隐蔽工程在混凝土开仓前应进行检查，并由监理工程师代表出具合格证后
(2) 水泵、滤水器、空气压缩机、油泵、滤油设备起动运行试验； (3)
(4) 各类贮气罐的耐压试验（如有贮气罐生产厂出厂检验合格证，并经监理工程师
(5) 各类安全阀、减压阀动作试验； (6) (7)
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(8)
(9) 监理工程师代表根据设备管路安装状况及有关技术规范认为有必要增设的检查试验。
7.2 水力机械辅助设备安装施工技术方案
7.2.1 主要设备安装施工方案 7.2.1.1 油系统设备安装施方案
透平油库和透平油处理室布置在在主厂房左侧端副厂房▽536.80m层。包括有齿轮油泵、移动聚结分离净化装置、油罐等设备和设施。油罐在油库地板形成后开始安装，其它设备在土建工作面具备条件后安装。设备吊装采用桥机或三脚架经厂房吊物孔吊到相应位置后人力倒运到位。 7.2.1.2 气系统设备安装施工方案
气系统空压机安装于装卸间正下方的▽536.80m空压机室内，包括中、低压空气压缩机4台，中、低压气罐4台，气罐在空压机室地板形成后开始安装，空压机在其他土建工作面具备条件后安装。设备吊装采用用桥机或三角架经厂房吊物孔吊到相应安装层后人力倒运到位。
7.2.1.3 水系统设备安装施工方案
设备主要安装于在532.70m高程下游侧副厂房的泵房内、主厂房廊道层（EL.513.00m）下游侧阀室内的排水阀、下游副厂房3#和4#、5#和6#机组段之间、下游副厂房1#和2#机组段之间,设备用桥机或三角架经吊物孔吊运到相应层后,人力倒运到位。设备就位调整借设备基础和预埋吊钩，用手拉葫芦、千斤顶和楔铁进行及下游侧副厂房机组检修和厂内渗漏排水潜水泵房内3台套起重量为10t电动葫芦。 7.2.2 管道安装施工方案
7.2.2.1 油系统管道安装施工方案
油系统管道安装前，其内壁应按设计要求进行酸洗、中和及钝化处理。既其内壁应按设计要求的工艺流程和标准进行冲洗和检验。油系统管路按施工图在施工营地制作，预留凑合节，在工地组装，系统循环冲洗采用加压方式，用热油进行。 7.2.2.2 气系统管道安装施工方案
气系统管路为不锈钢管，且管径小，在安装部位形成后，采用人力运输到位安装。 7.2.2.3 水系统管道安装施工方案
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水系统管道安装分为埋设安装和明设安装，埋设管道的制作在施工营地进行，埋设利用桥机吊运，随混凝土仓号埋设，埋设管路按施工图要求进行水压试验；明设管路根据管径大小、安装位置及厂房内运输通道，确定管路是否在营地制作完毕后，在安装位置形成前，放置于安装位置，以防以后运输不便或增加工作量。
7.3 水力机械辅助设备安装工艺
7.3.1 水力机械辅助设备安装工艺流程 7.3.1.1 油系统安装工艺流程 油系统安装工艺流程见图7-3-1。 7.3.1.2 气系统安装工艺流程 气系统安装工艺流程见图7-3-2。 7.3.1.3 水系统安装工艺流程 水系统安装工艺流程见图7-3-3。 7.3.1.4 水力监测系统安装工艺流程 水力监测系统安装工艺流程见图7-3-4。 7.3.2 水力机械辅助设备安装施工准备 7.3.2.1 工作面检查与验收
(1) 检查工作面时要查看施工环境，可能影响施工的临时搭设物要求拆除，对于交叉作业面要有可靠的防护措施。
(2) 认真对照图纸，检查预埋件是否有漏埋，预埋件位置是否与图纸吻合，如存在严重问题则向监理 `人以书面的形式反映。 7.3.2.2 施工准备
(1) 根据监理人批准的施工组织设计准备材料、工器具。
(2) 根据机电设备安装的要求清理施工场地，接好施工电源，布置施工设备和工具房。
(3) 由测量工用测量仪器放施工基准点和控制点。
(4) 到货设备清点检查，如发现设备缺陷和数量不足则向监理人书面报告反映。 (5) 组织并安排技术交底会。
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油系统安装工艺流程见图7-3-1
管子酸洗 拆卸初装配管路 管路吹扫 管路支吊架制作 管路装配焊接 设备安装 设备基础安装 阀门压力试验 设备材料倒运 设备开箱检查 检查工作面 编写施工组织计划 设备清洗 施工准备 设备基础混凝土回填 管路水压试验
电气控制系统安装 管子防腐 管路回装 电气控制系统调试 系统调试 系统量测元件安装 系统油循环 试运行 验收移交 沙坪二级水电站机电设备及金属结构安装工程招标文件 第二卷 技术部分 第7章 水利机械辅助设备安装
气系统安装工艺流程见图7-3-2
设备开箱检查 检查工作面 编写施工组织计划 施工准备 设备材料倒运 设备基础安装 设备基础混凝土回填 设备安装 管路装配焊接 系统测量元件安装 管路水压试验 管路吹扫 系统气密性试验 系统干调试 管路防腐 系统带气调试 试运行 验收移交 空压设备清洗 阀门水压试验 管路支吊架制作 电气控制系统安装 电气控制系统调试
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水系统安装工艺流程见图7-3-3
设备开箱检查 检查工作面 编写施工组织计划 施工准备 设备材料倒运 设备基础安装 设备基础混凝土回填 设备安装 管路装配焊接 系统测量元件安装 管路水压试验 系统无水调试 管路防腐 系统充水调试 系统试运行 验收、移交
设备清洗 阀门水压试验 管路支吊架制作 电气控制系统安装 电气控制系统调试
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水力监测系统安装工艺流程见图7-3-4
检查工作面 编写施工组织计划 施工准备 管路装配
测量表计校验 验 管路吹扫 管路水压试验 测量表盘安装 测量表计安装 测量表计整定和调试 与关联系统联管路防腐
验收、移交
7.3.3 安装工艺
7.3.3.1 油系统设备、管件安装 (1) 油罐安装
本电站油罐为立式油罐，按照施工图纸设计的位置安装油罐。在油库油罐基础浇注后吊装就位，用垫片或楔子板调整其高程，同时调整中心和水平，调整合格后回填基础混凝土，待混凝土凝固后打紧地脚螺栓，并复测其安装尺寸。油罐安装位置与设计位置的偏差±10mm，油罐吊线锥用钢板尺检查其垂直度不大于5mm。 (2) 油处理设备安装
油处理设备包括齿轮油泵、移动式油泵等。按照施工图纸设计的位置安装上述设备，
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利用三脚架和手拉倒链将它们吊放到各自的位置上。 (3) 管路初装配
油系统管路装配工艺跟水系统的管路装配工艺要求基本一样。但油管路要分初装和二次回装，为了便于拆卸采用大量的法兰连接。 (4) 阀门安装
① 阀门安装前按规格型号进行抽样耐压和密封性试验（根据监理或厂家要求），检查手动操作的灵活性，并且清扫干净。
② 连接阀门的法兰与管子的焊接必须脱开阀门单独焊接，不能连接在阀门上焊接。 ③ 阀门的安装位置便于手动操作和检修。
④ 连接阀门的螺栓均匀把紧，且螺栓同一方向穿入螺栓孔。
⑤ 距阀门两端300mm~500mm的管路上加管路支架，防止管路直接受压。 (5) 管路水压试验 ① 编写水压试验方案。
供排油管道安装完毕后应进行耐压试验和渗漏试验。排油管道应作灌水试验，灌满水后10分钟内不渗不漏为合格。 ② 管路水压试验的压力要求
a 管路水压试验分为耐压试验和密封性试验。
b 如设计无要求时将设计工作压力的1.5倍为耐压试验压力。
c 升压过程要缓慢，同时检查管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，压力升到1.5倍的设计工作压力后保压30min无渗漏。
d 耐压试验完成后将压力降到设计工作压力的1.0倍并保持15min作密封性试验，检查整个管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，如无异常则水压试验完成。
(6) 管路内壁清扫和回装
① 拆卸通过水压试验的初装管路，拆卸时按照供、排、回油管分别用钢字头给其编号防止二次回装时混淆。
② 焊接法兰和管路内部接口，用扁铲、钢丝刷等清扫管路连接法兰处的焊接飞溅、焊瘤和氧化铁。
③ 管路内壁用酸洗的办法清扫，酸洗池用水轮机调速器管路酸洗池。 ④ 酸洗过的管路用干净的塑料和白布包好管口，防止脏物进入管子。
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⑤ 经过酸洗的管路按照初装的顺序依次和阀门装配，完成管路二次回装。 (7) 系统测量表计的安装
油系统的测量表计包括压力表、压力传感器、温度计、油位信号器等，安装前对它们要进行校验，安装时按照随机技术文件要求的安装方法和安装工艺进行安装，安装位置按照设计图纸上的尺寸来确定。 (8) 管路防腐
① 用电动钢丝刷清除表面所有影响防腐质量的杂质。 ② 不锈钢管只根据设计要求涂刷标志面漆。
③ 防腐时要注意环境温度、空气湿度，温度过低、湿度太大时停止防腐作业，采取保温除湿措施后方可作业，要有防冻防火防水等措施。
④ 喷涂油漆的漆膜要均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。 (9) 系统管路油循环
系统油循环用新油要连续不断的循环，直到循环后的油品经化验各项指标均符合标准。
(10) 系统调试
系统调试参照设备、各种阀门等的随机技术文件和制造厂家的现场技术代表的指导下进行，包括设备启动运转试验和充油检查等。 7.3.3.2 气系统设备、管件安装 (1) 空压机安装
① 安装前清扫、检查空压机是否有损坏；检查设备技术文件、零部件及备品备件是否齐全。
② 安装前应检查混凝土基础的位置及尺寸，应符合设计要求。安装空压机基础，基础水平偏差不超过2mm，高程偏差不超过±5mm。
③ 将空压机利用三脚架和手拉倒连吊放到基础上，通过加垫铜皮调高程、水平。空压机平面位置偏差不大于±5mm，高程偏差不大于±5mm，水平偏差不大于0.08mm/m。 (2) 储气罐安装
① 安装前检查储气罐底板基础尺寸是否与混凝土基础预留孔尺寸相符，如不符则报告监理人并处理。
② 储气罐安装前按《钢制压力容器》GB150-89要求进行强度耐压试验，记录试验过程和结果并报监理人；如果储气罐在出厂前已作过强度耐压试验，且经过监理人的许
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可，可以不作这项工作。
③ 按照施工图纸设计的位置安装储气罐，在安装位置上方楼板预埋的钢板上焊上吊耳，利用手拉倒链将储气罐吊放到基础上，用垫片或楔子板调整其高程，同时调整中心和水平，调整合格后回填基础混凝土，待混凝土凝固后打紧地脚螺栓，并复测其安装尺寸。
④ 储气罐的安装位置偏差不超过±10mm，垂直度偏差不大于5mm，高程和中心位置符合设计要求。 (3) 管路装配
气系统管路装配工艺跟水系统的管路装配工艺要求基本一样，根据设计要求不同有如下不同点：
① 部分气系统管路工作压力等级高，对于焊缝质量要求也更高，在管路对接时用管接头连接来增大焊接高度和强度。
② 法兰连接选用高压法兰，确保管路的强度；有时为了保证气管路的密封性法兰采用凸凹法兰。
③ 对于高压管路的管路焊缝可能按照设计或机组供货商的要求进行无损检测探伤。
(4) 阀门安装
① 阀门安装前按规格型号进行抽样耐压和密封性试验（根据监理或厂家要求），检查手动操作的灵活性，并且清扫干净。
② 连接阀门的法兰与管子的焊接必须脱开阀门单独焊接，不能连接在阀门上焊接。 ③ 阀门的安装位置便于手动操作和检修。
④ 连接阀门的螺栓均匀把紧，且螺栓同一方向穿入螺栓孔。
⑤ 距阀门两端300mm~500mm的管路上加管路支架，防止管路直接受压。 (5) 管路水压试验 ① 编写水压试验方案。 ② 管路水压试验的压力要求
a 管路水压试验分为耐压试验和密封性试验。
b 如设计无要求时将设计工作压力的1.5倍为耐压试验压力。
c 升压过程要缓慢，同时检查管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，压力升到1.5倍的设计工作压力后保压30min无渗漏。
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d 耐压试验完成后将压力降到设计工作压力的1.0倍并保持15min作密封性试验，检查整个管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，如无异常则水压试验完成。
(6) 管路吹扫
水压试验合格后将管路中水排出并通压缩空气吹干管路。 (7) 系统测量表计的安装
气系统的测量表计包括压力表、压力传感器、温度计等，安装前对它们要进行校验，安装时按照随机技术文件要求的安装方法和安装工艺进行安装，安装位置按照设计图纸上的尺寸确定。
(8) 系统调整试验
① 中、低压气系统设备调整与试验工作，是在设备安装、系统管道、电气配线完成后进行的，应严格按照产品说明书、设计要求进行调试。
② 空压机具备调试条件后，首先手动盘车应无卡塞现象，然后对设备按设计说明要求进行空载、带负载试验，检查设备的运行工况，且符合产品说明书要求。调整安全卸载阀应逐级间断缓慢升压至额定工作压力，在逐步升压运行过程中检查空压机运行应正常，各部位温度应符合产品说明书的要求。
③ 管路作系统气密性试验。用已安装完成的永久空压机作为气源的提供者，气密性试验的压力等级为1.0倍的系统设计工作压力。试验时在法兰连接、螺纹连接、管路对接焊接等位置涂抹具有一定浓度的肥皂水溶液，检测上述部位是否漏气，以达到系统气密性试验的目的。
④ 在工程安装期间，空压机使用后，若停止工作10日以上，须按产品说明书要求进行临时油封，若停机一个月以上，则需作长期储存油封。
(9) 管路防腐
① 管路的防腐工作在试验合格后进行。
② 管路防腐施工时要清除管路表面所有铁锈、毛刺、油、水等。 ③ 不锈钢管只根据设计要求涂刷标志面漆；
④ 防腐时要注意环境温度、空气湿度，温度过低、湿度太大时停止防腐作业，采取保温除湿措施后方可作业，要有防冻防火防水等措施；
⑤ 喷涂油漆的漆膜要均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。 (10) 系统验收
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中压、低压压缩气系统检查和验收项目包括： ① 各种空压机的起动运行试验。
② 各类贮气罐的耐压试验（如贮气罐有生产检验合格证并经监理人批准可不作现场耐压试验) 。
③ 各类安全阀、减压阀的调整试验。 ④ 中压、低压系统耐压试验。
⑤ 设备安装说明或监理人要求的其它试验。 7.3.3.3 水系统主要设备、管件安装
(1) 离心式水泵的安装 ① 基础安装
a 由测量根据图纸放水泵的安装位置和高程控制点。
b 根据水泵实体底座大小尺寸、地脚螺栓孔的分布间距按设计要求制作基础框架，框架的上平面的水平度偏差不大于2mm/m。
c 把框架跟预埋的钢筋固定，同时将地脚螺栓安装在框架上，地脚螺栓的高度要适当。
d 框架的安装高程低于水泵设计安装高程1~2mm，安装高程偏差不大于2mm。 e 回填混凝土。
f 水泵驱动电机的基础采用同样的方法。 ② 水泵安装
a 按照制造厂家的随机技术资料和设计的要求完成对水泵安装前的检查。 b 将水泵吊到已经凝固的基础上，打紧地脚螺栓，在水泵进出口法兰或其他加工精度高的表面上测出纵向和横向的安装水平度偏差，满足设计和制造厂家的安装技术要求，如果超标则松开打紧的地脚螺栓，通过加垫铜皮调整直到符合要求，同样要满足设计高程的偏差要求。
c 用上述的方法安装调整水泵驱动电机。
d 水泵轴和驱动电机轴以联轴器连接时两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均要符合制造厂家的随机技术资料的规定，如无规定时要符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中的相关规定。
f 装配水泵轴承冷却水和润滑水管路。 g 用帆布包住安装好的水泵及驱动电机。
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(2) 深井泵安装 ① 泵座安装
a 通常深井泵的混凝土基础墩预留150mm×150mm的地脚螺栓孔，把深井泵的泵座连带地脚螺栓一起吊到混凝土基础墩上。
b 粗调高程和水平，然后固定地脚螺栓提起泵座回填混凝土。
c 等混凝土凝固后把泵座落到混凝土基础墩上安装扬水管，扬水管安装好后，打紧地脚螺栓，调整水平度符合设计要求。
② 扬水管安装
a 清扫分节扬水管、传动轴，清除扬水管连接法兰表面的毛刺、高点、油污等。 b 按照制造厂家的随机技术文件和在厂家代表的指导下安装扬水管、传动轴，注意它们的先后连接次序，不能混装。
c 传动轴以螺纹联轴器连接时，两轴端面要紧密贴合，两轴旋入连轴器的深度要相等，螺纹部分加润滑油。
d 螺纹连接的扬水管相互连接时螺纹部分加润滑油，不能填入麻丝、铅油，管子端面与轴承支架贴合或两管直接贴合，两管旋入联轴器的深度相等；法兰连接的扬水管连接螺栓的拧紧力矩要均匀。
e 每连接3~5节扬水管后要检查转动部分的灵活性。 f 轴与扬水管的同轴度调整后装入轴承体。
g 泵组装后泵轴转动部分无卡阻现象，轴向窜动量符合设计要求。 ③ 驱动电机安装
a 驱动电机与底座紧密贴合，其间不得加垫，当驱动电机轴与电机空心轴不同轴时在泵座与基础间加垫调整，使两轴同心。
b 装配轴承冷却和密封水管路。 (3) 滤水器安装
① 安装前检查滤水器安装基础尺寸，符合设计及有关规程规范的要求。 ② 根据图纸及设备技术文件检查设备型号、规格、设备尺寸是否相符，特别注意滤水器进水、出水、排污口尺寸与设计相配套的阀门尺寸相互之间是否吻合。
③ 安装前对设备内部进行清扫检查，对设备本体连接螺栓进行紧固检查。 ④ 就位后按设计要求与基础连接牢固，检查调整进水口、出水口、排污口与对应埋管的位置及设备垂直度，尽量满足各部尺寸偏差要求。
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⑤ 用手转动传动部分，检查传动机构是否灵活，按规定添加润滑油，若设备技术文件有要求，进行传动部分分解清扫、换油。
⑥ 在与管路配置前对预埋的进、出水管、排污管进行充水检查，保证其畅通、无杂物、清洁干净。
(4) 管路装配
管路安装时根据现场安装尺寸精确下料，就位后无扭曲或附加力。在具体位置没有详细尺寸标定的地方，管路安装尽可能地靠近墙壁、天花板和柱子等，以使占据的空间最小。图纸里没有明确表示或说明的管路要求平行于建筑物边线布置。施工时必须预留适当的管路收缩或膨胀余量，螺旋焊接钢管对接时要错开钢管的制作焊缝100mm。管路安装前要按照设计图纸制作各类管路支架、吊架。不同连接方式的管路安装工艺：
① 法兰连接
a 法兰密封面上不得有划痕、毛刺、斑痕等影响密封效果的缺陷。 c 水平管路上安装的法兰要垂直，垂直管路上安装的法兰要水平。
d 法兰密封垫选用橡胶板或石棉板，密封垫的大小略大于法兰密封面，不得凸到管子里面。
e 法兰连接螺栓用扳手均匀把紧，而且螺栓均朝一个方向。
f 法兰和管子焊接时要保证管子和法兰的搭接量，一般要求管子插入长度为法兰厚度的2/3，使用焊条的规格型号、焊缝焊接高度等遵照焊接工艺执行。
② 焊接连接
a 对接管口要修理坡口，坡口用乙炔-氧气割枪割出，用角磨机打磨，清除影响焊接质量的氧化铁。
b 管子对接时要同心，接口错牙不得超过1mm，对接缝的间隙不小于2mm； c 根据不同的焊接管材来选择焊条的规格和型号。
d 管子焊接时保证焊透，焊缝表面不得有焊瘤、凹坑、咬边等缺陷，更不能有漏焊，焊接高度满足设计要求。
e 跟设备相连的管路焊接时从设备上拆下来再施焊，防止焊渣进入设备造成设备的损坏。
③ 螺纹连接
a 所有管路在下料后攻丝前要修整并清除毛刺，然后加工出管螺纹,且不能有划痕或粗糙的螺纹表面。
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b 安装后，管路上暴露在空气中的螺纹长度不能超过三圈。
c 螺纹连接时要缠绕密封带或涂抹密封胶保证螺纹连接的密封，螺纹的前二扣不能有密封材料，以免其堵塞管路，使用润滑油时只能涂在外螺纹上。
(5) 阀门安装
① 阀门安装前按规格型号进行抽样耐压和密封性试验，检查手动操作的灵活性 ② DN300以上的阀门要有独立的支架，阀门两边的连接管不宜过长，防止阀门处应力集中。
③ 连接阀门的法兰与管子的焊接必须脱开阀门单独焊接，不能连接在阀门上焊接。 ④ 阀门的安装位置便于手动操作和检修。 (6) 系统测量表计的安装
水系统的测量表计包括压力表、压力传感器、温度计、示流信号器等，安装前对它们要进行校验，安装时按照随机技术文件要求的安装方法和安装工艺安装，其安装位置按照设计图纸上的尺寸确定。
(7) 管路水压试验 ① 编写水压试验方案。 ② 管路水压试验的压力要求
a 管路水压试验分为耐压试验和密封性试验。
b 如设计无要求时将设计工作压力的1.5倍为耐压试验压力。
c 升压过程要缓慢，同时检查管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，压力升到1.5倍的设计工作压力后保压30min无渗漏。
d 耐压试验完成后将压力降到设计工作压力的1.0倍并保持15min作密封性试验，检查整个管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，如无异常则水压试验完成。
(8) 管路防腐
① 管路的防腐工作在制作后安装前完成，连接部位则在水压试验合格后进行。 ② 明管防腐考虑到实际安装过程中可能会遭到不同程度的破坏，最后一层面漆甚至所有面漆待管路水压试验合格后再喷涂，按照国标要求刷上标志漆。
③ 管路防腐施工时要清除管路表面所有铁锈、毛刺、油、水等。
④ 排水管道系统安装后应进行冲洗，冲洗流量等于系统最大设计流量或管内冲洗水流速度≥1.5m/s。
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⑤ 不锈钢管和渡锌管只根据设计要求涂刷标志面漆；
⑥ 防腐时要注意环境温度、空气湿度，温度过低、湿度太大时停止防腐作业，采取保温除湿措施后方可作业，要有防冻防火防水等措施；
⑦ 喷涂油漆的漆膜要均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。 (9) 系统无水调试
系统无水调试参照设备、各种阀门等的随机技术文件和制造厂家的现场代表的指导下进行，主要内容有：
减压阀和安全阀的调试整定。 电动阀门的电动开/关的调试。 主要设备的运行工况的调试。 系统测量表计的整定。 (10) 系统充水调试
设备单体调试运转合格后，对系统进行充水检查，系统各部件无异常现象后，缓慢将系统升至额定压力，调整检查系统压力、流量等应符合设计要求，且无渗漏现象。系统充水调试是调试整个系统包括电气控制部分满足机组运行时对本系统的要求，是对系统无水调试的精调。
(11) 系统试运行
系统试运行是随着机组试运行而进行，检查整个系统的运行和联动是否满足机组试运行的运行工况，是检验系统是否存在问题，为了进一步完善该系统必不可少的一个重要环节。
(12) 系统验收
① 各类水泵、深井泵起动试验。 ② 系统管路充水及耐压试验。 ③ 各类阀门的清洗。
④ 各类安全阀、减压阀的调整和试验。 ⑤ 设备安装说明或监理人要求的其它试验。 7.3.3.4 水力监测系统设备、管件安装
(1) 水力监测系统的管路安装工艺完全按照水系统安装工艺执行。 (2) 监测设备安装
① 测压咀按设计图纸安装前，先拆除每个测点堵头，进行通水检查，然后进行安
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装。
② 在施工过程中所有测点及管口均应临时封堵严密。
③ 水力测量系统管路及阀门在安装完成后，在测量口位置进行压力试验。 ④ 压力表、压力变送器、温度传感器、机组振动摆度测量装置、热力学法效率测量装置、差压测流装置等自动化设备在安装之前进行校验，再按施工图纸要求进行安装。
⑤ 水位计安装
a 水位计安装前按厂家技术要求进行校核检查。
b 按施工图纸和设备制造厂技术文件的要求确定底节水位计套管安装高程，并固定底节套管。
c 以水位计底节套管为基准，采用铅锤线法(即吊线锤法)从下至上逐节进行调整、加固直至顶端，控制垂直度偏差符合施工图纸或产品说明要求。
d 水位计安装时，固定电缆的法兰孔口应平滑，不得损坏电缆，转换器固定支架应牢固可靠。
(3) 设备调试
设备安装及电器接线完成后，按设计和元件说明书要求对各自动化元件进行调整与试验。
7.4 水力机械辅助设备安装进度计划
安装施工进度计划及控制节点见附图《施工总计划》P3横道图。
7.5 水力机械辅助设备安装资源配置
7.5.1 劳动力配置
水力机械辅助设备安装劳动力配置见表7-5-1。
表7-5-1 水力机械辅助设备安装劳动力配置表
序号 1 2 3 4 5 工 种 配管工 电焊工 起重工 油漆工 普工 人数(人) 12 4 其中油漆工、辅助工等工种的人2 数在施工中可以相互调剂 2 6 备 注
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7.5.2 安装施工设备配置
水力机械辅助设备安装主要施工设备及工具见表7-5-2。
表7-5-2 水力机械辅助设备安装主要施工设备及工具表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
名 称 逆变手工电焊机 氩弧焊机 等离子切割机 型材切割机 角向磨光机 空压机 电动试压泵 小型液压弯管机 千斤顶 千斤顶 手拉葫芦 手拉葫芦 水准仪 全站仪 条式水平尺 温湿度表 GB8923-88样板照片 湿膜测厚仪 干膜测厚仪 汽车吊 载重汽车 规 格 ZX7-400B WS-400B φ125 1.5m3/min ZDSY-2700/2.5 10t 5t 5t 2t NA2 TC1800 精度2mm/m whml 梳齿式 笔式 25t 15t、5t 单 位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 把 只 本 只 只 台 台 数 量 4 2 1 2 5 2 2 2 2 2 2 2 1 1 4 1 1 1 1 1 各1
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